CAD, CAM ve CAE’nin geniş uygulama alanı bulması, kalıplar ve kalıp ürünleri için geometrik boyut kontrol teknolojimizin önünü açmıştır.
Pazarın enjeksiyon kalıpları ve kalıplanmış ürünlere yönelik talebi büyük ölçüde değiştiğinden çok farklı kalıp ve kalıplanmış ürün türleri vardır; bunların şekil, boyut, malzeme ve yapı bakımından son derece değişken ve zorlu olması, kalıp ve ürün imalat sürecinde birçok sorun ve güçlükle karşılaşmamıza yol açar.
Kalıpların ve ürünlerin geometrisinin nasıl etkin bir şekilde kontrol edileceği de çok sezgisel bir şekilde önümüze konmuştur. Farklı kalıp ve ürün tipleri için farklı kontrol teknikleri ve yöntemleri vardır.
Bugün burada enjeksiyon kalıplama ürünü oluşturma boyut kontrolü deneyiminden bahsedeceğim. Enjeksiyon kalıplama ürünlerinden bahsederken mutlaka enjeksiyon kalıbından da bahsetmek gerekir. Genel olarak, aşağıdaki yönlerden başlıyorum.
Kalıp tasarımı kontrolü
1. Öncelikle kalıp yapısı, malzeme, sertlik ve hassasiyet gibi birçok açıdan kullanıcıların teknik gereksinimlerini tam olarak anlamalıyız; buna kalıplanacak plastik malzemenin çekme oranının doğruluğu, ürünün 3D boyutlarının eksiksizliği ve işleme analizinin uygunluğu da dahildir.
2. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çekme, akış izleri, kalıp çıkış açısı, birleşme çizgisi ve çatlaklar gibi görünüm özelliklerini tam olarak dikkate almak.
3. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin işlevini ve model üretimini engellemeden kalıbın işleme yöntemini mümkün olduğunca basitleştirin.
4. Ayırma yüzeyi seçiminin uygun olup olmadığı, kalıp işleme, kalıplama görünümü ve enjeksiyon kalıplı parçaların burç alma işlemi için dikkatli bir seçim yapılmalıdır.
5. İtme ve üstten çıkarma yönteminin uygun olup olmadığı; itici mil, sıyırıcı plaka, itme ve üstten çıkarma kovanı ya da başka yöntemlerin kullanımı ile itici mil ve sıyırıcı plaka konumlarının uygunluğu.
6. Yan maça çekme mekanizmasının kullanımı uygun olmalı, hareketi esnek ve güvenilir olmalı, herhangi bir sıkışma meydana gelmemelidir.
7. Plastik ürünler için hangi sıcaklık kontrol yöntemi daha uygundur; sıcaklık kontrol yağı, sıcaklık kontrol suyu ve soğutucu için hangi yapıda dolaşım sistemi kullanılır ve soğutucu deliklerinin boyutu, sayısı ve konumu uygun mudur?
8. Ana yolluğun biçimi, besleme kanalı ve girişin boyutu ile ana yolluğun konum ve boyutunun uygunluğu.
9. Çeşitli modüller ile kalıp maçalarının ısıl işlem deformasyonunun etkisi ve standart parça seçiminin uygunluğu.
10. Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hacmi, enjeksiyon basıncı ve sıkma kuvveti yeterli mi; nozul R’si, yolluk burcu açıklığı vb. uygun olanla eşleşiyor mu?
Hazırlığın kapsamlı analizinin bu yönlerinden, ürün parçalarının ilk aşaması sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
Süreç imalatının kontrolü
Tasarım aşamasında kapsamlı değerlendirme ve düzenlemeler yapılsa da gerçek üretimde birçok sorun ve güçlük ortaya çıkar. Üretimde tasarımın ilk amacına mümkün olduğunca bağlı kalmalı; gerçek işlemeyi daha etkili, ekonomik ve makul kılan teknik yöntemler bulmalıyız.
1. 2D ve 3D işleme programları için takım tezgâhı ekipmanının ekonomik uyarlamasını seçin.
2. Yardımcı hazırlıkların üretimi için uygun takım fikstürleri, takımların akılcı kullanımı, ürün parçalarının deformasyonunun ve büzülme dalgalanmalarının önlenmesi, enjeksiyon kalıbı imalat doğruluğunun artırılması, hataların azaltılması ve kalıp hassasiyetindeki değişikliklerin önlenmesi gibi bir dizi üretim prosesi gereksinimi ve çözümü de değerlendirilebilir.
3. Burada British Plastics Council (BPF) tarafından belirtilen, kalıplanmış parça boyut hatalarının nedenlerini ve dağılımdaki oranlarını ele alın.
