Laag Volume Spuitgietmatrijs

Zetar's service gaat altijd een stap verder

We bieden one-stop services: Ontwerp Feedback Wijzigings Suggestie, Snel Prototype Ontwerp

En het Maken van de Diensten, DFM Rapport, Vormstroom en Vormontwerp, het Maken van het Injectievormhulpmiddel

Diensten, Plastic Spuitgietdiensten, Post-Processing en Assemblagediensten.

Productie van laagvolume spuitgietmatrijzen

Wat is een laag volume spuitgietmatrijs?

Een Low Volume Injection Mold is een soort spuitgietmatrijs die ontworpen is voor het produceren van kleine series kunststof onderdelen met een laag volume. Low Volume Injection Mold bestaat uit 4 processen: 3D-drukinjectievormen, vacuümafgietsel en reactie-injectievorm, aluminiuminjectievorm.

Low Volume Injection Molding is een geweldig productieproces, maar er zijn momenten waarop het misschien niet de beste keuze is. Hier zijn enkele situaties waarin het spuitgieten in kleine volumes niet de beste optie is:

Hier is een overzicht van het matrijsmateriaal, de levenscyclus en het productmateriaal van 3D-printmatrijzen, vacuümgietmatrijzen, reactiespuitgietmatrijzen en aluminium spuitgietmatrijzen:

3D-printen van spuitgietmatrijzen

3D-printen is een snelgroeiend vakgebied dat de manier waarop we dingen ontwerpen en maken heeft veranderd. In het verleden werd 3D-printen gebruikt in het ontwerp- en productieproces om prototypes te maken en te testen die later spuitgegoten zouden worden. Dankzij verbeteringen in de nauwkeurigheid van de printer, de afwerking van het oppervlak en de materialen kunnen 3D-printers nu ook de spuitgietmatrijzen maken.

Onze gebruikelijke 3D printing spuitgietmatrijzen hebben de volgende twee types:

3D-geprinte spuitgietmatrijzen hebben hun voordelen, zoals kortere doorlooptijden en lagere kosten, maar ze hebben ook hun nadelen. Hier zijn er een paar:

Oppervlakteafwerking: De oppervlakteafwerking van 3D-geprinte mallen kan ruwer zijn dan die van traditionele metalen mallen. 3D-printen bouwt onderdelen op in lagen. Hierdoor kunnen geprinte onderdelen een trapeffect vertonen op elk schuin oppervlak of elke schuine wand. Geprinte mallen zijn niet anders en vereisen bewerking of schuren om deze kleine gekartelde randen te verwijderen.

Afkoelen duurt langer: Hoewel 3D-geprinte matrijzen over het algemeen sneller te produceren zijn dan traditionele gereedschapsmethoden, duurt het spuitgietproces zelf langer. Dit komt doordat 3D-geprinte matrijzen de druk en warmte niet zo goed weerstaan als metalen matrijzen. De thermische geleidbaarheid van de polymeren is ook een probleem. Als gevolg hiervan neemt de cyclustijd voor spuitgieten toe. Dit leidt tot hogere productiekosten en minder geproduceerde onderdelen.

Er zijn verschillende manieren om mallen te maken met 3D printen. Dit zijn er enkele van: Fused Deposition Modeling (FDM), Stereolithografie (SLA), Selective Laser Sintering (SLS) en Digital Light Processing (DLP). U kiest welke 3D-printer en welk materiaal u wilt gebruiken op basis van hoe ingewikkeld de mal is en hoe lang u deze wilt laten meegaan. Hier ziet u hoe deze processen zich tot elkaar verhouden.

Als je een spuitgietmatrijs voor 3D-printen ontwerpt, moet je de ontwerpregels voor spuitgieten en de ontwerpregels voor 3D-printen volgen. Hier volgen enkele tips van gebruikers en experts die ervaring hebben met het 3D-printen van mallen voor polymeren.

