Stampo a iniezione per bassi volumi

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Produzione di stampi a iniezione a basso volume

Che cos'è lo stampo a iniezione a basso volume?

Uno stampo a iniezione per bassi volumi è un tipo di stampo a iniezione progettato per la produzione di piccoli lotti di parti in plastica con requisiti di basso volume. Lo stampo a iniezione per bassi volumi è composto da 4 processi: Stampi a iniezione per stampa 3D, stampo per colata sotto vuoto e stampo a iniezione per reazione, stampo a iniezione in alluminio.

Lo stampaggio a iniezione a basso volume è un ottimo processo di produzione, ma ci sono casi in cui potrebbe non essere la scelta migliore. Ecco alcune situazioni in cui lo stampaggio a iniezione a basso volume potrebbe non essere la scelta migliore:

Ecco una panoramica del materiale dello stampo, del ciclo di vita e del materiale del prodotto per gli stampi per stampa 3D, gli stampi per colata sottovuoto, gli stampi a iniezione di reazione e gli stampi ad iniezione di alluminio:

Stampo a iniezione con stampa 3D

La stampa 3D è un settore in rapida crescita che ha cambiato il modo di progettare e realizzare gli oggetti. In passato, la stampa 3D veniva utilizzata nel processo di progettazione e produzione solo per realizzare e testare prototipi che sarebbero stati successivamente stampati a iniezione. Oggi, grazie ai miglioramenti apportati alla precisione delle stampanti, alla finitura delle superfici e ai materiali, le stampanti 3D possono produrre anche gli stampi a iniezione.

I nostri comuni stampi a iniezione per la stampa 3D sono di due tipi:

Gli stampi stampati in 3D per lo stampaggio a iniezione hanno i loro vantaggi, come tempi di consegna più brevi e costi più bassi, ma hanno anche i loro svantaggi. Eccone alcuni:

Finitura superficiale: la finitura superficiale degli stampi stampati in 3D può essere più ruvida rispetto agli stampi metallici tradizionali. La stampa 3D costruisce i pezzi a strati. Per questo motivo, i pezzi stampati possono mostrare un effetto a gradini su qualsiasi superficie o parete inclinata. Gli stampi stampati non fanno eccezione e richiedono lavorazione o levigatura per rimuovere questi piccoli bordi frastagliati.

Il raffreddamento richiede più tempo: Sebbene gli stampi stampati in 3D siano generalmente più rapidi da produrre rispetto ai metodi di attrezzaggio tradizionali, il processo di stampaggio a iniezione in sé richiede più tempo. Questo perché gli stampi stampati in 3D non resistono alla pressione e al calore bene quanto gli stampi metallici. Anche la conducibilità termica dei polimeri è un problema. Di conseguenza, il tempo di ciclo dello stampaggio a iniezione aumenta. Ciò comporta costi di produzione più elevati e una minore quantità di prodotti realizzati.

Esistono diversi modi per realizzare stampi con la stampa 3D. Eccone alcuni: Fused Deposition Modeling (FDM), Stereolitografia (SLA), Sinterizzazione laser selettiva (SLS) e Digital Light Processing (DLP). La scelta della stampante 3D e del materiale da utilizzare dipende dalla complessità dello stampo e dalla sua durata. Ecco come si confrontano questi processi.

Quando si progetta uno stampo a iniezione per la stampa 3D, è necessario seguire le regole di progettazione per lo stampaggio a iniezione e le regole di progettazione per la stampa 3D. Ecco alcuni consigli di utenti ed esperti che hanno esperienza con gli stampi per la stampa 3D di polimeri.

Angolo di sformo: è opportuno aumentare gli angoli di sformo a 2 gradi o più e utilizzare un distaccante per aumentare la durata degli stampi.

Spessore delle pareti: assicurarsi che il pezzo abbia lo stesso spessore ovunque e non presenti spigoli vivi. Non renderlo troppo sottile, perché se lo spessore è inferiore a 1-2 mm potrebbe deformarsi quando si riscalda.

Riempimento del materiale: il polimero dovrebbe scorrere attraverso lo stampo stampato nella stessa direzione delle linee di stampa 3D. Questo aiuterà a prevenire l'adesione e a migliorare il riempimento a pressioni di iniezione inferiori.