A: yaklaşık 1/3 oranında kalıp imalat hatası, B: 1/6 oranında kalıp aşınması hatası, C: kalıplanmış parçaların düzensiz çekmesinden kaynaklanan yaklaşık 1/3 oranında hata, D: öngörülen çekme oranı ile gerçek çekme oranının uyuşmamasından kaynaklanan yaklaşık 1/6 oranında hata
Toplam hata = A + B + C + D, bu nedenle kalıp imalat toleransının şekillendirme parçasının boyut toleransının 1/3’ünün altında olması gerektiği görülebilir, aksi takdirde kalıbın şekillendirme parçasının geometrik boyutunu sağlaması zordur.
Olağan üretim kontrolü
Plastik parçaların şekillendirilmesinden sonra geometri dalgalanması yaygın bir sorundur ve sıklıkla meydana gelen bir olgudur:
1. Malzeme sıcaklığı, kalıp sıcaklığı kontrolü
Farklı sınıflardaki plastikler farklı sıcaklık gereksinimlerine sahiptir. Zayıf plastik malzeme akışkanlığı ve ikiden fazla karışık enjeksiyon kalıplama malzemesinin kullanımı farklı durumlara yol açacaktır. Plastik malzeme akışı, en iyi akış değeri aralığında kontrol edilmelidir. Bunlar genellikle yapılması kolay şeylerdir.
Bununla birlikte, kalıp sıcaklığının kontrolü biraz daha karmaşıktır, farklı şekillendirme parçası geometrisi, boyutu ve farklı soğutma sisteminin tek tip duvar kalınlığı oranının belirli gereksinimleri vardır ve kalıp sıcaklığı büyük ölçüde soğutma süresini kontrol eder.
Bu nedenle, enjeksiyon kalıplama döngüsünü kısaltmaya ve üretim verimliliğini artırmaya yardımcı olmak için kalıbı izin verilen düşük sıcaklıkta tutmaya çalışın.
Kalıp sıcaklığı değişirse, büzülme oranı da değişir. Kalıp sıcaklığı sabit kalırsa, boyutsal hassasiyet de sabit kalır, böylece enjeksiyon kalıplı parçaların deformasyonu, kötü parlaklık, soğutma lekesi ve diğer kusurlar önlenir, böylece plastiğin fiziksel özellikleri en iyi durumda olur. Elbette bir ayarlama süreci vardır, özellikle çok boşluklu kalıplanmış parçalar daha karmaşıktır.
2. Basınç ve egzozun ayarlanması ve kontrolü
Uygun enjeksiyon basıncı ve kapatma kuvveti eşleşmesi, kalıp ayarlanırken belirlenmelidir. Kalıp boşluğu ve çekirdek arasındaki boşluktan oluşan hava ile erimiş plastiğin ürettiği gaz, enjeksiyon kalıbının dışındaki hava tahliye yarığından atılmalıdır. Hava tahliyesi kötüyse, dolmama, kaynak izleri veya yanıklar oluşabilir. Bu üç kalıplama kusuru bazen aynı parçada aralıklı olarak ortaya çıkabilir.
Şekillendirme parçasının ince duvarlı kısmının etrafında kalın bir duvar olduğunda, kalıp sıcaklığı çok düşüktür, eksik doldurma olacaktır ve kalıp sıcaklığı çok yüksektir, daha sonra genellikle yanık alanında yanıklar olacaktır ve aynı zamanda füzyon izleri olacaktır, egzoz yuvası genellikle küçük bir durumda genellikle göz ardı edilir.
Bu nedenle, genel olarak, çapak oluşmadığı sürece, egzoz omuzunun derinliği mümkün olduğunca derin olmalı ve omuzun arkasında daha büyük bir havalandırma yuvası açılmalıdır, böylece gaz omuzdan geçtikten sonra kalıptan hızla boşaltılabilir.
Üst çubukta bir havalandırma yuvası açmak için özel bir ihtiyaç varsa, nedeni aynıdır, biri uçan kenar görünmemek, ikincisi ise gazın hızlı bir şekilde dışarı çıkması hat üzerinde iyi bir etki yaratabilir.
3. Tamamlayıcı plastik kontrolün enjeksiyon kalıplama boyutu
Bazı plastik parçalar, farklı şekil ve boyutları nedeniyle, kalıptan çıkarıldıktan sonra sıcaklık ve basınç kaybı değişiklikleri ile farklı deformasyon çarpıklığı vb. durumlarda ortaya çıkacaktır.
Bazı yardımcı takım fikstürleri, kalıptan çıkan plastik enjeksiyon kalıplama parçalarına zamanında ve hızlı düzeltici müdahale uygulayacak şekilde ayarlanabildiğinde, parçalar doğal olarak soğuyup biçim değiştirilerek daha iyi bir düzeltme ve ayarlama etkisi elde edilebilir.
Sürecin tamamında enjeksiyon kalıplama için sıkı yönetim sağlarsak enjeksiyonla kalıplanmış parçaların boyutları ideal biçimde kontrol edilebilir.
Enjeksiyon Kalıplama Projeniz İçin Teklif mi Gerekiyor?ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.
Ücretsiz Teklif İsteyin → Kapsamlı bir genel bakış için Enjeksiyon Kalıplama Eksiksiz Kılavuzumuza göz atın.
