Spritzgussform für kleine Mengen

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Herstellung von Spritzgussformen für kleine Mengen

Was ist Low Volume Injection Mold?

Eine Low Volume Injection Mold ist eine Art von Spritzgießform, die für die Herstellung kleiner Chargen von Kunststoffteilen mit geringem Volumenbedarf konzipiert ist. Low Volume Injection Mold besteht aus 4 Verfahren: 3D-Druck-Spritzgussformen, Vakuumgussformen und Reaktionsspritzgussformen, Aluminiumspritzgussformen.

Low Volume Injection Molding ist ein großartiges Herstellungsverfahren, aber es gibt Situationen, in denen es nicht die beste Wahl ist. Hier sind einige Situationen, in denen das Kleinserien-Spritzgießen nicht die beste Wahl ist:

Hier ist ein Überblick über das Formmaterial, die Zykluslebensdauer und das Produktmaterial von 3D-Druck-Formen, Vakuumgussformen, Reaktionsspritzgussformen und Aluminium-Spritzgussformen:

3D-Druck-Spritzgussform

Der 3D-Druck ist ein schnell wachsender Bereich, der die Art und Weise, wie wir Dinge entwerfen und herstellen, verändert hat. In der Vergangenheit wurde der 3D-Druck im Design- und Fertigungsprozess nur zur Herstellung und Prüfung von Prototypen verwendet, die später im Spritzgussverfahren hergestellt wurden. Dank Verbesserungen bei der Druckergenauigkeit, der Oberflächenbeschaffenheit und den Materialien können 3D-Drucker jetzt auch die Spritzgussformen herstellen.

Unsere gängigen 3D-Druck-Spritzgießformen haben die folgenden zwei Typen:

3D-gedruckte Spritzgussformen für das Spritzgießen haben ihre Vorteile, wie kürzere Vorlaufzeiten und niedrigere Kosten, aber sie haben auch ihre Nachteile. Hier sind ein paar davon:

Oberflächengüte: Die Oberflächengüte von 3D-gedruckten Formen kann rauer sein als die traditioneller Metallformen. Der 3D-Druck baut Teile in Schichten auf. Aus diesem Grund können gedruckte Teile an jeder schrägen Fläche oder Wand einen Treppenstufeneffekt aufweisen. Gedruckte Formen sind da nicht anders und erfordern eine spanende Bearbeitung oder Schleifen, um diese kleinen zackigen Kanten zu entfernen.

Die Abkühlung dauert länger: Obwohl 3D-gedruckte Formen im Allgemeinen schneller herzustellen sind als traditionelle Werkzeugbaumethoden, dauert der Spritzgussprozess selbst länger. Dies liegt daran, dass 3D-gedruckte Formen dem Druck und der Hitze nicht so gut standhalten wie Metallformen. Auch die Wärmeleitfähigkeit der Polymere ist ein Problem. Infolgedessen erhöht sich die Zykluszeit beim Spritzgießen. Dies führt zu höheren Produktionskosten und einer geringeren Produktionsmenge.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Formen mit 3D-Druck herzustellen. Hier sind einige von ihnen: Fused Deposition Modeling (FDM), Stereolithografie (SLA), selektives Lasersintern (SLS) und Digital Light Processing (DLP). Welcher 3D-Drucker und welches Material Sie verwenden, hängt davon ab, wie kompliziert die Form ist und wie lange sie halten soll. Hier sehen Sie den Vergleich dieser Verfahren.

Wenn Sie eine Spritzgussform für den 3D-Druck entwerfen, müssen Sie die Konstruktionsregeln für das Spritzgießen und die Konstruktionsregeln für den 3D-Druck beachten. Hier sind einige Tipps von Anwendern und Experten, die Erfahrung mit 3D-Druckformen für Polymere haben.

Entwurfswinkel: Sie sollten die Entformungsschrägen auf 2 Grad oder mehr erhöhen und ein Trennmittel verwenden, um die Lebensdauer der Formen zu verlängern.

Wandstärke: Stellen Sie sicher, dass das Teil überall die gleiche Dicke aufweist und keine scharfen Ecken hat. Machen Sie es nicht zu dünn, denn bei einer Dicke von weniger als 1-2 mm kann es sich bei Erwärmung verziehen.

