Forma wtryskowa o małej objętości

Serwis Zetar zawsze robi więcej niż trzeba

Oferujemy kompleksowe usługi: Opinie projektowe Sugestie dotyczące modyfikacji, Szybkie projektowanie prototypów

Raport DFM, Projektowanie form wtryskowych, Produkcja narzędzi do form wtryskowych, Raport DFM, Projektowanie i przepływ form wtryskowych

Usługi, Usługi formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, Usługi przetwarzania końcowego i montażu.

Produkcja niskoseryjna form wtryskowych

Co to jest niskoseryjna forma wtryskowa?

Niskoseryjna forma wtryskowa to rodzaj formy wtryskowej przeznaczonej do produkcji małych partii części z tworzyw sztucznych o niskich wymaganiach ilościowych. Niskoseryjna forma wtryskowa składa się z 4 procesów: Formy wtryskowe do druku 3D, formy do odlewania próżniowego i formy wtryskowe reakcyjne, aluminiowe formy wtryskowe.

Formowanie wtryskowe niskoseryjne to świetny proces produkcyjny, ale są sytuacje, w których może on nie być najlepszym wyborem. Oto kilka sytuacji, w których niskoseryjne formowanie wtryskowe może nie być najlepszym rozwiązaniem:

Oto przegląd materiału formy, cyklu życia oraz materiału produktu dla form do druku 3D, form do odlewania próżniowego, form do reaktywnego formowania wtryskowego oraz aluminiowych form wtryskowych:

Forma wtryskowa do druku 3D

Druk 3D to szybko rozwijająca się dziedzina, która zmieniła sposób, w jaki projektujemy i wytwarzamy rzeczy. W przeszłości druk 3D był wykorzystywany w procesie projektowania i produkcji do tworzenia i testowania prototypów, które następnie były formowane wtryskowo. Obecnie ulepszenia w zakresie dokładności drukarek, wykończenia powierzchni i materiałów pozwalają drukarkom 3D również tworzyć formy wtryskowe.

Nasze popularne formy wtryskowe do druku 3D mają następujące dwa typy:

Formy wtryskowe do formowania wtryskowego z nadrukiem 3D mają swoje zalety, takie jak krótszy czas realizacji i niższe koszty, ale mają też swoje wady. Oto kilka z nich:

Wykończenie powierzchni: wykończenie powierzchni form drukowanych 3D może być bardziej chropowate niż tradycyjnych form metalowych. Druk 3D buduje części warstwowo. Z tego powodu drukowane części mogą wykazywać efekt schodkowy na każdej pochylonej powierzchni lub ściance. Drukowane formy nie są wyjątkiem i wymagają obróbki skrawaniem lub szlifowania, aby usunąć te małe postrzępione krawędzie.

Chłodzenie trwa dłużej: choć formy drukowane w 3D są ogólnie szybsze w produkcji niż tradycyjne metody wytwarzania oprzyrządowania, sam proces formowania wtryskowego trwa dłużej. Wynika to z tego, że formy drukowane w 3D nie wytrzymują ciśnienia i temperatury tak dobrze jak formy metalowe. Problemem jest również przewodność cieplna polimerów. W rezultacie czas cyklu formowania wtryskowego wydłuża się. Prowadzi to do wyższych kosztów produkcji i mniejszej liczby wytwarzanych wyrobów.

Istnieją różne sposoby tworzenia form za pomocą druku 3D. Oto niektóre z nich: FDM (Fused Deposition Modeling), SLA (Stereolithography), SLS (Selective Laser Sintering) i DLP (Digital Light Processing). Wybór drukarki 3D i materiału zależy od stopnia skomplikowania formy i jej trwałości. Oto porównanie tych procesów.

Podczas projektowania formy wtryskowej do druku 3D należy przestrzegać zasad projektowania dla formowania wtryskowego i zasad projektowania dla druku 3D. Oto kilka wskazówek od użytkowników i ekspertów, którzy mają doświadczenie w drukowaniu 3D form do polimerów.

Kąt pochylenia: należy zwiększyć kąty pochylenia do 2 stopni lub więcej oraz zastosować środek antyadhezyjny, aby wydłużyć żywotność form.

