Met de snelle ontwikkeling van de spuitgiet industrie in de afgelopen jaren, tegelijkertijd de toepassing van nieuwe technologieën, en nieuwe processen is uitgebreid en gevorderd, van de traditionele accumulatie van ervaring aan de toepassing van software ontwikkeling is een kwalitatieve verandering.

De brede toepassing van CAD, CAM en CAE heeft een voordeel opgeleverd voor onze technologie voor geometrische dimensionering van mallen en matrijsproducten.

Aangezien de marktvraag naar spuitgietmatrijzen en matrijsproducten varieert sterk, er zijn veel verschillende soorten matrijzen en matrijsproducten, en ze zijn zeer variabel en veeleisend in vorm, grootte, materiaal en structuur, waardoor we veel problemen en moeilijkheden tegenkomen in het fabricageproces van matrijzen en producten.

Hoe je de geometrie van mallen en producten effectief kunt controleren, ligt ook heel intuïtief voor ons. Voor verschillende soorten mallen en producten zijn er verschillende controletechnieken en -methoden.

Vandaag ben ik hier om te praten over de spuitgieten product vormen size control ervaring, praten over spuitgieten producten moeten worden gesproken over spuitgietvormIn het algemeen ben ik uitgegaan van de volgende aspecten.

De controle van het matrijsontwerp  

1. Allereerst moeten we de technische vereisten van gebruikers in vele aspecten zoals matrijsstructuur, materiaal, hardheid en precisie volledig begrijpen, inclusief de vraag of de krimpsnelheid van spuitgietkunststof correct is, of de 3D-grootte van het product volledig is en of de verwerkingsanalyse redelijk is.  

2. Het uiterlijk van de spuitgegoten producten zoals krimp, vloeisporen, schimmelhelling, smeltlijn en scheuren.  

3. De verwerkingsmethode van de matrijs zoveel mogelijk vereenvoudigen zonder de functie en patroonvorming van de spuitgietproducten te belemmeren.  

4. Of de selectie van het scheidingsoppervlak nu geschikt is of niet, er moet een zorgvuldige selectie worden gemaakt voor de verwerking van de mal, het uiterlijk van de mal en het afbramen van spuitgegoten onderdelen.  

5. Of de duw- en vulmethode geschikt is, met behulp van de duwstang, losplaat, duw- en vulbuis, of andere manieren, of de positie van de duwstang en losplaat geschikt is. 

6. Of het gebruik van de zijkern extractie mechanisme is geschikt, flexibel en betrouwbare actie, moet er geen vastlopen fenomeen. 

7. Welke temperatuurregelmethode is het meest geschikt voor plastic producten, welk structuurcirculatiesysteem wordt gebruikt voor olie voor temperatuurregeling, water voor temperatuurregeling en koelmiddel, en of de grootte, hoeveelheid en positie van koelmiddelgaten geschikt zijn?  

8. De vorm van de sprue, de grootte van het toevoerkanaal en de inlaat en of de locatie en grootte van de sprue geschikt zijn. 

9. Het effect van vervorming door warmtebehandeling van verschillende modules en vormkernen en de geschiktheid van de keuze van standaardonderdelen.  

10. Zijn het injectievolume, de injectiedruk en de klemkracht van de spuitgieten machine adequaat, de spuitmond R, de opening van de poortmof, enz. afgestemd op de juiste.  

Vanuit deze aspecten van de uitgebreide analyse van de voorbereiding, moet de eerste fase van het product onderdelen strikt worden gecontroleerd.

De controle van procesproductie  

Hoewel in de ontwerpfase voor een uitgebreide en volledige beschouwing en regelingen, in de werkelijke productie zullen er een heleboel problemen en moeilijkheden, moeten we proberen om te voldoen aan de oorspronkelijke bedoeling van het ontwerp in de productie, om de werkelijke verwerking meer effectieve, meer economische en redelijke middelen van de technologie te vinden.  

1. Kies de economische aanpassing van de bewerkingsmachine voor 2D- en 3D-bewerkingsprogramma's.  

2. Kan ook overwegen de juiste bewerking armaturen voor de productie van ondersteunende preparaten, het redelijk gebruik van gereedschappen, om het product stukken vervorming te voorkomen, te voorkomen dat productstukken krimp fluctuaties, om productstukken vervorming te voorkomen, om de nauwkeurigheid van te verbeteren productie van spuitgietmatrijzen, fouten te verminderen, om veranderingen in de mal nauwkeurigheid, enz. te voorkomen, een reeks van productieproces eisen en oplossingen. 