Materialfüllung: Das Polymer sollte in derselben Richtung wie die 3D-Drucklinien durch die gedruckte Form fließen. Dies hilft, ein Anhaften zu verhindern und die Füllung bei niedrigeren Einspritzdrücken zu verbessern.

Vakuum-Gussform

Die Vakuumgießform ist eine schnelle und kostengünstige Möglichkeit, kleine Mengen von Spritzgussteilen herzustellen. Normalerweise verwenden wir 3D-gedruckte SLA-Teile oder CNC-gefertigte Teile als Prototypen. Wir stellen eine Form aus Silikon her und gießen dann PU-Material im Vakuumverfahren in die Form, um Replikate herzustellen.

Hier sind die Prozessmerkmale von Vakuumgießformen:

Es sind etwa 20 Schüsse pro Form.

Sie können sowohl ein mattes als auch ein glänzendes Finish erzielen.

Die Größe der Form hängt von den Abmessungen der Vakuumkammer und dem Volumen des Produkts ab. Sie können Teile mit einer Länge von bis zu 2 m herstellen.

Vakuumgießformen eignen sich hervorragend für die Herstellung hochwertiger Teile mit komplexen Formen und Oberflächenbehandlungen. Hier sind einige Gründe, warum Menschen Vakuumgießformen lieben:

Das Vakuumgießverfahren ist ein Fertigungsverfahren, bei dem mithilfe von 3D-Druck oder CNC-Prototypen Silikonformen hergestellt werden, aus denen dann Kunststoffteile mit hoher Präzision und Detailgenauigkeit gefertigt werden. Hier finden Sie einen schrittweisen Überblick über das Vakuumgießverfahren:

Vakuumgießformen sind ideal für die Herstellung kleiner Chargen hochwertiger Kunststoffprototypen. Wenn Sie nicht genügend Teile benötigen, um die Kosten für eine Stahlform zu rechtfertigen, ist das Vakuumgießen der schnellste und wirtschaftlichste Weg, um eine kleine Charge von Teilen herzustellen. Es wird in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, z. B. in der Automobilindustrie, der Medizintechnik, bei Konsumgütern, Industrieanlagen, landwirtschaftlichen Geräten, Sportgeräten und Musikinstrumenten.

Das Vakuumgießverfahren und die relativ kostengünstigen Silikonformen machen technische Überprüfungen und Designänderungen einfach und wirtschaftlich, insbesondere wenn sie für Funktionstests vor der Massenproduktion des Produkts verwendet werden können.

Reaktionsspritzgussform

Mischen Sie zwei oder mehr reaktive Flüssigkeiten mit niedriger Viskosität in einem bestimmten Verhältnis und spritzen Sie sie dann unter bestimmten Druck- und Temperaturbedingungen in eine geschlossene Form. Nach der weiteren Reaktion in der Form erhält man ein Kunststoffprodukt. Dieses Reaktionsspritzgießverfahren wird als RIM bezeichnet.

Die Merkmale des Reaktionsspritzgießens sind wie folgt:

• Reaktionsgeformte Produkte haben eine hohe Schwindungsrate und sollten mit einer Druckhalte- und Schrumpfvorrichtung ausgestattet sein.
• Der Rohstoffbedarf für reaktionsgespritzte Produkte ist relativ hoch.

Polyurethan ist das gängigste Material für das Reaktionsspritzgießen (RIM). Weitere gängige Materialien sind Polyharnstoff, Polyester, Polyphenole, Polyepoxide und Polyamid (Nylon 6). Um das fertige Produkt zu verstärken, werden dem eingespritzten Material auch Verstärkungen wie Glasfasern beigemischt. Zum Beispiel Hartschaumplatten für Autos. Durch Anpassung der Anteile der gemischten Bestandteile können RIM weich, hart und sehr hart sein. Durch die Verwendung eines Treibmittels kann zum Beispiel ein weicher/harter Schaumkern hergestellt werden.

Die RIM-Fertigung wird in einem breiten und wachsenden Spektrum von industriellen Anwendungen eingesetzt. Hier sind ein paar Beispiele:

• Medizinische Geräte: RIM wird zur Herstellung medizinischer Geräte wie Implantate, chirurgische Instrumente und andere medizinische Ausrüstung verwendet.

