De brede toepassing van CAD, CAM en CAE heeft een voordeel opgeleverd voor onze technologie voor geometrische dimensionering van mallen en matrijsproducten.
Omdat de marktvraag naar spuitgietmatrijzen en matrijsproducten sterk uiteenloopt, bestaan er veel verschillende soorten. De hoge eisen en grote variatie in vorm, afmetingen, materiaal en constructie veroorzaken tal van problemen en moeilijkheden tijdens de productie van matrijzen en producten.
Hoe je de geometrie van mallen en producten effectief kunt controleren, ligt ook heel intuïtief voor ons. Voor verschillende soorten mallen en producten zijn er verschillende controletechnieken en -methoden.
Vandaag ben ik hier om te praten over de ervaring met het beheersen van de vormgrootte van spuitgietproducten, praten over spuitgietproducten moet gaan over spuitgietmatrijzen, in het algemeen begin ik vanuit de volgende aspecten.
De beheersing van het matrijsontwerp
1. Allereerst moeten we de technische eisen van gebruikers volledig begrijpen, waaronder matrijsconstructie, materiaal, hardheid en precisie. Dit omvat de vraag of het krimppercentage van het te vormen kunststofmateriaal correct is, of de 3D-afmetingen van het product compleet zijn en of de bewerkingsanalyse redelijk is.
2. Houd volledig rekening met het uiterlijk van de spuitgietproducten, zoals krimp, vloeisporen, lossingshoek, laslijnen en scheuren.
3. Vereenvoudig de bewerkingsmethode van de matrijs zo veel mogelijk zonder de functie en vormgeving van de spuitgietproducten te belemmeren.
4. Of de selectie van het scheidingsvlak geschikt is of niet, moet zorgvuldig worden overwogen voor matrijsbewerking, vormuiterlijk en het ontbramen van spuitgietonderdelen.
5. Of de uitstoot- en opdrukmethode geschikt is, met gebruik van de uitstoterstang, afstroopplaat, uitstootbus of andere methoden, en of de positie van de uitstoterstang en afstroopplaat geschikt is.
6. Controleer of het zijwaartse kerntrekmechanisme geschikt, flexibel en betrouwbaar werkt; er mag geen blokkering optreden.
7. Welke temperatuurregelingsmethode is het meest geschikt voor kunststofproducten, welk circulatiesysteem wordt gebruikt voor temperatuurolie, temperatuurwater en koelmiddel, en zijn de afmetingen, het aantal en de positie van de koelboringen passend?
8. De vorm van de aanspuitkegel, de afmetingen van het toevoerkanaal en de inlaat, en of de plaats en grootte van de aanspuitkegel geschikt zijn.
9. Het effect van vervorming door warmtebehandeling van verschillende modules en matrijskernen en de geschiktheid van de keuze van standaardonderdelen.
10. Zijn het injectievolume, de injectiedruk en de sluitkracht van de spuitgietmachine voldoende, en zijn de spuitneusradius R, de opening van de spuitbus enzovoort correct op elkaar afgestemd?
Vanuit deze aspecten van de uitgebreide analyse van de voorbereiding, moet de eerste fase van het product onderdelen strikt worden gecontroleerd.
De beheersing van de procesproductie
Ondanks volledige overweging in de ontwerpfase ontstaan in productie problemen. Volg de ontwerpintentie en zoek praktisch effectievere, economischere en technisch verantwoorde verwerkingsmethoden.
1. Kies de economisch geschikte aanpassing van de machinegereedschappen voor 2D- en 3D-bewerkingsprogramma’s.
2. Overweeg ook passende opspanmiddelen voor ondersteunende productievoorbereidingen en gebruik gereedschappen doelmatig om vervorming en schommelingen in de krimp van onderdelen te voorkomen, de nauwkeurigheid van de matrijsproductie te verbeteren, fouten te verminderen en veranderingen in de matrijsnauwkeurigheid te voorkomen. Dit vormt een reeks proceseisen en oplossingen voor de productie.
3. Hier vermeldt de British Plastics Council (BPF) de oorzaken van maatafwijkingen van vormdelen en hun aandeel in de verdeling.