Grubość ścianek: Upewnij się, że część ma wszędzie taką samą grubość i nie posiada ostrych narożników. Nie rób jej zbyt cienkiej, ponieważ jeśli jej grubość jest mniejsza niż 1-2 mm, może się wypaczyć pod wpływem ciepła.

Wypełnianie materiałem: polimer powinien przepływać przez drukowaną formę w tym samym kierunku co linie druku 3D. Pomoże to zapobiec przywieraniu i poprawi wypełnianie przy niższych ciśnieniach wtrysku.

Forma do odlewania próżniowego

Forma do odlewania próżniowego to szybki i tani sposób na wytwarzanie niewielkich ilości części wtryskowych. Zazwyczaj jako prototypów używamy drukowanych w 3D części SLA lub części produkowanych CNC. Wykonujemy formę z materiału silikonowego, a następnie wlewamy materiał PU do formy za pomocą próżniowego procesu formowania wtryskowego, aby stworzyć repliki produktów.

Oto charakterystyka procesu odlewania próżniowego:

To około 20 strzałów na formę.

Można uzyskać zarówno matowe, jak i błyszczące wykończenie.

Rozmiar formy zależy od wymiarów komory próżniowej i objętości produktu. Można produkować części o długości do 2 m.

Formy do odlewania próżniowego doskonale nadają się do produkcji wysokiej jakości części o złożonych kształtach i wykończeniach. Oto kilka powodów, dla których ludzie uwielbiają formy do odlewania próżniowego:

Formowanie próżniowe to proces produkcyjny, który wykorzystuje drukowanie 3D lub prototypy CNC do tworzenia form silikonowych, a następnie wykorzystuje te formy do produkcji części z tworzyw sztucznych o wysokiej precyzji i szczegółowości. Oto przegląd procesu formowania próżniowego krok po kroku:

Formy do odlewania próżniowego są idealne do produkcji małych partii wysokiej jakości prototypów z tworzyw sztucznych. Gdy nie potrzebujesz wystarczającej liczby części, aby uzasadnić koszt formy stalowej, odlewanie próżniowe jest najszybszym i najbardziej ekonomicznym sposobem na uzyskanie małej partii części. Jest stosowany w wielu branżach, w tym motoryzacyjnej, medycznej, produktów konsumenckich, sprzętu przemysłowego, sprzętu rolniczego, sprzętu sportowego i instrumentów muzycznych.

Proces odlewania próżniowego i stosunkowo niedrogie formy silikonowe sprawiają, że weryfikacja inżynieryjna i zmiany projektowe są proste i ekonomiczne, zwłaszcza gdy można je wykorzystać do testów funkcjonalnych przed masową produkcją produktu.

Reakcyjna forma wtryskowa

Wymieszaj dwie lub więcej reaktywnych cieczy o niskiej lepkości w określonej proporcji, a następnie wstrzyknij je do zamkniętej formy w określonych warunkach ciśnienia i temperatury. Po dalszej reakcji w formie uzyskuje się produkt z tworzywa sztucznego. Ten proces formowania wtryskowego z reakcją nazywany jest RIM.

Charakterystyka formowania wtryskowego z reakcją jest następująca:

• Produkty formowane reakcyjnie mają duży współczynnik skurczu i powinny być wyposażone w urządzenie utrzymujące ciśnienie i kurczące się.
• Wymagania surowcowe dla produktów formowanych wtryskowo są stosunkowo wysokie.

Poliuretan jest najpopularniejszym materiałem do formowania wtryskowego z reakcją (RIM). Inne popularne materiały to polimocznik, poliester, polifenole, polipoksydy i poliamid (nylon 6). Aby gotowy produkt był mocniejszy, do wtryskiwanego materiału dodaje się również wzmocnienia, takie jak włókno szklane. Na przykład panele samochodowe ze sztywnej pianki. Dostosowując proporcje mieszanych składników, RIM może być miękki, twardy i bardzo twardy. Na przykład, stosując środek porotwórczy, można uzyskać miękki/twardy rdzeń piankowy.