Stampo per colata sottovuoto

Lo stampo per colata sottovuoto è un metodo rapido ed economico per realizzare piccole quantità di pezzi a iniezione. In genere, utilizziamo parti SLA stampate in 3D o parti prodotte da CNC come prototipi. Realizziamo uno stampo in materiale siliconico e poi versiamo il materiale PU nello stampo utilizzando il processo di stampaggio a iniezione sotto vuoto per realizzare prodotti replica.

Ecco le caratteristiche di processo degli stampi per colata sottovuoto:

Sono circa 20 colpi per stampo.

È possibile ottenere una finitura sia opaca che lucida.

Le dimensioni dello stampo dipendono dalle dimensioni della camera del vuoto e dal volume del prodotto. È possibile produrre pezzi lunghi fino a 2 m.

Gli stampi per colata sottovuoto sono ideali per realizzare pezzi di alta qualità con forme e finiture complesse. Ecco alcuni motivi per cui le persone amano gli stampi per colata sottovuoto:

Lo stampo per colata sottovuoto è un processo di produzione che utilizza la stampa 3D o i prototipi CNC per creare stampi in silicone e poi utilizza questi stampi per realizzare parti in plastica con elevata precisione e dettaglio. Ecco una panoramica passo passo del processo di stampaggio sottovuoto:

Gli stampi per colata sottovuoto sono perfetti per realizzare piccoli lotti di prototipi in plastica di alta qualità. Quando non è necessario un numero sufficiente di pezzi per giustificare il costo di uno stampo in acciaio, la colata sottovuoto è il modo più rapido ed economico per ottenere un piccolo lotto di pezzi. È utilizzata in un'ampia gamma di settori, tra cui quello automobilistico, medico, dei prodotti di consumo, delle attrezzature industriali, delle attrezzature agricole, delle attrezzature sportive e degli strumenti musicali.

Il processo di colata sottovuoto e gli stampi in silicone relativamente economici rendono semplici ed economiche le verifiche ingegneristiche e le modifiche alla progettazione, soprattutto quando possono essere utilizzati per i test funzionali prima della produzione in serie del prodotto.

Stampo a iniezione a reazione

Si mescolano due o più liquidi reattivi a bassa viscosità in una certa proporzione, quindi si iniettano in uno stampo chiuso in determinate condizioni di pressione e temperatura. Dopo un'ulteriore reazione nello stampo, si ottiene un prodotto plastico. Questo processo di stampaggio a iniezione a reazione è chiamato RIM.

Le caratteristiche dello stampaggio a iniezione per reazione sono le seguenti:

• I prodotti stampati per reazione hanno un elevato tasso di ritiro e devono essere dotati di un dispositivo di mantenimento della pressione e di ritiro.
• I requisiti delle materie prime per i prodotti stampati a iniezione per reazione sono relativamente elevati.

Il poliuretano è il materiale più comune per lo stampaggio a iniezione per reazione (RIM). Altri materiali comuni sono la poliurea, il poliestere, i polifenoli, i poliepossidi e la poliammide (nylon 6). Per rendere il prodotto finito più resistente, nel materiale iniettato vengono mescolati anche rinforzi come la fibra di vetro. Ad esempio, i pannelli automobilistici in schiuma rigida. Regolando le proporzioni degli ingredienti miscelati, il RIM può essere morbido, duro e molto duro. Ad esempio, utilizzando un agente espandente, è possibile produrre un nucleo di schiuma morbida/dura.

La produzione di RIM è utilizzata in un'ampia e crescente gamma di applicazioni industriali. Ecco alcuni esempi:

• Dispositivi medici: il RIM è utilizzato per produrre dispositivi medici, come impianti, strumenti chirurgici e altre apparecchiature medicali.

• Aerospaziale: Il RIM è utilizzato per produrre componenti aerospaziali, come parti per aeromobili, componenti satellitari e altre apparecchiature spaziali.

• I prodotti RIM sono più leggeri delle loro controparti realizzate con altri metodi. Il RIM viene utilizzato per realizzare paraurti auto e parti che riducono le vibrazioni. Il peso inferiore delle parti rende l'auto più leggera e le parti funzionano meglio. Questo significa che quando l'auto si scontra con qualcosa, provoca meno danni
• Il RIM contribuisce anche a rendere l'aria più pulita. Inquina meno rispetto ad altri metodi di produzione di parti in plastica. Questo è importante per molti Paesi, soprattutto per quelli che producono molte parti in plastica e automobili.