3. Hier wordt de British Plastics Council (BPF) genoemd van de fout in de maatvoering van spuitgietproducten die wordt veroorzaakt door de oorzaken en het aandeel in de verdeling van de situatie.  

A: schimmel fabricagefout van ongeveer 1/3, B door de schimmel slijtage fout 1/6 C ongelijke krimp van gegoten onderdelen gegenereerd door de fout van ongeveer 1/3, D geplande krimptarief en de werkelijke krimptarief inconsistente fout van ongeveer 1/6  

Totale fout = A + B + C + D, dus het is te zien dat de fabricagetolerantie van de mal minder dan 1/3 van de maattolerantie van het vormdeel moet zijn, anders is het moeilijk voor de mal om de geometrische maat van het vormdeel te garanderen. 

De gebruikelijke productiecontrole  

Geometriefluctuatie na het vormen van kunststof onderdelen is een veel voorkomend probleem en komt vaak voor:

1. De materiaaltemperatuur, de controle van de matrijstemperatuur

Verschillende soorten kunststof vereisen verschillende temperatuurvereisten, een slechte vloeibaarheid van het kunststofmateriaal en het gebruik van meer dan twee soorten gemengde materialen. spuitgieten materialen zich in verschillende situaties bevinden, moet de stroming van het kunststofmateriaal worden geregeld binnen het bereik van de beste stromingswaarde.

Echter, de controle van de matrijstemperatuur is een beetje ingewikkelder, verschillende vormende deel geometrie, grootte en uniforme wanddikte verhouding van de verschillende koelsysteem hebben bepaalde eisen, en matrijstemperatuur voor een groot deel controle van de koeltijd.

Probeer daarom de matrijs op een toelaatbare lage temperatuur te houden om de spuitgietcyclus te verkorten en de productie-efficiëntie te verbeteren.

De vormtemperatuur verandert, dan zal de krimpsnelheid ook veranderen, blijft de vormtemperatuur stabiel, en de dimensionale nauwkeurigheid is ook stabiel, zo verhinderend misvorming van spuitgegoten onderdelenslechte glans, koeling plek en andere gebreken, zodat de fysische eigenschappen van kunststof in de beste conditie, natuurlijk, is er een foutopsporingsproces, met name multi-cavity gegoten onderdelen complexer.  

2. Afstellen en regelen van druk en uitlaat

De juiste injectiedruk en klemkracht match moet worden bepaald bij het opsporen van de mal, de lucht in de mal holte en kern gevormd door het gat en het gas gegenereerd door het gesmolten plastic moet worden afgevoerd via de uitlaat sleuf buiten de spuitgietvormDeze drie vormfouten komen soms met tussenpozen voor in hetzelfde onderdeel.

Wanneer er een dikke wand rond het dunwandige deel van het vormdeel is, is de matrijstemperatuur te laag, zal er ondervulling zijn, en de matrijstemperatuur is te hoog, dan zullen er brandwonden zijn, meestal in het brandgebied en tegelijkertijd zullen er smeltsporen zijn, de uitlaatsleuf wordt vaak genegeerd, over het algemeen in een kleine staat.

Zolang er geen bramen worden geproduceerd, moet de diepte van de uitlaatschouder zo diep mogelijk zijn en moet er een grotere ontluchtingssleuf worden geopend aan de achterkant van de schouder, zodat het gas snel uit de mal kan worden afgevoerd nadat het door de schouder is gegaan.

Als er een speciale behoefte om een ontluchtingssleuf te openen op de bovenste balk, de reden is hetzelfde, een is niet te vliegende rand verschijnen, de tweede is het gas snel uit kan spelen een goed effect op de lijn.  

3. Spuitgietgrootte van de aanvullende kunststofregeling

Sommige kunststof onderdelen als gevolg van de vorm en grootte van de verschillende, na ontvormen met de temperatuur en het verlies van druk verandert, zal optreden in verschillende gevallen van vervorming kromtrekken, enz.

wanneer sommige hulpgereedschapopspanningen kunnen worden aangepast in de kunststof spuitgieten onderdelen tijdig en snel uit de mal om natuurlijk te worden afgekoeld en vervormd voor een beter correctie- en aanpassingseffect.

Als we zorgen voor strikt beheer in het hele spuitgieten proces zal de grootte van de spuitgegoten onderdelen zeer ideaal te regelen zijn.