Produkcja RIM jest wykorzystywana w szerokim i stale rosnącym zakresie zastosowań przemysłowych. Oto kilka przykładów:

• Wyroby medyczne: RIM jest wykorzystywany do wytwarzania wyrobów medycznych, takich jak implanty, instrumenty chirurgiczne i inny sprzęt medyczny.

• Lotnictwo i kosmonautyka: RIM wykorzystuje się do produkcji komponentów lotniczych i kosmicznych, takich jak części samolotów, komponenty satelitów i inny sprzęt związany z przestrzenią kosmiczną.

• Produkty RIM są lżejsze niż ich odpowiedniki wykonane innymi metodami. RIM jest stosowany do produkcji zderzaków samochodowych oraz części redukujących drgania. Mniejsza masa części sprawia, że samochód jest lżejszy, a części działają lepiej. Oznacza to, że gdy samochód w coś uderzy, nie powoduje tak dużych uszkodzeń
• RIM pomaga również uczynić powietrze czystszym. Powoduje mniej zanieczyszczeń niż inne sposoby wytwarzania plastikowych części. Jest to ważne dla wielu krajów, zwłaszcza tych, które produkują wiele plastikowych części i samochodów.

W odróżnieniu od konwencjonalnego sprzętu do formowania wtryskowego, sprzęt do formowania wtryskowego z reakcją zazwyczaj obejmuje następujące systemy:

4. Rama montażowa formy: służy do kontrolowania orientacji formy oraz urządzeń otwierających i zamykających formę, a także jest wykorzystywana podczas czyszczenia i wyjmowania z formy.

Ponieważ formowanie wtryskowe z reakcją wykorzystuje głównie mieszanie uderzeniowe cieczy o niskiej lepkości, funkcja wypełniania formy może być osiągnięta przy użyciu tylko ciśnienia generowanego wewnętrznie bez potrzeby stosowania dodatkowego ciśnienia; dlatego też ciśnienie wtrysku wymagane do formowania wtryskowego z reakcją może wynosić zaledwie 50 psi, osiągając w ten sposób niskie zamknięcie formy. Zdolność do produkcji dużych części sprawia również, że formy RIM są tańsze.

Oto kroki, aby wykonać formowanie wtryskowe z reakcją:

6. Przycinanie i wykończenie: Po wyjęciu z formy można odciąć nadmiar materiału lub wypływkę, aby nadać produktowi pożądany wygląd. W razie potrzeby można go również pomalować, wypolerować lub zmontować z innymi elementami.

7. Powtórz proces: Proces RIM można powtórzyć, aby wykonać więcej części. Wyczyść formę, przygotuj ją i powtórz proces z nowym materiałem.

Formowanie wtryskowe wymaga specjalnego sprzętu i wiedzy. Podczas obsługi materiałów i maszyn należy zachować bezpieczeństwo. Porozmawiaj z profesjonalistą lub producentem RIM, aby uzyskać pomoc i porady dotyczące formowania wtryskowego z reakcją.

Formowanie wtryskowe z reakcją i formowanie wtryskowe wyglądają podobnie, ale opierają się na dwóch różnych metodach: przetwarzaniu termoutwardzalnym i przetwarzaniu termoplastycznym. Poniżej znajduje się krótkie wprowadzenie do każdej z tych metod.

Aluminiowa forma wtryskowa

Formowanie wtryskowe aluminium to technologia wykorzystująca aluminiowe formy do produkcji części (prototypów/rzeczywistych produktów) przy użyciu formowania wtryskowego. Większość form wtryskowych jest wykonana ze stali lub aluminium. Konwencjonalna mądrość głosi, że formy stalowe są droższe, podczas gdy formy aluminiowe są bardziej opłacalne w przypadku małych partii.

Stal P20 jest najczęściej stosowaną stalą do produkcji form wtryskowych. Porównajmy formy wtryskowe ze stali P20 i formy wtryskowe ze stopu aluminium.

Weźmy jako przykład prosty produkt z tworzywa sztucznego. Materiał produktu: ABS, waga produktu 20 gramów, ilość produktu 1000 sztuk, 1 forma wnękowa.