• Luft- und Raumfahrt: RIM wird zur Herstellung von Luft- und Raumfahrtkomponenten verwendet, wie Flugzeugteilen, Satellitenkomponenten und anderer raumfahrtbezogener Ausrüstung.

• RIM-Produkte sind leichter als ihre mit anderen Verfahren hergestellten Gegenstücke. RIM wird zur Herstellung von Autostoßstangen und Teilen verwendet, die Vibrationen reduzieren. Das geringere Gewicht der Teile macht das Auto leichter, und die Teile funktionieren besser. Das bedeutet, dass das Auto bei einem Aufprall auf etwas nicht so viel Schaden anrichtet
• RIM trägt auch dazu bei, die Luft sauberer zu machen. Es verursacht weniger Verschmutzung als andere Arten der Herstellung von Kunststoffteilen. Das ist für viele Länder wichtig, vor allem für diejenigen, die viele Kunststoffteile und Autos herstellen.

Im Unterschied zu herkömmlichen Spritzgießmaschinen umfassen Reaktionsspritzgießmaschinen im Allgemeinen die folgenden Systeme:

4. Formaufnahmerahmen: zur Steuerung der Ausrichtung der Form sowie der Form-Öffnungs- und -Schließvorrichtung, und wird beim Reinigen und Entformen verwendet.

Da beim Reaktionsspritzgießen meist eine niedrigviskose Flüssigkeitsmischung verwendet wird, kann die Formfüllung nur durch den intern erzeugten Druck erreicht werden, ohne dass ein zusätzlicher Druck erforderlich ist; daher kann der erforderliche Einspritzdruck beim Reaktionsspritzgießen bei nur 50 psi liegen, wodurch eine geringe Formschließung erreicht wird. Die Fähigkeit, große Teile zu produzieren, macht RIM-Werkzeuge auch billiger.

Hier sind die Schritte zur Durchführung des Reaktionsspritzgießens:

6. Zuschneiden und Nachbearbeiten: Nachdem Sie es aus der Form genommen haben, können Sie überschüssiges Material oder Grat abschneiden, damit es so aussieht, wie Sie es möchten. Bei Bedarf können Sie es auch lackieren, polieren oder mit anderen Teilen zusammensetzen.

7. Wiederholen: Der RIM-Prozess kann erneut durchgeführt werden, um weitere Teile herzustellen. Reinigen Sie die Form, bereiten Sie sie vor und führen Sie den Vorgang mit neuem Material erneut durch.

Das Reaktionsspritzgießen erfordert spezielle Ausrüstung und Know-how. Seien Sie sicher, wenn Sie die Materialien handhaben und die Maschinen bedienen. Wenden Sie sich an einen Fachmann oder einen RIM-Hersteller, um Hilfe und Ratschläge zum Reaktionsspritzgießen zu erhalten.

Reaktionsspritzgießen und Spritzgießen sehen ähnlich aus, beruhen aber auf zwei unterschiedlichen Verfahren: der Duroplast- und der Thermoplastverarbeitung. Im Folgenden finden Sie eine kurze Einführung in jedes Verfahren.

Aluminium-Spritzgussform

Aluminiumspritzguss ist eine Technologie, bei der Aluminiumformen verwendet werden, um Teile (Prototypen/echte Produkte) im Spritzgussverfahren herzustellen. Die meisten Spritzgussformen werden aus Stahl oder Aluminium hergestellt. Die gängige Meinung ist, dass Stahlformen teurer sind, während Aluminiumformen für kleine Chargen kostengünstiger sind.

P20-Stahl ist der am häufigsten verwendete Stahl für Spritzgussformen. Vergleichen wir Spritzgussformen aus P20-Stahl und Spritzgussformen aus Aluminiumlegierung.

Nehmen wir ein einfaches Kunststoffprodukt als Beispiel. Material des Produkts: ABS, Produktgewicht 20 Gramm, Produktmenge 1.000 Stück, 1 Kavitätenform.

Für die Produktion von Kleinserien sind Aluminium-Spritzgießformen eine gute Wahl für die Herstellung aller Arten von Kunststoffprodukten. Aluminiumformen haben eine Menge Vorteile.

