Der vollständige Leitfaden für die Extrusion von Silikongummi
Der vollständige Leitfaden für die Extrusion von Silikongummi
- Was ist Siliconkautschuk-Extrusionsguss?
- Klassifizierungen und Arten der Silikonextrusion
- Typische Anwendungsszenarien und Use Cases
- Was sind die Vorteile der Silikonextrusion?
- Was sind die Nachteile und Einschränkungen der Silikonextrusion?
- Vergleich mit alternativen Technologien
- Wesentliche Merkmale und Eigenschaften von extrudiertem Silicon
- Der Kernprozess des Silikonextrusionsformens
- Wichtige Parameter und Einflussfaktoren des Prozesses
- Konstruktionsleitfaden und bewährte Praktiken für Silikonextrusionen
- Häufige Probleme bei der Silikonextrusion und wie man sie lösen kann
- Verwandte Technologien und Konzepte
Was ist Siliconkautschuk-Extrusionsguss?
② Polysiloxan-Chemie: Silikonkautschuk basiert auf einem Silizium-Sauerstoff-Grundgerüst (Si-O) und nicht auf einem Kohlenstoff-Grundgerüst wie die meisten organischen Kautschuke. Diese einzigartige chemische Struktur ist für seine außergewöhnlichen Eigenschaften verantwortlich, darunter Hochtemperaturstabilität und chemische Inertheit.
Klassifizierungen und Arten der Silikonextrusion
③ Silikonprofile & -formen: Kundenspezifische, komplexe Querschnitte wie P-Streifen, D-Dichtungen, U-Kanäle und andere kundenspezifische Dichtungen.
④ Silikonstreifen und -bahnen: Flache, rechteckige Profile, die auf Länge geschnitten oder in durchgehenden Rollen geliefert werden können.
Typische Anwendungsszenarien und Use Cases
⑥ Industriemaschinen: Wird für langlebige Dichtungen, Dichtungsringe und Schläuche in einer breiten Palette industrieller Ausrüstung verwendet und bietet zuverlässige Leistung bei hoher Hitze und Chemikalienexposition.
Was sind die Vorteile der Silikonextrusion?
⑥ Elektrische Isolierung: Silikon ist ein fantastischer elektrischer Isolator, was es zur bevorzugten Wahl für die Ummantelung von Drähten und Kabeln macht.
⑦ Hoher Grad an Individualisierung: Der Extrusionsprozess ermöglicht die effiziente Herstellung komplexer kundenspezifischer Profile und einer breiten Palette von Farben.
Was sind die Nachteile und Einschränkungen der Silikonextrusion?
Kein Prozess ist perfekt. Es ist wichtig, sich der Grenzen der Silikonextrusion bewusst zu sein.
④ Verarbeitungsherausforderungen: Die „klebrige“ Beschaffenheit von unausgehärtetem Silikon kann mitunter zu Handhabungs- und Verarbeitungsschwierigkeiten führen. Es erfordert zudem eine saubere Fertigungsumgebung, da es Staub und Verunreinigungen anziehen kann.
⑤ Einschränkung durch konstanten Querschnitt: Die Extrusion ist grundsätzlich darauf beschränkt, Teile mit einem gleichmäßigen Querschnitt über ihre Länge herzustellen. Merkmale wie Hinterschnitte, variierende Wandstärken oder integrierte Verbinder sind mit diesem Verfahren allein nicht möglich.
Vergleich mit alternativen Technologien
| Technologie | Zentrale Stärken | Am besten für | Wesentliche Schwachstellen |
|---|---|---|---|
| Silikonextrusion | Ausgezeichnete Wärme- und Umweltbeständigkeit, Biokompatibilität, kontinuierliche Produktion. | Dichtungen, Schläuche und Profile mit konstantem Querschnitt. | Geringere Abriebfestigkeit, beschränkt auf 2D-Profile, höhere Materialkosten. |
| Extrusionsverfahren für TPE | Geringere Kosten, gute Abriebfestigkeit, recycelbar (Thermoplast). | Automobildichtungen, Konsumgüter und Anwendungen, bei denen extreme Hitze keine Rolle spielt. | Deutlich geringerer Temperaturbereich, weniger belastbar (höherer Druckverformungsrest). |
| Silikon-Spritzgießen | Erzeugt komplexe 3D-Teile, hohe Präzision, hervorragend für das Umspritzen geeignet. | 3D-Komponenten wie Tasten, Tastaturen, komplexe Dichtungen und Teile für medizinische Geräte. | Höhere Werkzeugkosten, kein kontinuierlicher Prozess, begrenzte Teilegröße. |
Das Silikonkautschuk-Extrusionsformen ist ein Großserienfertigungsverfahren, bei dem eine speziell formulierte, unvulkanisierte Silikonmischung durch ein geformtes Stahlwerkzeug, eine sogenannte Düse, gedrückt oder „extrudiert“ wird. Dieser Vorgang bildet ein kontinuierliches Profil mit konstantem Querschnitt, das anschließend vulkanisiert (ausgehärtet) wird, um seine Form zu stabilisieren und ihm seine endgültigen physikalischen Eigenschaften zu verleihen.
Die Silikonextrusion kann anhand mehrerer Schlüsselfaktoren klassifiziert werden, darunter das Aushärtungssystem, die Form des Rohmaterials und die Form des Endprodukts.