W przypadku projektów produkcji małoseryjnej aluminiowe formy wtryskowe są doskonałym wyborem do wytwarzania wszelkiego rodzaju produktów z tworzyw sztucznych. Formy aluminiowe mają wiele zalet.

Ponieważ aluminium ma swoje ograniczenia, aluminiowe formy wtryskowe również mają swoje ograniczenia. Ograniczenia te obejmują żywotność formy, rodzaje materiałów, które mogą być produkowane oraz sposób, w jaki forma może być modyfikowana.

4. Modyfikacja formy: Po ukończeniu aluminiowej formy wtryskowej, jeśli konieczna jest zmiana struktury produktu, nie można jej wykonać przez spawanie, jak w przypadku formy stalowej. Trzeba ją wykonać na nowo.

Formy wtryskowe o małej objętości są mniejsze i bardziej kompaktowe niż tradycyjne formy wtryskowe, dzięki czemu lepiej nadają się do produkcji małoseryjnej.

Niskoseryjna forma wtryskowa jest odpowiednia do produkcji małych partii części, często od 1 do 1000 sztuk.

Niskoseryjne formy wtryskowe mają zwykle niższe koszty oprzyrządowania w porównaniu z tradycyjnymi formami, co oznacza, że są bardziej wykonalne dla małych firm lub startupów.

Niskoseryjne formy wtryskowe mogą być projektowane i wykonywane szybko, co pozwala na szybkie prototypowanie i produkcję oraz pozwala na szybszą produkcję i czas dostawy, często w ciągu kilku dni lub tygodni.

Niskoseryjne formy wtryskowe mogą być łatwo przerobione do produkcji różnych części, co czyni je doskonałą opcją do prototypowania, testowania lub produkcji na małą skalę.

Niskoseryjne formy wtryskowe doskonale nadają się do tworzenia prototypów, testowania nowych projektów lub wypróbowywania części przed rozpoczęciem produkcji na pełną skalę.

Niskonakładowe formy wtryskowe nadają się do produkcji niewielkich serii części dla rynków niszowych, produktów specjalistycznych lub produktów limitowanych.

Niskoseryjna forma wtryskowa jest idealna do produkcji niestandardowych części o unikalnych wzorach, kształtach lub materiałach.

Niskonakładowe formy wtryskowe są dobrym rozwiązaniem dla małych firm lub startupów, które nie dysponują dużymi zasobami.

Jeśli potrzebujesz wykonać wiele części (tysiące lub dziesiątki tysięcy), tradycyjna forma wtryskowa może być tańsza.

Jeśli część jest naprawdę skomplikowana, z wieloma ruchomymi częściami, wieloma drobnymi szczegółami lub naprawdę wąskimi tolerancjami, lepszym wyborem może być tradycyjna forma wtryskowa.

Jeśli potrzebujesz specjalnych materiałów, takich jak materiały, które mogą wytrzymać wysokie temperatury, chemikalia, są naprawdę mocne lub mogą wytrzymać duże uderzenie, tradycyjna forma wtryskowa może być lepszym wyborem.

Jeśli części muszą być naprawdę precyzyjne (np. ±0,01 mm) lub bardzo dokładne, lepszym wyborem może być tradycyjna forma wtryskowa.

Jeśli Twoje części muszą mieć naprawdę wysokiej jakości wykończenie powierzchni (np. Ra < 0.1 μm), tradycyjna forma wtryskowa może być lepszym wyborem.

Tak więc, chociaż niskoobjętościowa forma wtryskowa jest świetnym procesem, należy wziąć pod uwagę wymagania projektu i ograniczenia niskoobjętościowej formy wtryskowej, zanim zdecydujesz, czy jest to najlepsza opcja dla Ciebie.