Da Aluminium seine Grenzen hat, haben auch Aluminium-Spritzgießformen ihre Grenzen. Zu diesen Einschränkungen gehören die Lebensdauer der Form, die Art der herstellbaren Materialien und die Art und Weise, wie die Form verändert werden kann.

4. Formänderung: Sobald die Aluminium-Spritzgussform fertiggestellt ist, kann eine erforderliche Änderung der Produktstruktur nicht wie bei einer Stahlform durch Schweißen erfolgen. Sie muss neu angefertigt werden.

Low Volume Injection Molds sind kleiner und kompakter als herkömmliche Spritzgießwerkzeuge und eignen sich daher besser für die Produktion von Kleinserien.

Low Volume Injection Mold eignet sich für die Herstellung kleiner Chargen von Teilen, die oft zwischen 1 und 1.000 Stück liegen.

Spritzgießwerkzeuge für kleine Stückzahlen haben in der Regel niedrigere Werkzeugkosten als herkömmliche Werkzeuge, was bedeutet, dass sie für kleine Unternehmen oder Neugründungen eher machbar sind.

Low Volume Injection Mold kann schnell entworfen und hergestellt werden, was ein schnelles Prototyping und eine schnelle Produktion ermöglicht und zu kürzeren Produktions- und Lieferzeiten führt, oft innerhalb weniger Tage oder Wochen.

Niedrigvolumige Spritzgießwerkzeuge können leicht umgerüstet werden, um verschiedene Teile zu produzieren, was sie zu einer großartigen Option für die Herstellung von Prototypen, Tests oder Kleinserien macht.

Low Volume Injection Mold eignet sich hervorragend für die Herstellung von Prototypen, die Erprobung neuer Designs oder die Erprobung von Teilen, bevor Sie in die Serienproduktion gehen.

Low Volume Injection Mold eignet sich gut für die Herstellung von kleinen Serien von Teilen für Nischenmärkte, Spezialprodukte oder Artikel in limitierter Auflage.

Low Volume Injection Mold eignet sich perfekt für die Herstellung kundenspezifischer Teile mit einzigartigen Designs, Formen oder Materialien.

Low Volume Injection Mold ist gut für kleine Unternehmen oder Start-ups, die nicht über viele Ressourcen verfügen.

Wenn Sie viele Teile herstellen müssen (Tausende oder Zehntausende), ist das traditionelle Spritzgießen möglicherweise billiger.

Wenn Ihr Teil wirklich kompliziert ist, mit vielen beweglichen Teilen, vielen kleinen Details oder wirklich engen Toleranzen, ist das traditionelle Spritzgießen vielleicht die bessere Wahl.

Wenn Sie spezielle Materialien benötigen, z. B. Materialien, die hohen Temperaturen und Chemikalien standhalten, sehr stabil sind oder große Belastungen aushalten können, ist das traditionelle Spritzgussverfahren möglicherweise die bessere Wahl.

Wenn Ihre Teile sehr präzise (z. B. innerhalb von ±0,01 mm) oder sehr genau sein müssen, ist das traditionelle Spritzgießen vielleicht die bessere Wahl.

Wenn Ihre Teile eine wirklich schöne Oberflächengüte aufweisen müssen (wie Ra < 0,1 μm), ist eine traditionelle Spritzgussform möglicherweise die bessere Wahl.

Obwohl Low Volume Injection Mold ein großartiges Verfahren ist, müssen Sie die Anforderungen Ihres Projekts und die Grenzen von Low Volume Injection Mold berücksichtigen, bevor Sie entscheiden, ob es die beste Option für Sie ist.

Dies ist die gängigste Art von 3D-gedruckten Formen und ergibt im Allgemeinen genauere Teile. Sie ähnelt der Kavität einer Standard-Spritzgussform, nur dass das Material der Kavität durch 3D-gedrucktes Material ersetzt wird. Die Form wird 3D-gedruckt und dann in eine starre Aluminium- oder Stahlformbasis eingesetzt, die den Druck und die Hitze der Einspritzdüse aushält. Formen aus Aluminium oder Stahl verhindern auch, dass sich 3D-Druckformen nach wiederholtem Gebrauch verformen. Verlängern Sie die Lebensdauer von 3D-Druckformen.