A differenza delle apparecchiature di stampaggio a iniezione convenzionali, le apparecchiature di stampaggio a iniezione a reazione comprendono generalmente i seguenti sistemi:

4. Telaio di caricamento dello stampo: per controllare l'orientamento dello stampo e le attrezzature di apertura e chiusura dello stampo, e viene utilizzato durante la pulizia e la sformatura.

Poiché lo stampaggio a iniezione per reazione utilizza principalmente la miscelazione per impingement di liquidi a bassa viscosità, la funzione di riempimento dello stampo può essere ottenuta utilizzando solo la pressione generata internamente, senza la necessità di una pressione aggiuntiva; pertanto, la pressione di iniezione richiesta per lo stampaggio a iniezione per reazione può essere di soli 50 psi, ottenendo così una bassa chiusura dello stampo. La capacità di produrre pezzi di grandi dimensioni rende gli stampi RIM più economici.

Ecco i passaggi per eseguire lo stampaggio a iniezione per reazione:

6. Rifilatura e finitura: dopo averlo estratto dallo stampo, è possibile tagliare eventuale materiale in eccesso o la bava per ottenere l'aspetto desiderato. Se necessario, è anche possibile verniciarlo, lucidarlo o assemblarlo con altri componenti.

7. Ripetere: il processo RIM può essere ripetuto per produrre altre parti. Pulire lo stampo, prepararlo e ripetere con nuovo materiale.

Lo stampaggio a iniezione per reazione richiede attrezzature e conoscenze speciali. Siate sicuri quando maneggiate i materiali e azionate le macchine. Rivolgetevi a un professionista o a un produttore di RIM per ottenere assistenza e consigli su come effettuare lo stampaggio a iniezione per reazione.

Lo stampaggio a iniezione per reazione e lo stampaggio a iniezione sembrano simili, ma si basano su due metodi diversi: la lavorazione dei termoindurenti e quella dei termoplastici. Di seguito viene fornita una breve introduzione a ciascun metodo.

Stampo ad iniezione in alluminio

Lo stampaggio a iniezione dell'alluminio è una tecnologia che utilizza stampi in alluminio per realizzare pezzi (prototipi/prodotti reali) mediante stampaggio a iniezione. La maggior parte degli stampi a iniezione sono in acciaio o in alluminio. Secondo l'opinione comune, gli stampi in acciaio sono più costosi, mentre quelli in alluminio sono più convenienti per i piccoli lotti.

L'acciaio P20 è l'acciaio più comunemente utilizzato per gli stampi a iniezione. Confrontiamo gli stampi a iniezione in acciaio P20 e gli stampi a iniezione in lega di alluminio.

Prendiamo come esempio un semplice prodotto in plastica. Materiale del prodotto: ABS, peso del prodotto 20 grammi, quantità del prodotto 1.000 pezzi, stampo a 1 cavità.

Per i progetti di produzione di piccoli lotti, gli stampi a iniezione in alluminio sono un'ottima scelta per realizzare tutti i tipi di prodotti in plastica. Gli stampi in alluminio presentano numerosi vantaggi.

Poiché l'alluminio ha i suoi limiti, anche gli stampi a iniezione in alluminio hanno dei limiti. Queste limitazioni includono la durata dello stampo, i tipi di materiali che possono essere prodotti e le modalità di modifica dello stampo.

4. Modifica dello stampo: una volta completato lo stampo a iniezione in alluminio, se è necessario modificare la struttura del prodotto, non è possibile farlo tramite saldatura come con uno stampo in acciaio. Deve essere rifatto.

Gli stampi a iniezione per bassi volumi sono progettati per essere più piccoli e più compatti degli stampi a iniezione tradizionali, rendendoli più adatti alla produzione di bassi volumi.

Lo stampo a iniezione per bassi volumi è adatto alla produzione di piccoli lotti di pezzi, spesso compresi tra 1 e 1.000 unità.

Gli stampi a iniezione a basso volume hanno solitamente costi di attrezzaggio più bassi rispetto agli stampi tradizionali, il che significa che sono più fattibili per le piccole imprese o le startup.

Gli stampi a iniezione a basso volume possono essere progettati e realizzati rapidamente, consentendo una rapida prototipazione e produzione e permettendo tempi di produzione e consegna più rapidi, spesso entro pochi giorni o settimane.