Jest to najpopularniejszy rodzaj form drukowanych 3D i generalnie pozwala na uzyskanie dokładniejszych części. Jest ona podobna do wnęki standardowej formy wtryskowej, z tym wyjątkiem, że materiał wnęki jest zastąpiony materiałem wydrukowanym w 3D. Forma jest drukowana w 3D, a następnie umieszczana w sztywnej aluminiowej lub stalowej podstawie formy, która zapewnia wsparcie dla ciśnienia i ciepła dyszy wtryskowej. Aluminiowe lub stalowe podstawy form pomagają również zapobiegać deformacji form do druku 3D po wielokrotnym użyciu. Wydłużają żywotność form do druku 3D.

W przypadku tego typu form wtryskowych drukowanych w 3D, cała forma jest drukowana w 3D i nie wykorzystuje żadnych sztywnych aluminiowych lub stalowych ram formy. Wymaga to większej precyzji i dłuższego czasu drukowania podczas drukowania 3D w celu uzyskania lepszej wytrzymałości i dokładności. Ten typ formy drukowanej 3D jest bardziej podatny na odkształcenia po intensywnym użytkowaniu i ten rodzaj zastosowania jest mniej powszechny.

Druk 3D może przyspieszyć czas potrzebny na wykonanie form wtryskowych, dzięki czemu można szybciej wytwarzać produkty i dostarczać je na rynek.

Druk 3D doskonale sprawdza się w przypadku małych serii produkcyjnych, takich jak części niestandardowe lub przedmioty specjalne.

Druk 3D ułatwia zmianę projektu i formy, dzięki czemu można dostosować się do nowych wymagań dotyczących produktu.

Formy wtryskowe do druku 3D ulegają deformacji przy wielokrotnym użyciu i nie nadają się do produktów o wysokiej precyzji lub dużych rozmiarach.

Wady skurczu i wypaczenia: Gdy formy drukowane w 3D stygną, mogą się kurczyć i wypaczać, co może zepsuć produkty o wąskich tolerancjach. Może to prowadzić do wad formy i pogorszenia jakości produktu końcowego.

Ograniczenia rozmiaru: Jeśli chodzi o ograniczenia rozmiaru, wkładki formujące drukowane w 3D są najbardziej odpowiednie dla małych komponentów o objętości do 164 cm3 (10 cali sześciennych). Nie więcej niż 150 cm.

Konstrukcja przewężki: Nieznacznie otwórz przewężkę, aby zredukować ciśnienie we wnęce. Unikaj przewężek tunelowych i punktowych; zwiększ rozmiar przewężek wlewowych, wachlarzowych i przylgowych do trzykrotności ich normalnego rozmiaru.

Odpowietrzenie: Dodanie odpowietrzenia do projektu formy pomaga usunąć uwięzione powietrze podczas procesu formowania wtryskowego, co może ograniczyć wady, takie jak porowate części. Zadbaj o duże odpowietrzenia od krawędzi wnęki do krawędzi formy, aby powietrze mogło się wydostać. Pomoże to materiałowi lepiej płynąć do formy, zmniejszy ciśnienie i wyeliminuje wypływki w okolicy wlewu, co pozwoli skrócić czasy cyklu.

Materiał formy: Wybierz dobry materiał na formę. Upewnij się, że jest wystarczająco mocny i sztywny, aby wytrzymać ciśnienie wtrysku. Forma powinna mieć wyższą temperaturę topnienia niż materiał, który wtryskujesz.

Kanały chłodzące: zastosowanie kanałów chłodzących skróci czasy chłodzenia, ale nie zmniejszy znacznie dłuższych czasów cyklu obserwowanych w przypadku form drukowanych, ponieważ narzędzia z tworzyw sztucznych odprowadzają ciepło znacznie gorzej niż te wykonane z aluminium lub stali.

Dokładność produktu wynosi mniej niż 100 mm i mieści się w zakresie ±0,1 mm. Powyżej 100 mm, zazwyczaj mieści się w zakresie ±0,3 mm.

Grubość ścianki powinna wynosić co najmniej od 0,75 mm do 1,5 mm. Co najmniej 0,75 mm zapewnia prawidłowe wypełnienie formy, a 1,5 mm zapewnia najlepsze wyniki.

Wysoka dokładność: formy do odlewania próżniowego pozwalają wytwarzać części o wysokiej dokładności i precyzji, co czyni je odpowiednimi do zastosowań, w których wymiary muszą być idealnie zachowane.