Bei dieser Art von 3D-gedruckter Spritzgussform wird die gesamte Form 3D-gedruckt und es werden keine starren Aluminium- oder Stahlformrahmen verwendet. Dies erfordert eine höhere Präzision und eine längere Druckzeit beim 3D-Druck, um eine bessere Festigkeit und Feinheit zu erreichen. Bei dieser Art von 3D-gedruckter Form ist die Wahrscheinlichkeit größer, dass sie sich nach starker Beanspruchung verformt, und diese Art der Anwendung ist weniger verbreitet.

Der 3D-Druck kann die Zeit für die Herstellung von Spritzgussformen verkürzen, so dass Sie Ihre Produkte schneller herstellen und ausliefern können.

Der 3D-Druck eignet sich hervorragend für die Herstellung von Produkten in kleinen Stückzahlen, wie z. B. kundenspezifische Teile oder Sonderanfertigungen.

Mit dem 3D-Druck lassen sich das Design und die Form leicht ändern, so dass Sie sich an neue Produktanforderungen anpassen können.

3D-Druck-Spritzgussformen verformen sich bei mehrfacher Verwendung und sind nicht für hochpräzise oder großformatige Produkte geeignet.

Schrumpfdefekte und Verzug: Wenn 3D-gedruckte Formen abkühlen, können sie schrumpfen und sich verziehen, was Produkte mit engen Toleranzen beeinträchtigen kann. Dies kann zu Defekten in der Form führen und das Endprodukt beeinträchtigen.

Größenbeschränkungen: Was Größenbeschränkungen betrifft, so sind 3D-gedruckte Formeinsätze am besten für kleine Komponenten mit einem Volumen von bis zu 164 cm3 (10 Kubikzoll) geeignet. Nicht mehr als 150 cm.

Anschnittgestaltung: Öffnen Sie den Anschnitt leicht, um den Druck im Hohlraum zu entlasten. Vermeiden Sie Tunnel- und Punktanschnitte; vergrößern Sie Angusskanäle, Fächer- und Filmanschnitte auf das Dreifache ihrer normalen Größe.

Entlüftung: Das Hinzufügen einer Entlüftung zu Ihrer Formkonstruktion kann helfen, eingeschlossene Luft während des Spritzgussprozesses zu entfernen, was Fehler wie poröse Teile reduzieren kann. Stellen Sie sicher, dass Sie große Entlüftungen von der Kante der Kavität bis zur Kante der Form vorsehen, damit die Luft entweichen kann. Dies hilft dem Material, besser in die Form zu fließen, reduziert den Druck und beseitigt Blitzlichtbildung im Anschnittbereich, sodass Sie kürzere Zykluszeiten erreichen können.

Formmaterial: Wählen Sie ein gutes Material für die Form. Stellen Sie sicher, dass es stark und steif genug ist, um dem Druck der Injektion standzuhalten. Die Form sollte einen höheren Schmelzpunkt haben als das Material, das Sie einspritzen.

Kühlkanäle: Die Verwendung von Kühlkanälen verkürzt die Abkühlungszeiten, verringert jedoch nicht die erheblich längeren Zykluszeiten, die bei gedruckten Formen auftreten, da Kunststoffwerkzeuge Wärme bei Weitem nicht so gut ableiten wie solche aus Aluminium oder Stahl.

Das Produkt ist bis zu einer Länge von weniger als 100 mm mit einer Genauigkeit von ±0,1 mm genau. Über 100 mm liegt die Genauigkeit im Allgemeinen bei ±0,3 mm.

Halten Sie die Wandstärke zwischen 0,75 mm und 1,5 mm Minimum. Mindestens 0,75 mm gewährleistet, dass die Form korrekt gefüllt wird, und 1,5 mm erzielen die besten Ergebnisse.

Hohe Genauigkeit: Die Formen für den Vakuumguss können Teile mit hoher Genauigkeit und Präzision herstellen, was sie für Anwendungen geeignet macht, bei denen die Abmessungen genau stimmen müssen.

Kürzere Vorlaufzeit: Von der Skizze bis zum Versand dauert es in der Regel etwa eine Woche, um 200 Replikatprodukte herzustellen. Das liegt daran, dass Sie, sobald Sie die Form hergestellt haben, keine zusätzliche Werkzeug- oder Bearbeitungsarbeit durchführen müssen.