Gli stampi a iniezione a basso volume possono essere facilmente riattrezzati per produrre pezzi diversi, il che li rende un'ottima opzione per la prototipazione, il collaudo o la produzione su piccola scala.

Gli stampi a iniezione a basso volume sono ideali per realizzare prototipi, testare nuovi progetti o provare i pezzi prima di passare alla produzione su larga scala.

Lo stampo a iniezione a basso volume è adatto per la produzione di piccole serie di pezzi per mercati di nicchia, prodotti speciali o articoli in edizione limitata.

Lo stampo a iniezione a basso volume è perfetto per realizzare pezzi personalizzati con design, forme o materiali unici.

Lo stampo a iniezione a basso volume è adatto alle piccole imprese o alle startup che non dispongono di molte risorse.

Se dovete produrre molti pezzi (migliaia o decine di migliaia), lo stampo a iniezione tradizionale potrebbe essere più economico.

Se il pezzo è molto complicato, con molte parti mobili, molti piccoli dettagli o tolleranze molto strette, lo stampo a iniezione tradizionale potrebbe essere la scelta migliore.

Se avete bisogno di materiali speciali, come quelli che possono resistere alle alte temperature, alle sostanze chimiche, che sono molto resistenti o che possono subire forti urti, lo stampo a iniezione tradizionale potrebbe essere la scelta migliore.

Se i vostri pezzi devono essere molto precisi (ad esempio entro ±0,01 mm) o molto accurati, lo stampo a iniezione tradizionale potrebbe essere la scelta migliore.

Se i vostri pezzi devono avere una finitura superficiale davvero pregiata (come Ra < 0.1 μm), uno stampo a iniezione tradizionale potrebbe essere la scelta migliore.

Quindi, sebbene lo stampo a iniezione per bassi volumi sia un ottimo processo, è necessario considerare i requisiti del progetto e i limiti dello stampo a iniezione per bassi volumi prima di decidere se è l'opzione migliore per voi.

È il tipo più comune di stampo stampato in 3D e in genere produce pezzi più precisi. È simile alla cavità di uno stampo a iniezione standard, ma il materiale della cavità è sostituito da materiale stampato in 3D. Lo stampo viene stampato in 3D e poi inserito in una base rigida in alluminio o acciaio, che supporta la pressione e il calore dell'ugello di iniezione. Le basi per stampi in alluminio o acciaio aiutano anche a prevenire la deformazione degli stampi di stampa 3D dopo un uso ripetuto. Prolungare la vita degli stampi di stampa 3D.

Per questo tipo di stampo a iniezione stampato in 3D, l'intero stampo viene stampato in 3D e non utilizza telai rigidi in alluminio o acciaio. Ciò richiede una maggiore precisione e tempi di stampa più lunghi per ottenere una maggiore resistenza e finezza. Questo tipo di stampo stampato in 3D ha maggiori probabilità di deformarsi dopo un uso intenso e questo tipo di applicazione è meno comune.

La stampa 3D può accelerare i tempi di realizzazione degli stampi a iniezione, in modo da rendere i vostri prodotti più veloci.

La stampa 3D è ideale per piccole produzioni di prodotti, come parti personalizzate o articoli speciali.

La stampa 3D consente di modificare facilmente il progetto e lo stampo, in modo da potersi adattare ai nuovi requisiti del prodotto.

Gli stampi a iniezione per la stampa 3D si deformano se utilizzati più volte e non sono adatti per prodotti di alta precisione o di grandi dimensioni.

Difetti di ritiro e deformazione: quando gli stampi stampati in 3D si raffreddano, possono ritirarsi e deformarsi, il che può compromettere i prodotti a tolleranza stretta. Questo può portare a difetti nello stampo e rovinare il prodotto finale.

Limitazioni dimensionali: per quanto riguarda le limitazioni dimensionali, gli inserti per stampi stampati in 3D sono più adatti a piccoli componenti con un volume fino a 164 cm3 (10 pollici cubi). Non più di 150cm.

Design del cancello: aprire leggermente il cancello per alleviare la pressione nella cavità. Evitare i cancelli a tunnel e a punta; aumentare le dimensioni dei cancelli a materozza, a ventaglio e a linguetta fino a tre volte la loro dimensione normale.