Krótszy czas realizacji: Od szkicu do wysyłki wykonanie 200 produktów-replik zajmuje zwykle około tygodnia. Dzieje się tak dlatego, że po wykonaniu formy nie trzeba już przeprowadzać żadnego dodatkowego oprzyrządowania ani obróbki.

Opłacalność: odlewanie próżniowe to niedrogi sposób wytwarzania małych i średnich części w małych i średnich ilościach. Dzięki temu jest to dobra opcja dla małych firm i start-upów.

Jakość prototypu determinuje jakość kopiowanych produktów. Możemy natryskiwać teksturę lub wykonywać inne czynności na powierzchni prototypu SLA, aby symulować ostateczne szczegóły produktu. Forma silikonowa skopiuje szczegóły i teksturę prototypu, więc powierzchnia kopiowanych produktów będzie wyglądać bardzo podobnie do prototypu.

Najpierw naklej taśmę na płaskim obszarze wokół prototypu, aby łatwiej było później otworzyć formę. Będzie to również powierzchnia podziału formy końcowej. Po drugie, zawieś prototyp w pudełku i umieść na części klej w sztyfcie, aby utworzyć wlewy i odpowietrzenia. Po trzecie, wtrysnij silikon do pudełka i odessij powietrze, a następnie umieść je w piecu w temperaturze 40°C na 8-16 godzin, w zależności od objętości formy. Na koniec, po utwardzeniu silikonu, zdejmij pudełko i klej w sztyfcie, wyjmij prototyp z silikonu, utwórz wnękę i masz gotową formę silikonową.

Najpierw umieść formę silikonową w piecu i podgrzej ją wstępnie do 60-70℃. Pamiętaj, aby użyć dobrego środka antyadhezyjnego i nałożyć go prawidłowo przed zamknięciem formy, aby uniknąć przywierania i wad powierzchni. Przed użyciem podgrzej wstępnie żywicę poliuretanową do około 40°C. Wymieszaj dwuskładnikową żywicę w odpowiednim stosunku, dokładnie zamieszaj i odgazuj próżniowo przez 50-60 sekund. Wlej żywicę do formy w komorze próżniowej i ponownie utwardź formę w piecu. Utwardzanie powinno zająć około 1 godziny. Po utwardzeniu wyjmij odlany produkt z formy silikonowej. Powtórz ten krok, aby uzyskać więcej produktów replikowanych.

Produkty Vaccum Casting mogą stanowić kompletny zestaw nowych produktów. Jeśli nie wiesz, który z nich jest najbardziej odpowiedni do masowej produkcji w ramach tej samej koncepcji projektowej, możesz wykonać silikonową formę i wykonać 10-15 replik produktów. W każdej replice zaprojektowano różne kolory i wykończenia modułów, aby umożliwić wewnętrzną dyskusję w dziale projektowym.

Do oceny konsumenckiej idealnie nadają się niewielkie repliki produktów. Prezentując modele na wystawach lub publikując zdjęcia produktów z wyprzedzeniem w broszurach firmowych i na oficjalnych stronach internetowych, służą one celowi rozgrzewki reklamowej, przyciągając w ten sposób więcej potencjalnych klientów lub chodzi o optymalizację produktu.

• Ciśnienie wewnątrz formy do wtrysku reakcyjnego jest niskie (zazwyczaj 0,2 ~ 7 MPa), więc siła zacisku nie jest duża. W rezultacie forma może być wykonana ze stopu aluminium i może być używana do produkcji części o dużej powierzchni.
• Może być stosowany do formowania wtryskowego różnych części o złożonych strukturach i kształtach (w tym żeber, występów, szczelin i występów do podnoszenia) bez generowania naprężeń wewnętrznych.
• Lepkość ciekłego składnika reakcyjnego jest stosunkowo niska, a napełnianie formy jest łatwe. Bardzo dobrze nadaje się do formowania cienkościennych części lub dużych grubościennych produktów, a także może być stosowany do formowania produktów z metalowymi wkładkami.
• Ponieważ podczas procesu formowania zachodzą reakcje chemiczne, forma musi być wyposażona w dobre kanały wylotowe, aby zapobiec tworzeniu się porów w produkcie.