Kosteneffizient: Vakuumguss ist eine erschwingliche Methode, um kleine bis mittelgroße Teile in kleinen bis mittleren Stückzahlen herzustellen. Das macht es zu einer guten Option für kleine Unternehmen und Start-ups.

Die Qualität des Prototyps bestimmt die Qualität der Kopien. Wir können die Oberfläche des SLA-Prototyps mit einer Textur besprühen oder auf andere Weise bearbeiten, um die endgültigen Details des Produkts zu simulieren. Die Silikonform kopiert die Details und die Textur des Prototyps, so dass die Oberfläche der Kopierprodukte dem Prototyp sehr ähnlich sieht.

Kleben Sie zunächst Klebeband auf einen flachen Bereich um den Prototyp herum, damit sich die Form später leichter öffnen lässt. Dies ist zugleich die Trennfläche der endgültigen Form. Zweitens: Hängen Sie den Prototyp in eine Box und bringen Sie Klebesticks auf dem Teil an, um Angüsse und Entlüftungen zu bilden. Drittens: Spritzen Sie Silikon in die Box und saugen Sie die Luft heraus, dann stellen Sie sie je nach Volumen der Form für 8-16 Stunden bei 40°C in den Ofen. Zuletzt: Nachdem das Silikon ausgehärtet ist, entfernen Sie die Box und den Klebestick, nehmen den Prototyp aus dem Silikon, erzeugen einen Hohlraum, und Sie haben die Silikonform.

Legen Sie zunächst Ihre Silikonform in den Ofen und heizen Sie sie auf 60-70 ℃ vor. Achten Sie darauf, ein gutes Trennmittel zu verwenden und es vor dem Schließen der Form richtig aufzutragen, um Anhaften und Oberflächenfehler zu vermeiden. Erwärmen Sie Ihr Polyurethanharz vor der Verwendung auf etwa 40°C vor. Mischen Sie das Zweikomponentenharz im richtigen Verhältnis, rühren Sie es gut um und entgasen Sie es 50-60 Sekunden lang im Vakuum. Gießen Sie das Harz in einer Vakuumkammer in die Form und härten Sie die Form erneut im Ofen aus. Die Aushärtung sollte etwa 1 Stunde dauern. Nehmen Sie das gegossene Produkt nach dem Aushärten aus der Silikonform. Wiederholen Sie diesen Schritt, um weitere Replikatprodukte zu erhalten.

Vaccum Casting Produkte können ein komplettes Set von neuen Produkten sein. Wenn Sie nicht wissen, welches sich am besten für die Massenproduktion nach demselben Designkonzept eignet, können Sie eine Silikonform herstellen und 10-15 Nachbildungen anfertigen. Und bei jedem Nachbau wurden verschiedene Farben und Oberflächen auf den Modulen entworfen, um eine interne Diskussion innerhalb der Designabteilung zu ermöglichen.

Für die Bewertung durch den Verbraucher sind nachgebildete Produkte in kleinen Stückzahlen ideal. Durch die Ausstellung von Modellen auf Messen oder die vorherige Veröffentlichung von Produktfotos in Unternehmensbroschüren und auf offiziellen Websites dienen sie als Aufwärmwerbung, um mehr potenzielle Kunden anzulocken oder das Produkt zu optimieren.

• Der Druck im Inneren der Reaktionsspritzgießform ist niedrig (im Allgemeinen 0,2~7MPa), so dass die Schließkraft nicht groß ist. Infolgedessen kann die Form aus einer Aluminiumlegierung bestehen und zur Herstellung großflächiger Teile verwendet werden.
• Es kann zum Spritzgießen verschiedener Teile mit komplexen Strukturen und Formen (einschließlich Rippen, Vorsprüngen, Aussparungen und Hebeösen) verwendet werden, ohne dass innere Spannungen entstehen.
• Die Viskosität der flüssigen Reaktionskomponente ist relativ niedrig und die Form lässt sich leicht befüllen. Es eignet sich sehr gut zum Formen von dünnwandigen Teilen oder großen dickwandigen Produkten und kann auch zum Formen von Produkten mit Metalleinsätzen verwendet werden.
• Da während des Formprozesses chemische Reaktionen stattfinden, muss die Form mit guten Abluftkanälen ausgestattet sein, um die Bildung von Poren im Produkt zu verhindern.