Sfiato dell'aria: L'aggiunta di uno sfiato dell'aria alla progettazione dello stampo può aiutare a eliminare l'aria intrappolata durante il processo di stampaggio a iniezione, riducendo difetti come i pezzi porosi. Assicuratevi di includere ampi sfiati dell'aria dal bordo della cavità al bordo dello stampo, in modo che l'aria possa fuoriuscire. Ciò aiuterà il materiale a fluire meglio nello stampo, ridurrà la pressione ed eliminerà le bave nell'area del gate, consentendo tempi di ciclo più brevi.

Materiale dello stampo: scegli un buon materiale per lo stampo. Assicurati che sia abbastanza forte e rigido da sopportare la pressione dell'iniezione. Lo stampo dovrebbe avere un punto di fusione più elevato del materiale che stai iniettando.

Canali di raffreddamento: L’uso di canali di raffreddamento ridurrà i tempi di raffreddamento, ma non diminuirà i tempi di ciclo sostanzialmente più lunghi tipici degli stampi stampati, poiché gli utensili in plastica non dissipano il calore altrettanto bene di quelli in alluminio o acciaio.

Il prodotto è preciso a meno di 100 mm ed entro ±0,1 mm. Al di sopra dei 100 mm, la precisione è generalmente di ±0,3 mm.

Lo spessore della parete deve essere compreso tra 0,75 e 1,5 mm. Almeno 0,75 mm garantiscono il corretto riempimento dello stampo e 1,5 mm consentono di ottenere i migliori risultati.

Elevata precisione: gli stampi per la colata sotto vuoto possono produrre pezzi con elevata accuratezza e precisione, il che li rende adatti alle applicazioni in cui è necessario che le dimensioni siano esatte.

Tempi di consegna più brevi: dallo schizzo alla spedizione, di solito ci vuole circa una settimana per realizzare 200 prodotti replica. Questo perché, una volta realizzato lo stampo, non è necessaria alcuna attrezzatura o lavorazione aggiuntiva.

Conveniente: La colata sotto vuoto è un modo economico per realizzare parti di piccole e medie dimensioni in quantità da piccole a medie. Ciò la rende una buona opzione per piccole imprese e start-up.

La qualità del prototipo determina la qualità dei prodotti copiati. Possiamo spruzzare texture o eseguire altre lavorazioni sulla superficie del prototipo SLA per simulare i dettagli finali del prodotto. Lo stampo in silicone copierà i dettagli e la texture del prototipo, quindi la superficie dei prodotti copiati sarà molto simile a quella del prototipo.

Innanzitutto, applica del nastro su un'area piana intorno al prototipo per facilitare l'apertura dello stampo in seguito. Questa sarà anche la superficie di divisione dello stampo finale. In secondo luogo, sospendi il prototipo in una scatola e applica bastoncini di colla sul pezzo per creare canali di colata e sfiati. In terzo luogo, inietta il silicone nella scatola ed estrai l'aria, poi mettila nel forno a 40°C per 8-16 ore a seconda del volume dello stampo. Infine, dopo che il silicone si è polimerizzato, rimuovi la scatola e il bastoncino di colla, estrai il prototipo dal silicone, crea una cavità e avrai lo stampo in silicone.

Innanzitutto, metti lo stampo in silicone nel forno e preriscaldalo a 60-70℃. Assicurati di usare un buon agente distaccante e di applicarlo correttamente prima di chiudere lo stampo per evitare adesioni e difetti superficiali. Preriscalda la resina poliuretanica a circa 40°C prima di utilizzarla. Miscela la resina bicomponente nel giusto rapporto, mescolala bene ed esegui il degasaggio sottovuoto per 50-60 secondi. Versa la resina nello stampo all'interno di una camera a vuoto e fai polimerizzare nuovamente lo stampo nel forno. La polimerizzazione dovrebbe richiedere circa 1 ora. Dopo la polimerizzazione, estrai il prodotto colato dallo stampo in silicone. Ripeti questo passaggio per ottenere più prodotti replica.

I prodotti Vaccum Casting possono essere una serie completa di nuovi prodotti. Se non si sa quale sia il più adatto alla produzione di massa con lo stesso concetto di design, è possibile creare uno stampo in silicone e realizzare 10-15 prodotti replica. In ogni replica, sono stati disegnati diversi colori e finiture sui moduli per consentire una discussione interna al reparto di progettazione.