• Części motoryzacyjne: RIM stosuje się do produkcji części motoryzacyjnych, takich jak deski rozdzielcze, panele drzwiowe i inne komponenty wnętrza.

• Produkty konsumenckie: RIM jest wykorzystywany do produkcji wyrobów konsumenckich, takich jak meble, sprzęt AGD i inne artykuły gospodarstwa domowego.

1. System regulacji stanu: do przygotowywania półproduktów w stanie ciekłym.

2. Układ pompy dozującej: do odmierzania półproduktu i wywierania ciśnienia w celu przetłaczania półproduktu.

3. Głowica mieszająca: gdzie ciekły półprodukt jest mieszany za pomocą głowicy mieszającej.

1. Przygotuj formę: Oczyść i przygotuj formę zgodnie ze specyfikacją produktu, który chcesz wykonać. Nałóż środek rozdzielający do form, aby zapewnić łatwe wyjęcie gotowego produktu.

2. Mieszanie: W procesie RIM stosuje się dwie ciecze – poliole i izocyjaniany. Są one przechowywane w oddzielnych zbiornikach i mieszane w precyzyjnej proporcji za pomocą głowicy mieszającej. Głowica mieszająca zwykle zawiera statyczne elementy mieszające, które zapewniają dokładne wymieszanie komponentów.

3. Wtrysk mieszaniny: Mieszanina jest wtryskiwana do formy przez porty wtryskowe. Ciekła mieszanina wypełnia formę i zaczyna reagować oraz twardnieć.

4. Poczekaj na utwardzenie: Materiał wtryśnięty do formy przechodzi reakcję chemiczną zwaną polimeryzacją. To właśnie sprawia, że krzepnie i przyjmuje pożądany kształt. Czas utwardzania może być różny w zależności od stosowanych materiałów i właściwości oczekiwanych w gotowym produkcie.

5. Wyjmij produkt z formy: Po stwardnieniu materiału i uzyskaniu stałej postaci można otworzyć formę i wyjąć gotowy produkt. Nałożony wcześniej środek antyadhezyjny ułatwia jego wyjęcie.

Metoda przetwarzania termoutwardzalnego stosowana w RIM opiera się na nieodwracalnych wiązaniach chemicznych powstających podczas procesu utwardzania. Tworzywa termoutwardzalne nie topią się po podgrzaniu - rozpadają się i nie zmieniają po schłodzeniu.

Przetwarzanie termoplastyczne opiera się na polimerach, które stają się elastyczne lub plastyczne w określonych temperaturach i zestalają się po schłodzeniu.

Formowanie wtryskowe z reakcją (RIM) ma swoje wady i zalety, jak każdy inny proces formowania. Jedną z największych zalet RIM jest to, że oferuje większą swobodę projektowania w porównaniu do formowania wtryskowego. RIM może wytwarzać części, których nie można wykonać za pomocą formowania wtryskowego, takie jak części o grubych i cienkich ściankach, rdzenie piankowe i inne. Części RIM są wytrzymałe i lekkie, a wybrany materiał określa ich właściwości. Na przykład poliuretan jest jednym z najpopularniejszych materiałów RIM. Charakteryzuje się on odpornością na ciepło, stabilnością wymiarową i bardzo wysokimi właściwościami dynamicznymi i jest stosowany w budownictwie, częściach samochodowych, sporcie i nie tylko.

Kolejną ciekawą cechą RIM jest to, że wykorzystuje ciekłe polimery o niskiej lepkości. Wtryskujesz je do podgrzanych form, one się rozprężają, gęstnieją, twardnieją w wyniku różnych reakcji chemicznych, a Ty możesz regulować masę, wytrzymałość, gęstość i twardość gotowej części. Dzięki temu części wytwarzane tą metodą są lżejsze niż części produkowane innymi metodami. Ogólnie formy RIM są tańsze niż formy wtryskowe. Ponadto zużywasz mniej energii i prasę o niższym tonażu. Może to jednak zająć więcej czasu niż przetwórstwo termoplastyczne.