Trekhoek: U moet de trekhoeken vergroten tot 2 graden of meer en een lossingsmiddel gebruiken om de levensduur van de matrijzen te verlengen.

Wanddikte: Zorg ervoor dat het onderdeel overal dezelfde dikte heeft en geen scherpe hoeken heeft. Maak het niet te dun, want als het minder dan 1-2 mm dik is, kan het kromtrekken wanneer het heet wordt.

Materiaalvulling: Het polymeer moet in dezelfde richting als de 3D-printlijnen door de geprinte matrijs stromen. Dit helpt vastkleven te voorkomen en verbetert de vulling bij lagere injectiedrukken.

Vacuümafgietsel

Vacuümgietmatrijzen zijn een snelle en goedkope manier om kleine hoeveelheden spuitgietonderdelen te maken. Meestal gebruiken we 3D-geprinte SLA-onderdelen of CNC-geproduceerde onderdelen als prototypes. We maken een mal van siliconenmateriaal en gieten vervolgens PU-materiaal in de mal met behulp van het vacuümproces van spuitgieten om replica's van producten te maken.

Dit zijn de proceskenmerken van vacuümgietmallen:

Het zijn ongeveer 20 schoten per mal.

Je kunt zowel een matte als glanzende afwerking krijgen.

De grootte van de mal hangt af van de afmetingen van de vacuümkamer en het volume van het product. Je kunt onderdelen tot 2 m lang maken.

Vacuümgietmallen zijn ideaal voor het maken van hoogwaardige onderdelen met complexe vormen en afwerkingen. Hier zijn enkele redenen waarom mensen van vacuümgietmallen houden:

Vacuümgieten is een productieproces waarbij 3D-printen of CNC-prototypes worden gebruikt om siliconenmallen te maken en die mallen vervolgens worden gebruikt om kunststofonderdelen met hoge precisie en detail te maken. Hier volgt een stap-voor-stap overzicht van het vacuümgietproces:

Vacuümgietmallen zijn perfect voor het maken van kleine series kunststof prototypes van hoge kwaliteit. Als je niet genoeg onderdelen nodig hebt om de kosten van een stalen mal te rechtvaardigen, is vacuümgieten de snelste en voordeligste manier om een kleine partij onderdelen te maken. Het wordt gebruikt in een groot aantal industrieën, waaronder de auto-industrie, medische industrie, consumentenproducten, industriële apparatuur, landbouwapparatuur, sportapparatuur en muziekinstrumenten.

Het vacuümgietproces en de relatief goedkope siliconenmallen maken technische verificatie en ontwerpwijzigingen eenvoudig en voordelig, vooral als het gebruikt kan worden voor functionele tests voordat het product in massaproductie gaat.

Reactie spuitgietmatrijs

Meng twee of meer reactieve vloeistoffen met een lage viscositeit in een bepaalde verhouding en spuit ze dan onder bepaalde druk- en temperatuuromstandigheden in een gesloten mal. Na verdere reactie in de matrijs krijg je een kunststofproduct. Dit reactie spuitgietproces wordt RIM genoemd.

De kenmerken van reactie spuitgieten zijn als volgt:

• Reactiegietproducten hebben een grote krimpsnelheid en moeten een drukhoud- en krimpapparaat hebben.
• De grondstofvereisten voor reactie-spuitgietproducten zijn relatief hoog.

Polyurethaan is het meest gebruikte materiaal voor reactie spuitgieten (RIM). Andere veelgebruikte materialen zijn polyurea, polyester, polyfenolen, polyepoxies en polyamide (nylon 6). Om het eindproduct sterker te maken, worden versterkingen zoals glasvezel ook in het geïnjecteerde materiaal gemengd. Bijvoorbeeld panelen van hardschuim voor auto's. Door de verhouding van de gemengde ingrediënten aan te passen, kan RIM zacht, hard en zeer hard zijn. Door bijvoorbeeld een blaasmiddel te gebruiken, kan een zachte/harde schuimkern worden geproduceerd.