A: fabricagefout van de matrijs van circa 1/3, B: fout door matrijsslijtage van 1/6, C: fout door ongelijkmatige krimp van vormdelen van circa 1/3, D: fout door afwijking tussen de geplande en werkelijke krimp van circa 1/6
Totale fout = A + B + C + D, dus het is te zien dat de fabricagetolerantie van de mal minder dan 1/3 van de maattolerantie van het vormdeel moet zijn, anders is het moeilijk voor de mal om de geometrische maat van het vormdeel te garanderen.
De gebruikelijke productiecontrole
Geometriefluctuatie na het vormen van kunststof onderdelen is een veel voorkomend probleem en komt vaak voor:
1. De materiaaltemperatuur, de controle van de matrijstemperatuur
Verschillende kwaliteiten plastic vereisen verschillende temperatuureisen, slechte plasticmateriaalvloeibaarheid en het gebruik van meer dan twee soorten gemengde spuitgietmaterialen zullen verschillende situaties hebben, de plasticmateriaalstroom moet worden gecontroleerd binnen het beste stroomwaardebereik, dit is meestal gemakkelijk te doen.
Echter, de controle van de matrijstemperatuur is een beetje ingewikkelder, verschillende vormende deel geometrie, grootte en uniforme wanddikte verhouding van de verschillende koelsysteem hebben bepaalde eisen, en matrijstemperatuur voor een groot deel controle van de koeltijd.
Probeer daarom de matrijs op een toelaatbare lage temperatuur te houden om de spuitgietcyclus te verkorten en de productie-efficiëntie te verbeteren.
Als de matrijstemperatuur verandert, zal ook de krimpingsfactor veranderen, als de matrijstemperatuur stabiel blijft, is de dimensionale nauwkeurigheid ook stabiel, waardoor vervorming van spuitgietonderdelen, slechte glans, koelvlekken en andere defecten worden voorkomen, zodat de fysische eigenschappen van plastic in de beste conditie zijn, natuurlijk is er een afstelproces, vooral bij meer complexe meerholte gevormde onderdelen.
2. Afstellen en regelen van druk en uitlaat
De geschikte spuitdruk en sluitkracht moeten worden bepaald bij het afstellen van de matrijs, de lucht in de matrijsruimte en kern gevormd door de spleet en het gas gegenereerd door het gesmolten plastic moet worden afgevoerd via de ontluchtingsgleuf buiten de spuitgietmatrijs, zoals slechte ontluchting zal leiden tot onvolledige vulling, resulterend in smeltlijnen of verbranding, deze drie vormgevingsdefecten verschijnen soms intermitterend op hetzelfde onderdeel.
Wanneer er een dikke wand rond het dunwandige deel van het vormdeel is, is de matrijstemperatuur te laag, zal er ondervulling zijn, en de matrijstemperatuur is te hoog, dan zullen er brandwonden zijn, meestal in het brandgebied en tegelijkertijd zullen er smeltsporen zijn, de uitlaatsleuf wordt vaak genegeerd, over het algemeen in een kleine staat.
Zolang er geen bramen worden geproduceerd, moet de diepte van de uitlaatschouder zo diep mogelijk zijn en moet er een grotere ontluchtingssleuf worden geopend aan de achterkant van de schouder, zodat het gas snel uit de mal kan worden afgevoerd nadat het door de schouder is gegaan.
Als er een speciale behoefte om een ontluchtingssleuf te openen op de bovenste balk, de reden is hetzelfde, een is niet te vliegende rand verschijnen, de tweede is het gas snel uit kan spelen een goed effect op de lijn.
3. Spuitgietgrootte van de aanvullende kunststofregeling
Sommige kunststof onderdelen als gevolg van de vorm en grootte van de verschillende, na ontvormen met de temperatuur en het verlies van druk verandert, zal optreden in verschillende gevallen van vervorming kromtrekken, enz.
Wanneer bepaalde hulpstukken direct na het ontvormen van kunststof spuitgietonderdelen tijdig en snel kunnen worden afgesteld, kunnen de onderdelen tijdens natuurlijke afkoeling gericht vervormen, wat een beter correctie- en afstelresultaat oplevert.
Als we het volledige spuitgietproces strikt beheersen, kunnen de afmetingen van de spuitgietonderdelen uitstekend onder controle worden gehouden.
Een offerte nodig voor uw spuitgietproject?Ontvang concurrerende prijzen, DFM-feedback en een productieplanning van het engineeringteam van ZetarMold.
Vraag een gratis offerte aan → Bekijk onze complete gids over spuitgieten voor een uitgebreid overzicht.