Per la valutazione dei consumatori, le repliche di piccoli lotti sono l'ideale. Esponendo i modelli alle fiere o pubblicando in anticipo le foto dei prodotti nelle brochure aziendali e nei siti web ufficiali, si ottiene una pubblicità di riscaldamento, attirando così un maggior numero di potenziali clienti o Si tratta di ottimizzare i prodotti.

• La pressione all'interno dello stampo a iniezione a reazione è bassa (generalmente 0,2 ~ 7MPa), quindi la forza di serraggio non è elevata. Di conseguenza, lo stampo può essere realizzato in lega di alluminio e può essere utilizzato per produrre pezzi di grandi dimensioni.
• Può essere utilizzato per lo stampaggio a iniezione di vari pezzi con strutture e forme complesse (tra cui nervature, bocche, spazi vuoti e alette di sollevamento) senza generare tensioni interne.
• La viscosità del componente liquido di reazione è relativamente bassa e il riempimento dello stampo è facile. È molto adatto per la formazione di parti a parete sottile o di grandi prodotti a parete spessa e può essere utilizzato anche per formare prodotti con inserti metallici.
• Poiché durante il processo di stampaggio si verificano reazioni chimiche, lo stampo deve essere dotato di buoni canali di scarico per evitare la formazione di pori nel prodotto.

• Componenti automobilistici: Il RIM è utilizzato per produrre componenti automobilistici, come cruscotti, pannelli delle portiere e altri componenti interni.

• Prodotti di consumo: Il RIM è utilizzato per produrre prodotti di consumo, come mobili, elettrodomestici e altri articoli per la casa.

1. Sistema di regolazione dello stato: per preparare gli intermedi allo stato liquido.

2. Sistema di pompa dosatrice: per misurare l'intermedio e applicare pressione per pomparlo.

3. Testa di miscelazione: dove l'intermedio liquido viene miscelato attraverso la testa di miscelazione.

1. Preparare lo stampo: pulire e preparare lo stampo secondo le specifiche del prodotto che si desidera realizzare. Applicare un distaccante per stampi per garantire che il prodotto finito venga rimosso facilmente.

2. Miscelazione: nel RIM si utilizzano due liquidi – polioli e isocianati. Questi vengono conservati in serbatoi separati e miscelati in un rapporto preciso mediante una testa di miscelazione. La testa di miscelazione dispone generalmente di elementi di miscelazione statici per garantire che i componenti si mescolino accuratamente.

3. Iniettare la miscela: la miscela viene iniettata nello stampo attraverso le bocche di iniezione. La miscela liquida riempie lo stampo e inizia a reagire e a indurirsi.

4. Attendere la polimerizzazione: il materiale iniettato nello stampo subisce una reazione chimica chiamata polimerizzazione. È questo che lo fa solidificare e assumere la forma desiderata. Il tempo di polimerizzazione può variare a seconda dei materiali utilizzati e delle proprietà desiderate nel prodotto finito.

5. Estrarre il prodotto dallo stampo: dopo che il materiale si è indurito ed è diventato solido, è possibile aprire lo stampo ed estrarre il prodotto finito. Il distaccante applicato in precedenza ne facilita l'estrazione.

Il metodo di lavorazione termoindurente utilizzato nel RIM si basa su legami chimici irreversibili che si formano durante il processo di polimerizzazione. Le plastiche termoindurenti non si sciolgono quando vengono riscaldate, ma si rompono e non cambiano quando vengono raffreddate.

La lavorazione termoplastica si basa su polimeri che diventano flessibili o plastici a temperature specifiche e si solidificano quando vengono raffreddati.

Lo stampaggio a iniezione per reazione (RIM) ha i suoi pro e contro, come qualsiasi altro processo di stampaggio. Uno dei maggiori vantaggi del RIM è che offre una maggiore libertà di progettazione rispetto allo stampaggio a iniezione. Il RIM può produrre parti che non è possibile realizzare con lo stampaggio a iniezione, come parti a parete spessa e sottile, anime in schiuma e altro ancora. I pezzi RIM sono resistenti e leggeri e il materiale scelto ne determina le proprietà. Ad esempio, il poliuretano è uno dei materiali RIM più popolari. Ha resistenza al calore, stabilità dimensionale e proprietà dinamiche molto elevate, ed è utilizzato nell'edilizia, nelle parti automobilistiche, nello sport e altro ancora.