De productie van RIM wordt gebruikt in een breed en groeiend aantal industriële toepassingen. Hier volgen enkele voorbeelden:

• Medische hulpmiddelen: RIM wordt gebruikt om medische hulpmiddelen te produceren, zoals implantaten, chirurgische instrumenten en andere medische apparatuur.

• Ruimtevaart: RIM wordt gebruikt om ruimtevaartcomponenten te produceren, zoals vliegtuigonderdelen, satellietcomponenten en andere ruimtegerelateerde apparatuur.

• RIM-producten zijn lichter dan hun tegenhangers die met andere methoden zijn gemaakt. RIM wordt gebruikt om autobumpers en onderdelen te maken die trillingen verminderen. Het lagere gewicht van de onderdelen maakt de auto lichter, en de onderdelen werken beter. Dit betekent dat wanneer de auto ergens tegenaan botst, deze niet zoveel schade veroorzaakt
• RIM helpt ook om de lucht schoner te maken. Het veroorzaakt minder vervuiling dan andere manieren om plastic onderdelen te maken. Dit is belangrijk voor veel landen, vooral landen die veel plastic onderdelen en auto's maken.

In tegenstelling tot conventionele spuitgietapparatuur omvat reactie-injectiegietapparatuur over het algemeen de volgende systemen:

4. Matrijslaadframe: om de oriëntatie van de matrijs en de matrijsopenings- en sluitapparatuur te regelen, en wordt gebruikt tijdens het reinigen en ontvormen.

Aangezien reactie-injectie spuitgieten meestal gebruik maakt van vloeibaar impingementmengen met lage viscositeit, kan de vormvulfunctie worden bereikt met alleen intern gegenereerde druk zonder dat er extra druk nodig is; daarom kan de injectiedruk die nodig is voor reactie-injectie spuitgieten zo laag zijn als 50 psi, waardoor de vorm minder snel sluit. De mogelijkheid om grote onderdelen te produceren maakt RIM mallen ook goedkoper.

Hier zijn de stappen om reactie spuitgieten uit te voeren:

6. Bijsnijden en afwerken: Nadat u het uit de matrijs heeft gehaald, kunt u eventueel overtollig materiaal of bramen wegsnijden om het er zo uit te laten zien als u wilt. Indien nodig kunt u het ook schilderen, polijsten of samenvoegen met andere onderdelen.

7. Doe het opnieuw: Het RIM-proces kan opnieuw worden uitgevoerd om meer onderdelen te maken. Reinig de matrijs, maak hem klaar en doe het opnieuw met nieuw materiaal.

Voor reactie-spuitgieten heb je speciale apparatuur en knowhow nodig. Wees veilig wanneer je de materialen hanteert en de machines bedient. Praat met een vakman of een RIM-fabrikant voor hulp en advies over hoe je reactie-spuitgieten aanpakt.

Reactie spuitgieten en spuitgieten lijken op elkaar, maar ze zijn gebaseerd op twee verschillende methoden: thermohardende verwerking en thermoplastische verwerking. Hieronder volgt een korte introductie van elke methode.

Aluminium spuitgietmatrijs

Spuitgieten van aluminium is een technologie waarbij aluminium matrijzen worden gebruikt om onderdelen (prototypes/werkelijke producten) te maken met behulp van spuitgieten. De meeste spuitgietmatrijzen zijn gemaakt van staal of aluminium. De conventionele wijsheid is dat stalen matrijzen duurder zijn, terwijl aluminium matrijzen kosteneffectiever zijn voor kleine series.

P20 staal is het meest gebruikte staal voor spuitgietmatrijzen. Laten we injectiematrijzen van P20 staal en injectiematrijzen van aluminiumlegeringen vergelijken.

Neem een eenvoudig plastic product als voorbeeld. Materiaal product: ABS, productgewicht 20 gram, productaantal 1000 stuks, matrijs met 1 caviteit.