• Automobilteile: RIM wird zur Herstellung von Automobilteilen wie Armaturenbrettern, Türverkleidungen und anderen Innenraumkomponenten eingesetzt.

• Konsumgüter: RIM wird zur Herstellung von Konsumgütern wie Möbeln, Haushaltsgeräten und anderen Haushaltsartikeln eingesetzt.

1. Zustandsanpassungssystem: zur Herstellung von Zwischenprodukten im flüssigen Zustand.

2. Dosierpumpensystem: zum Messen des Zwischenprodukts und zum Aufbringen von Druck, um das Zwischenprodukt zu pumpen.

3. Mischkopf: wo das flüssige Zwischenprodukt durch den Mischkopf gemischt wird.

1. Form vorbereiten: Reinigen und bereiten Sie die Form gemäß den Spezifikationen des Produkts vor, das Sie herstellen möchten. Tragen Sie ein Trennmittel auf, um sicherzustellen, dass sich das fertige Produkt leicht entnehmen lässt.

2. Mischen: Beim RIM werden zwei Flüssigkeiten verwendet – Polyole und Isocyanate. Diese werden in getrennten Tanks gelagert und mit einem Mischkopf in einem präzisen Verhältnis gemischt. Der Mischkopf verfügt in der Regel über statische Mischelemente, um sicherzustellen, dass die Komponenten wirklich gut miteinander vermischt werden.

3. Einspritzen der Mischung: Die Mischung wird durch die Einspritzöffnungen in die Form eingeschossen. Die flüssige Mischung füllt die Form und beginnt zu reagieren und auszuhärten.

4. Warten Sie auf die Aushärtung: Das in die Form eingespritzte Material durchläuft eine chemische Reaktion namens Polymerisation. Diese lässt es erstarren und die gewünschte Form annehmen. Die Aushärtezeit kann je nach den verwendeten Materialien und den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts unterschiedlich sein.

5. Nehmen Sie das Produkt aus der Form: Nachdem das Material ausgehärtet und fest geworden ist, können Sie die Form öffnen und das fertige Produkt entnehmen. Das zuvor aufgetragene Formtrennmittel erleichtert die Entnahme.

Die in RIM verwendete duroplastische Verarbeitungsmethode basiert auf irreversiblen chemischen Bindungen, die während des Aushärtungsprozesses entstehen. Duroplastische Kunststoffe schmelzen nicht, wenn sie erhitzt werden - sie zersetzen sich und verändern sich nicht, wenn sie abgekühlt werden.

Die thermoplastische Verarbeitung basiert auf Polymeren, die bei bestimmten Temperaturen biegsam oder plastisch werden und bei Abkühlung erstarren.

Das Reaktionsspritzgießen (RIM) hat wie jedes andere Gießverfahren seine Vor- und Nachteile. Einer der größten Vorteile von RIM ist, dass es im Vergleich zum Spritzgießen mehr Gestaltungsfreiheit bietet. Im RIM-Verfahren können Teile hergestellt werden, die im Spritzgussverfahren nicht möglich sind, z. B. dick- und dünnwandige Teile, Schaumstoffkerne und vieles mehr. RIM-Teile sind stabil und leicht, und das von Ihnen gewählte Material bestimmt ihre Eigenschaften. Polyurethan ist zum Beispiel eines der beliebtesten RIM-Materialien. Es ist hitzebeständig, formstabil und hat sehr hohe dynamische Eigenschaften und wird im Baugewerbe, in der Automobilindustrie, im Sport und in vielen anderen Bereichen eingesetzt.

Ein weiterer Vorteil von RIM ist, dass es niederviskose flüssige Polymere verwendet. Sie spritzen sie in beheizte Formen, sie dehnen sich aus, verdicken und härten durch verschiedene chemische Reaktionen aus, und Sie können die Eigenschaften Gewicht, Festigkeit, Dichte und Härte des fertigen Teils anpassen. Auf diese Weise hergestellte Teile sind also leichter als Teile, die mit anderen Fertigungsverfahren hergestellt werden. Im Allgemeinen sind RIM-Formen günstiger als Spritzgussformen. Außerdem verbrauchen Sie weniger Energie und eine Presse mit geringerer Tonnage. Allerdings kann es länger dauern als die Verarbeitung von Thermoplasten.