Potrzebujesz wielu części, ale nie potrzebujesz dziesiątek tysięcy części. Potrzebujesz części szybko i na żądanie. Nie chcesz podejmować ryzyka inwestowania w formy, zanim projekt części zostanie naprawdę sprawdzony. Jeśli którekolwiek z tych stwierdzeń odnosi się do Ciebie, to niskonakładowe formowanie wtryskowe z użyciem form aluminiowych może być dla Ciebie dobrym rozwiązaniem.

1. Efektywność kosztowa: Wykonanie formy wtryskowej z aluminium jest tańsze niż ze stali. W przypadku projektów produkcji małoseryjnej forma aluminiowa pozwala zaoszczędzić nawet do 30% całkowitych kosztów.

2. Czas realizacji: Aluminiowe formy wtryskowe są szybsze niż stalowe formy wtryskowe pod względem procedur projektowania i przetwarzania. Ogólnie rzecz biorąc, formy aluminiowe pozwalają skrócić czas o 40% w porównaniu z formami stalowymi. Dzięki temu można szybciej wytwarzać wymagane prototypy i produkty końcowe.

3. Czas realizacji: Zazwyczaj masa formy aluminiowej stanowi jedną trzecią masy formy stalowej, co ułatwia jej obsługę. Aluminium jest materiałem miękkim, więc łatwiej jest go obrabiać w celu wykonania formy wtryskowej. Uproszczony układ chłodzenia i konstrukcja formy sprawiają, że wydajność produkcji jest znacznie wyższa.

1. Materiał produktu: Aluminium jest materiałem miękkim, dlatego nie może być stosowane do wytwarzania materiałów z wypełnieniem z włókna szklanego, które szybko zużywają formę, takich jak Nylon wzmocniony włóknem szklanym itp. Nie może być stosowane do wytwarzania wysokotemperaturowych materiałów inżynieryjnych, które łatwo odkształcają formę podczas produkcji, takich jak PEEK, PPSU itp.

2. Trwałość formy: Formy aluminiowe nie są tak trwałe, odporne na korozję i odporne na zużycie jak formy stalowe. Dlatego nadają się wyłącznie do produkcji małoseryjnej. W normalnych warunkach żywotność formy wynosi od 1 000 do 10 000 wtrysków, w zależności od materiału i konstrukcji produktu.

3. Złożoność projektu produktu: Formy aluminiowe nie nadają się do produkcji części o złożonych projektach. Złożone projekty produktów zawierają cienkie i grube elementy. Dlatego potrzebny jest materiał, który poradzi sobie z tymi parametrami oraz z wysokimi ciśnieniami i temperaturami procesu bez odkształcania się. Aluminiowe formy wtryskowe nie nadają się do tego, ponieważ w takich warunkach mogą się odkształcać.

Zwykle nie należy tworzyć bardzo skomplikowanych form z podnośnikami i suwakami oraz używać wkładek ładowanych ręcznie zamiast wkładek automatycznych. W przypadku prototypów i produkcji małoseryjnej, ponieważ ilość formowanych części nie jest duża, ręczne ładowanie i rozładowywanie wkładek nie jest kosztowne, co może zaoszczędzić na kosztach formy i wydłużyć jej żywotność.

W przypadku aluminiowych form wtryskowych możemy zaprojektować wszystkie wnęki przy użyciu standardowych podstaw form. Oznacza to, że nie musimy tracić czasu i pieniędzy na zamawianie nowych podstaw form. Pomaga nam to również skrócić czas realizacji i zaoszczędzić pieniądze, aby zaspokoić budżet klienta.

Podczas projektowania form aluminiowych należy używać zaokrąglonych rogów zamiast ostrych. Aluminium jest miękkie, a ostre rogi zużywają się szybciej podczas wtryskiwania formy. Łatwo też ulegają uszkodzeniu i trudno je naprawić. Grubość ścianki produktu powinna być możliwie jak największa, dzięki czemu ciśnienie wtrysku będzie niższe, a forma będzie mniej podatna na odkształcenia pod wpływem ciśnienia wtrysku.