Voor productieprojecten in kleine series zijn aluminium spuitgietmatrijzen een goede keuze voor het maken van allerlei kunststof producten. Aluminium mallen hebben veel voordelen.

Omdat aluminium zijn beperkingen heeft, hebben aluminium spuitgietmatrijzen ook beperkingen. Deze beperkingen omvatten de levensduur van de matrijs, de soorten materialen die kunnen worden geproduceerd en de manier waarop de matrijs kan worden aangepast.

4. Matrijswijziging: Zodra de aluminium spuitgietmatrijs klaar is, kan een wijziging van de productstructuur niet worden uitgevoerd door lassen zoals bij een stalen matrijs. De matrijs moet opnieuw worden gemaakt.

Low Volume Injection Molds zijn kleiner en compacter dan traditionele spuitgietmatrijzen, waardoor ze geschikter zijn voor de productie van kleine volumes.

Low Volume Injection Mold is geschikt voor het produceren van kleine partijen onderdelen, vaak variërend van 1 tot 1.000 stuks.

Low Volume Injection Molds hebben meestal goedkopere toolingkosten in vergelijking met traditionele mallen, wat betekent dat ze beter te doen zijn voor kleine bedrijven of starters.

Low Volume Injection Mold kan snel worden ontworpen en gemaakt, waardoor snelle prototyping en productie mogelijk zijn en snellere productie- en levertijden, vaak binnen een paar dagen of weken.

Low Volume Injection Molds kunnen gemakkelijk worden aangepast om verschillende onderdelen te produceren, waardoor het een geweldige optie is voor prototyping, testen of kleinschalige productie.

Low Volume Injection Mold is ideaal voor het maken van prototypes, het testen van nieuwe ontwerpen of het uitproberen van onderdelen voordat je overgaat tot productie op volledige schaal.

Low Volume Injection Mold is goed voor het maken van kleine series onderdelen voor nichemarkten, speciale producten of items met een beperkte oplage.

Low Volume Injection Mold is perfect voor het maken van aangepaste onderdelen met unieke ontwerpen, vormen of materialen.

Low Volume Injection Mold is goed voor kleine bedrijven of starters die niet veel middelen hebben.

Als je veel onderdelen moet maken (duizenden of tienduizenden), is een traditionele spuitgietvorm misschien goedkoper.

Als je onderdeel echt ingewikkeld is, met veel bewegende onderdelen, veel kleine details of echt krappe toleranties, dan is traditioneel spuitgieten misschien een betere keuze.

Als je speciale materialen nodig hebt, zoals materialen die hoge temperaturen of chemicaliën aankunnen, heel sterk zijn of tegen een stootje kunnen, dan is een traditionele spuitgietvorm misschien een betere keuze.

Als je onderdelen heel precies moeten zijn (zoals binnen ±0,01 mm) of heel nauwkeurig, dan is traditioneel spuitgieten misschien een betere keuze.

Als uw onderdelen een echt mooie oppervlakteafwerking nodig hebben (zoals Ra < 0.1 μm), kan een traditionele spuitgietmatrijs een betere keuze zijn.

Dus, terwijl Low Volume Injection Mold een geweldig proces is, moet je de vereisten van je project en de beperkingen van Low Volume Injection Mold overwegen voordat je beslist of het de beste optie voor je is.

Dit is het meest voorkomende type 3D-geprinte matrijs en produceert over het algemeen nauwkeurigere onderdelen. Het is vergelijkbaar met de holte van een standaard spuitgietmatrijs, behalve dat het materiaal van de holte wordt vervangen door 3D-geprint materiaal. De mal wordt 3D geprint en vervolgens in een stijve aluminium of stalen malbasis geplaatst, die ondersteuning biedt voor de druk en hitte van het injectiepistool. Aluminium of stalen malbases helpen ook voorkomen dat 3D-printmallen vervormen na herhaaldelijk gebruik. Verleng de levensduur van 3D-printmallen.