Sie brauchen viele Teile, aber nicht Zehntausende von Teilen. Sie brauchen Teile schnell und auf Abruf. Sie möchten nicht das Risiko eingehen, in Formen zu investieren, bevor Ihr Teiledesign wirklich erprobt ist. Wenn eine dieser Aussagen auf Sie zutrifft, dann könnte der Kleinserien-Spritzguss mit Aluminiumwerkzeugen eine gute Option für Sie sein.

1. Kosteneffizient: Die Verwendung von Aluminium zur Herstellung einer Spritzgussform ist günstiger als die Verwendung von Stahl. Bei Kleinserienprojekten können Sie mit einer Aluminiumform immer noch bis zu 30 % der Gesamtkosten einsparen.

2. Vorlaufzeit: Aluminium-Spritzgussformen sind hinsichtlich der Konstruktions- und Bearbeitungsabläufe schneller als Stahl-Spritzgussformen. Im Allgemeinen können Aluminiumformen die Zeit im Vergleich zu Stahlformen um 40 % verkürzen. Daher können die benötigten Prototypen und Endprodukte schneller hergestellt werden.

3. Durchlaufzeit: Normalerweise beträgt das Gewicht der Aluminiumform ein Drittel der Stahlform, was die Handhabung erleichtert. Aluminium ist ein weiches Material, sodass es leichter zu bearbeiten ist, um die Spritzgussform herzustellen. Das vereinfachte Kühlsystem und die Formstruktur steigern die Produktionseffizienz erheblich.

1. Produktmaterial: Aluminium ist ein weiches Material und kann daher nicht zur Herstellung von Materialien mit Glasfaserfüllung verwendet werden, die die Form schnell abnutzen, wie glasfaserverstärktes Nylon usw. Es kann nicht zur Herstellung von Hochtemperatur-Konstruktionswerkstoffen verwendet werden, die die Form während der Produktion leicht verformen, wie PEEK, PPSU usw.

2. Lebensdauer der Form: Aluminiumformen sind nicht so langlebig, korrosionsbeständig und verschleißfest wie Stahlformen. Daher eignen sie sich nur für die Kleinserienproduktion. Unter normalen Umständen beträgt die Lebensdauer der Form 1.000 bis 10.000 Schuss, abhängig vom Material und der Struktur des Produkts.

3. Komplexität der Produktgestaltung: Aluminiumformen sind nicht zur Herstellung von Teilen mit komplexen Produktdesigns geeignet. Komplexe Produktdesigns weisen dünne und dicke Bereiche auf. Daher benötigen Sie ein Material, das diese Parameter bewältigt und den hohen Drücken und Temperaturen des Prozesses standhält, ohne sich zu verformen. Aluminium-Spritzgussformen sind nicht geeignet, da sie sich unter diesen Bedingungen verformen können.

In der Regel sollte man keine besonders komplizierte Form mit Hebern und Schiebern bauen und statt automatischer Einsätze handbeschickte Einsätze verwenden. Bei Prototypen und Kleinserien ist es nicht teuer, die Einsätze manuell zu laden und zu entladen, da die Menge der Formteile nicht groß ist, was die Werkzeugkosten senken und die Lebensdauer des Werkzeugs erhöhen kann.

Bei Aluminium-Spritzgießformen können wir alle Kavitäten mit Hilfe der vorhandenen Formböden konstruieren. Das bedeutet, dass wir keine Zeit und kein Geld aufwenden müssen, um neue Grundformen zu bestellen. Außerdem können wir so die Vorlaufzeiten verkürzen und Geld sparen, um Ihr Budget zu schonen.

Wenn Sie Aluminiumformen entwerfen, verwenden Sie abgerundete Ecken anstelle von scharfen Ecken. Aluminium ist weich, und scharfe Ecken verschleißen schneller, wenn Sie die Form spritzen. Außerdem werden sie leicht beschädigt und sind schwer zu reparieren. Die Wandstärke des Produkts sollte so gleichmäßig wie möglich sein, damit der Einspritzdruck geringer ist und die Form sich unter dem Einspritzdruck nicht so leicht verformt.