Un altro aspetto interessante del RIM è che utilizza polimeri liquidi a bassa viscosità. Li si inietta in stampi riscaldati, si espandono, si addensano, induriscono attraverso varie reazioni chimiche ed è possibile regolare le proprietà di peso, resistenza, densità e durezza del pezzo finito. Perciò i pezzi realizzati in questo modo sono più leggeri di quelli ottenuti con altri metodi di produzione. In genere, gli stampi per RIM sono meno costosi degli stampi a iniezione. Inoltre si consuma meno energia e si utilizza una pressa di tonnellaggio inferiore. Tuttavia può richiedere più tempo rispetto alla lavorazione dei termoplastici.

Avete bisogno di molti pezzi, ma non di decine di migliaia di pezzi. Avete bisogno di pezzi rapidi e su richiesta. Non volete correre il rischio di investire in stampi prima che il progetto del vostro pezzo sia veramente collaudato. Se una di queste affermazioni si applica a voi, allora lo stampaggio a iniezione a basso volume con stampi in alluminio può essere una buona opzione per voi.

1. Economicamente vantaggioso: utilizzare l'alluminio per realizzare uno stampo a iniezione è più economico rispetto all'acciaio. È comunque possibile risparmiare fino al 30% del costo totale con uno stampo in alluminio per progetti di produzione in piccoli lotti.

2. Tempi di consegna: gli stampi a iniezione in alluminio sono più veloci di quelli in acciaio in termini di procedure di progettazione e lavorazione. In generale, gli stampi in alluminio possono ridurre i tempi del 40% rispetto agli stampi in acciaio. Pertanto, consentono di produrre più rapidamente i prototipi e i prodotti finali richiesti.

3. Tempi di consegna: normalmente il peso dello stampo in alluminio è un terzo di quello dello stampo in acciaio, il che ne facilita la movimentazione. L'alluminio è un materiale tenero, quindi è più facile lavorarlo per realizzare lo stampo a iniezione. Il sistema di raffreddamento e la struttura dello stampo semplificati rendono l'efficienza produttiva molto più elevata.

1. Materiale del prodotto: l'alluminio è un materiale tenero, quindi non può essere utilizzato per realizzare materiali con riempimento in fibra di vetro, che usurano rapidamente lo stampo, come il nylon rinforzato con fibra di vetro, ecc. Non può essere utilizzato per realizzare materiali ingegneristici ad alta temperatura, che deformano facilmente lo stampo durante la produzione, come PEEK, PPSU, ecc.

2. Durata dello stampo: gli stampi in alluminio non sono durevoli, resistenti alla corrosione e all'usura quanto gli stampi in acciaio. Pertanto sono adatti solo alla produzione in piccoli lotti. In condizioni normali, la vita dello stampo è di 1,000-10,000 iniezioni, a seconda del materiale e della struttura del prodotto.

3. Complessità del design del prodotto: gli stampi in alluminio non sono adatti alla produzione di parti con design di prodotto complessi. I design di prodotto complessi presentano parti sottili e spesse. Pertanto è necessario un materiale in grado di gestire questi parametri e di sopportare le elevate pressioni e temperature del processo senza deformarsi. Gli stampi a iniezione in alluminio non sono adatti perché possono deformarsi in queste condizioni.

Di solito, non bisogna creare uno stampo super complicato con sollevatori e cursori e utilizzare inserti caricati a mano anziché inserti automatici. Per i prototipi e la produzione di bassi volumi, poiché la quantità di pezzi stampati non è elevata, non è costoso caricare e scaricare manualmente gli inserti, il che può far risparmiare sui costi dello stampo e aumentarne la durata.

Per gli stampi a iniezione in alluminio, possiamo progettare tutte le cavità utilizzando le basi degli stampi in stock. Ciò significa che non dobbiamo spendere tempo e denaro per ordinare nuove basi per stampi. Questo ci aiuta anche a ridurre i tempi di consegna e a risparmiare denaro per soddisfare il vostro budget.

Quando si progettano stampi in alluminio, utilizzare angoli arrotondati anziché spigoli vivi. L'alluminio è morbido e gli angoli vivi si consumano più rapidamente quando si inietta lo stampo. Inoltre, si danneggiano facilmente e sono difficili da riparare. Lo spessore delle pareti del prodotto deve essere il più possibile uniforme, in modo da ridurre la pressione di iniezione e la probabilità che lo stampo si deformi sotto la pressione di iniezione.