Bij dit type 3D-geprinte spuitgietmatrijs wordt de volledige matrijs 3D-geprint en wordt er geen gebruik gemaakt van stijve aluminium of stalen matrijsframes. Dit vereist een hogere precisie en een langere printtijd bij het 3D printen om een betere sterkte en fijnheid te bereiken. Dit type 3D geprinte matrijs zal eerder vervormen na zwaar gebruik en dit type toepassing komt minder vaak voor.

3D-printen kan de tijd verkorten die nodig is om spuitgietmatrijzen te maken, zodat je je producten sneller kunt maken en de deur uit kunt doen.

3D-printen is geweldig voor kleine productieseries, zoals aangepaste onderdelen of speciale artikelen.

3D printen maakt het eenvoudig om het ontwerp en de matrijs te veranderen, zodat je je kunt aanpassen aan nieuwe productvereisten.

3D spuitgietmatrijzen zullen vervormen wanneer ze meerdere keren gebruikt worden en zijn niet geschikt voor producten met hoge precisie of grote afmetingen.

Krimpdefecten en kromtrekken: Wanneer 3D-geprinte mallen afkoelen, kunnen ze krimpen en kromtrekken, wat producten met nauwe toleranties kan verstoren. Dit kan leiden tot defecten in de mal en het eindproduct bederven.

Groottebeperkingen: Als het gaat om groottebeperkingen, zijn 3D-geprinte malinzetstukken het meest geschikt voor kleine componenten met een volume tot 164 cm3(10 kubieke inch). Niet meer dan 150cm.

Ingangontwerp: Open de ingang iets om de druk in de holte te ontlasten. Vermijd tunnel- en pinpoint-ingangen; vergroot de afmeting van spruw-, waaier- en tab-ingangen tot drie keer hun normale grootte.

Ontluchting: Het toevoegen van een ontluchting aan uw matrijsontwerp kan helpen om ingesloten lucht tijdens het spuitgietproces te verwijderen, wat defecten zoals poreuze onderdelen kan verminderen. Zorg ervoor dat u grote ontluchtingen opneemt van de rand van de holte tot de rand van de matrijs, zodat de lucht kan ontsnappen. Dit helpt het materiaal beter in de matrijs te laten stromen, vermindert de druk en verwijdert braam in het gebied van de ingang, zodat u kortere cyclustijden kunt hebben.

Matrijsmateriaal: Kies een goed materiaal voor de matrijs. Zorg ervoor dat het sterk en stijf genoeg is om de druk van de injectie aan te kunnen. De matrijs moet een hoger smeltpunt hebben dan het materiaal dat u injecteert.

Koelkanalen: Het gebruik van koelkanalen verkort de koeltijden, maar vermindert niet de aanzienlijk langere cyclustijden die bij geprinte matrijzen worden gezien, aangezien kunststof gereedschappen warmte lang niet zo goed afvoeren als gereedschappen van aluminium of staal.

Het product is nauwkeurig tot minder dan 100 mm en binnen ±0,1 mm. Boven 100 mm is het over het algemeen binnen ±0,3 mm.

Houd de wanddikte tussen minimaal 0,75 mm en 1,5 mm. Minimaal 0,75 mm zorgt ervoor dat de mal goed gevuld wordt en 1,5 mm geeft de beste resultaten.

Hoge nauwkeurigheid: De matrijzen voor vacuümgieten kunnen onderdelen met hoge nauwkeurigheid en precisie maken, waardoor zij geschikt zijn voor toepassingen waarbij de afmetingen precies goed moeten zijn.

Kortere doorlooptijd: Van schets tot verzending duurt het meestal ongeveer een week om 200 replicaproducten te maken. Dat komt doordat u, zodra de mal is gemaakt, geen aanvullend gereedschap of verspaning meer hoeft uit te voeren.

Kosteneffectief: Vacuümgieten is een betaalbare manier om kleine tot middelgrote onderdelen in kleine tot middelgrote aantallen te maken. Dat maakt het een goede optie voor kleine bedrijven en start-ups.

De kwaliteit van het prototype bepaalt de kwaliteit van de kopieproducten. We kunnen textuur spuiten of andere bewerkingen uitvoeren op het oppervlak van het SLA-prototype om de uiteindelijke details van het product te simuleren. De siliconenmal kopieert de details en textuur van het prototype, zodat het oppervlak van de kopieproducten erg op het prototype lijkt.

Plak eerst tape op een vlak gebied rond het prototype zodat de matrijs later gemakkelijker te openen is. Dit wordt tevens het scheidingsvlak van de definitieve matrijs. Ten tweede, hang het prototype in een doos en plaats lijmsticks op het onderdeel om spruiten en ontluchtingen te maken. Ten derde, injecteer silicone in de doos en zuig de lucht eruit, plaats het vervolgens in de oven op 40°C gedurende 8-16 uur, afhankelijk van het volume van de matrijs. Ten slotte, nadat de silicone is uitgehard, verwijder de doos en de lijmstick, neem het prototype uit de silicone, maak een holte, en u heeft de siliconenmatrijs.

Plaats eerst uw siliconenmatrijs in de oven en verwarm deze voor tot 60-70℃. Zorg ervoor dat u een goed lossingsmiddel gebruikt en pas dit correct toe voordat u de matrijs sluit om vastkleven en oppervlaktedefecten te voorkomen. Verwarm uw polyurethaanhars voor tot ongeveer 40°C voordat u het gebruikt. Meng de tweecomponentenhars in de juiste verhouding, roer het goed en ontgas het onder vacuüm gedurende 50-60 seconden. Giet de hars in de matrijs in een vacuümkamer en hard de matrijs opnieuw uit in de oven. Het uitharden duurt ongeveer 1 uur. Neem na het uitharden het gegoten product uit de siliconenmatrijs. Herhaal deze stap om meer replicaproducten te verkrijgen.

Vaccum Casting-producten kunnen een complete set nieuwe producten zijn. Als je niet weet welke het meest geschikt is voor massaproductie volgens hetzelfde ontwerpconcept, kun je een siliconenmal maken en 10-15 replica's maken. En in elke replica werden verschillende kleuren en afwerkingen ontworpen op de modules om interne discussie binnen de ontwerpafdeling mogelijk te maken.

Voor consumentenevaluatie zijn replica's van kleine series ideaal. Door modellen te tonen op tentoonstellingen of productfoto's vooraf vrij te geven in bedrijfsbrochures en officiële websites, dienen ze het doel van opwarmreclame, waardoor meer potentiële klanten worden aangetrokken of Het gaat om productoptimalisatie.

• De druk binnen de reactie spuitgietmatrijs is laag (over het algemeen 0,2 ~ 7MPa), dus de klemkracht is niet groot. Daarom kan de matrijs worden gemaakt van een aluminiumlegering en worden gebruikt om onderdelen met een groot oppervlak te maken.
• Het kan worden gebruikt voor het spuitgieten van verschillende onderdelen met complexe structuren en vormen (zoals ribben, nokken, openingen en hijsogen) zonder inwendige spanning te genereren.
• De viscositeit van de vloeibare reactiecomponent is relatief laag en het vullen van de matrijs is eenvoudig. Het is zeer geschikt voor het vormen van dunwandige onderdelen of grote dikwandige producten en kan ook worden gebruikt voor het vormen van producten met metalen inzetstukken.
• Aangezien er tijdens het vormproces chemische reacties optreden, moet de matrijs voorzien zijn van goede afvoerkanalen om de vorming van poriën in het product te voorkomen.

• Automotive-onderdelen: RIM wordt gebruikt om automotive-onderdelen te produceren, zoals dashboards, deurpanelen en andere interieurcomponenten.

• Consumentenproducten: RIM wordt gebruikt om consumentenproducten te produceren, zoals meubels, apparaten en andere huishoudelijke artikelen.

1. Toestandsaanpassingssysteem: om tussenproducten in vloeibare toestand te bereiden.

2. Doseerpompsysteem: om de tussenstof te meten en druk uit te oefenen om de tussenstof te pompen.

3. Mengkop: waar het vloeibare tussenproduct via de mengkop wordt gemengd.

1. Bereid de matrijs voor: Reinig en bereid de matrijs voor volgens de specificaties van het product dat u wilt maken. Breng een matrijslosmiddel aan om ervoor te zorgen dat het eindproduct gemakkelijk kan worden verwijderd.

2. Meng het: Bij RIM worden twee vloeistoffen gebruikt – polyolen en isocyanaten. Deze worden opgeslagen in aparte tanks en gemengd in een nauwkeurige verhouding met behulp van een mengkop. De mengkop heeft meestal statische mengelementen om ervoor te zorgen dat de componenten goed met elkaar worden vermengd.

3. Injecteer het mengsel: Het mengsel wordt via de injectiepoorten in de matrijs geïnjecteerd. Het vloeibare mengsel vult de matrijs en begint te reageren en uit te harden.

4. Wacht tot het uithardt: Het materiaal dat u in de matrijs hebt geïnjecteerd, ondergaat een chemische reactie die polymerisatie wordt genoemd. Dat is wat het doet stollen en de gewenste vorm laat aannemen. De uithardingstijd kan verschillen afhankelijk van de gebruikte materialen en de gewenste eigenschappen van het eindproduct.

5. Haal het product uit de matrijs: Nadat het materiaal is uitgehard en vast is geworden, kunt u de matrijs openen en het afgewerkte product eruit halen. Het lossingsmiddel dat u eerder heeft aangebracht, maakt het makkelijk om het eruit te halen.

De thermohardende verwerkingsmethode die in RIM wordt gebruikt, is gebaseerd op onomkeerbare chemische bindingen die tijdens het uithardingsproces worden gevormd. Thermohardende kunststoffen smelten niet bij verhitting - ze breken af en veranderen niet bij afkoeling.

Thermoplastische verwerking is gebaseerd op polymeren die flexibel of plastisch worden bij specifieke temperaturen en stollen wanneer ze worden afgekoeld.

Reaction injection molding (RIM) heeft voor- en nadelen, net als elk ander spuitgietproces. Een van de grootste voordelen van RIM is dat het meer ontwerpvrijheid biedt dan spuitgieten. Met RIM kun je onderdelen maken die je met spuitgieten niet kunt maken, zoals dik- en dunwandige onderdelen, schuimkernen en meer. RIM onderdelen zijn sterk en licht, en het materiaal dat je kiest bepaalt hun eigenschappen. Polyurethaan is bijvoorbeeld een van de populairste RIM materialen. Het is hittebestendig, dimensiestabiel en heeft zeer hoge dynamische eigenschappen en wordt gebruikt in de bouw, auto-onderdelen, sport en nog veel meer.

Nog iets interessants aan RIM is dat het gebruikmaakt van vloeibare polymeren met lage viscositeit. U injecteert ze in verwarmde matrijzen, ze zetten uit, ze verdikken, ze harden uit via verschillende chemische reacties, en u kunt de eigenschappen van het afgewerkte onderdeel qua gewicht, sterkte, dichtheid en hardheid aanpassen. Onderdelen die op deze manier worden gemaakt, zijn dus lichter dan onderdelen die met andere productiemethoden worden gemaakt. Over het algemeen zijn RIM-matrijzen goedkoper dan spuitgietmatrijzen. Bovendien verbruikt u minder energie en gebruikt u een pers met een lagere tonnage. Maar het kan langer duren dan het gebruik van thermoplastische verwerking.

Je hebt veel onderdelen nodig, maar geen tienduizenden onderdelen. U hebt snel en op afroep onderdelen nodig. U wilt niet het risico nemen om in matrijzen te investeren voordat het ontwerp van uw onderdeel zich echt bewezen heeft. Als een van deze uitspraken op jou van toepassing is, dan kan spuitgieten in kleine volumes met aluminium matrijzen een goede optie voor je zijn.

1. Kosteneffectief: Aluminium gebruiken om een spuitgietmatrijs te maken is goedkoper dan staal gebruiken. U kunt nog steeds tot 30% van de totale kosten besparen met een aluminium matrijs voor projecten met kleine productieseries.

2. Doorlooptijd: Aluminium spuitgietmatrijzen zijn sneller dan stalen spuitgietmatrijzen wat betreft ontwerp- en verwerkingsprocedures. Over het algemeen kunnen aluminium matrijzen de tijd met 40% verkorten in vergelijking met stalen matrijzen. Daardoor kan het de vereiste prototypes en eindproducten sneller vervaardigen.

3. Doorlooptijd: Normaal gesproken is het gewicht van de aluminium matrijs een derde van de stalen matrijs, wat gemakkelijk te hanteren is. Aluminium is een zacht materiaal, dus het is gemakkelijker om het materiaal te bewerken om de spuitgietmatrijs te vormen. Het vereenvoudigde koelsysteem en de matrijsstructuur maken de productie-efficiëntie veel hoger.

1. Productmateriaal: Aluminium is een zacht materiaal, dus het kan niet worden gebruikt om materialen met glasvezelvulling te maken, die de matrijs snel verslijten, zoals glasvezelversterkt nylon, enz. Het kan niet worden gebruikt om technische materialen voor hoge temperaturen te maken, die de matrijs tijdens de productie gemakkelijk vervormen, zoals PEEK, PPSU, enz.

2. Levensduur van de matrijs: Aluminium matrijzen zijn niet zo duurzaam, corrosiebestendig en slijtvast als stalen matrijzen. Daarom zijn ze alleen geschikt voor productie in kleine oplagen. Onder normale omstandigheden is de levensduur van de matrijs 1.000 tot 10.000 slagen, afhankelijk van het materiaal en de structuur van het product.

3. Complexiteit van het productontwerp: Aluminium matrijzen zijn niet geschikt voor het vervaardigen van onderdelen met complexe productontwerpen. Complexe productontwerpen hebben dunne en dikke delen. Daarom hebt u een materiaal nodig dat deze parameters aankan en de hoge drukken en temperaturen van het proces kan verdragen zonder te vervormen. Aluminium spuitgietmatrijzen zijn niet geschikt omdat ze onder deze omstandigheden kunnen vervormen.

Maak meestal geen supergecompliceerde matrijs met lifters en schuifregelaars en gebruik handbediende inlegdelen in plaats van automatische inlegdelen. Voor prototypes en kleine productievolumes is het niet duur om inzetstukken handmatig te laden en te ontladen, omdat de hoeveelheid gegoten onderdelen niet groot is, wat kan besparen op de matrijskosten en de levensduur van de matrijs kan verlengen.

Voor aluminium spuitgietmatrijzen kunnen we alle caviteiten ontwerpen met behulp van standaard matrijsbodems. Dit betekent dat we geen tijd en geld hoeven te besteden aan het bestellen van nieuwe matrijsbodems. Het helpt ons ook om doorlooptijden te verkorten en geld te besparen om aan je budget te voldoen.

Wanneer je aluminium mallen ontwerpt, gebruik dan afgeronde hoeken in plaats van scherpe hoeken. Aluminium is zacht en scherpe hoeken slijten sneller wanneer je de mal injecteert. Ze raken ook snel beschadigd en zijn moeilijk te repareren. Maak de wanddikte van het product zo gelijk mogelijk, zodat de injectiedruk lager is en de mal minder snel vervormt onder de injectiedruk.