1. Klassifizierung nach Aushärtungssystem:
① Peroxidvernetztes Silikon: Dies ist eine traditionelle und kostengünstige Methode. Ein Peroxidkatalysator wird in die Silikonmasse eingemischt. Beim Erhitzen zerfällt das Peroxid in freie Radikale, die die Vernetzung der Polymerketten einleiten. Diese Methode kann manchmal Nebenprodukte (wie Dichlorbenzoesäure) erzeugen, die durch einen Nachhärtungsprozess entfernt werden müssen, insbesondere bei lebensmittelechten oder medizinischen Anwendungen.
② Platinvernetztes (additionsvernetzendes) Silikon: Dieses System verwendet einen platinbasierten Katalysator. Es handelt sich um einen saubereren Prozess, der keine schädlichen Nebenprodukte erzeugt, was ihn zur bevorzugten Wahl für hochreine Anwendungen wie medizinische Implantate, pharmazeutische Schläuche und Lebensmittelkontaktartikel macht. Platinvernetzte Silikone bieten überlegene Transparenz, verbesserte mechanische Eigenschaften und neigen im Laufe der Zeit weniger zur Vergilbung.
2. Klassifizierung nach der Form des Rohmaterials:
① High Consistency Rubber (HCR) Extrusion: HCR, auch bekannt als hitzevernetzter Kautschuk, ist das gebräuchlichste Material für die Silikonextrusion. Es hat eine sehr hohe Viskosität, die einer dicken Paste oder einem Teig ähnelt. Es wird typischerweise in Blöcken oder Streifen geliefert und aus einem Beschickungswalzwerk in den Extruder eingespeist.
Die einzigartigen Eigenschaften von Silikon machen seine extrudierten Produkte in zahlreichen Branchen unverzichtbar.
① Medizin und Gesundheitswesen: Aufgrund seiner Biokompatibilität, Sterilisierbarkeit (Autoklav, EtO, Gamma) und Inertheit ist Silikon ein bevorzugtes Material für Katheter, Drainageschläuche, Schläuche für Peristaltikpumpen und Dichtungen für medizinische Geräte.
Die Silikonextrusion bietet eine leistungsstarke Kombination aus Materialeigenschaften und Fertigungseffizienz.
① Außergewöhnliche Temperaturbeständigkeit: Silikon behält seine Flexibilität und Integrität über einen weiten Temperaturbereich bei, typischerweise von -60°C bis +230°C (-75°F bis +450°F), wobei spezielle Sorten sogar noch weiter reichen.
① Geringere mechanische Festigkeit: Im Vergleich zu vielen organischen Gummisorten (wie EPDM oder Neopren) hat Standardsilikon eine geringere Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und Abriebfestigkeit. Es ist nicht für dynamische Anwendungen mit hoher Reibung oder physischer Beanspruchung geeignet.
② Höhere Materialkosten: Silikon-Rohmaterial ist in der Regel teurer als Standardkautschuke, was die Kostenwirksamkeit für unkritische Anwendungen beeinträchtigen kann.
③ Anfälligkeit gegenüber bestimmten Flüssigkeiten: Silikon quillt auf und zersetzt sich, wenn es bestimmten kohlenwasserstoffbasierten Kraftstoffen, Ölen und Lösungsmitteln ausgesetzt wird. Die Materialauswahl muss sorgfältig auf die chemische Umgebung abgestimmt werden.
Grundprinzip: Der Prozess beruht auf Druck und Hitze. Eine Extruderschnecke erzeugt Druck, um das formbare Silikonmaterial durch die Düse zu drücken. Das extrudierte Profil durchläuft dann eine Heizkammer oder einen Tunnel, in dem die Aushärtungsreaktion eingeleitet wird, wodurch das weiche, gummiartige Extrudat in einen festen, elastischen Gummi umgewandelt wird.
Grundlegende Konzepte:
① Duroplastisches Material: Im Gegensatz zu Thermoplasten, die wiederholt geschmolzen und umgeformt werden können, ist Silikon ein duroplastisches Material. Durch den Aushärtungsprozess, der als Vulkanisation bezeichnet wird, entstehen irreversible Vernetzungen zwischen den Polymerketten. Einmal ausgehärtet, kann das Silikonteil nicht wieder eingeschmolzen werden.
② Extrusion von Flüssigsilikonkautschuk (LSR): Obwohl LSR überwiegend im Spritzguss verwendet wird, gibt es spezialisierte Extrusionsprozesse dafür. LSR hat eine wesentlich geringere Viskosität und ist ein Zweikomponentensystem (A- und B-Komponenten), die gepumpt, gemischt und dann direkt in den Extruder geführt werden. Diese Methode ist weniger verbreitet, kann aber für komplexe, hochpräzise Profile vorteilhaft sein.
3. Klassifizierung nach Produktform:
① Silikonschläuche & -leitungen: Hohlprofile für den Transport von Flüssigkeiten, Luft oder elektrischen Drähten.
② Silikon-Vollschnüre: Massive, runde Profile, die für Dichtungsanwendungen verwendet werden (O-Ring-Schnurmaterial).
② Lebensmittel, Getränke und Molkereiprodukte: FDA-konforme Silikonschläuche werden häufig für den Transport von Flüssigkeiten in der Lebensmittelverarbeitung, der Getränkeabfüllung und Molkereianwendungen eingesetzt. Sie geben weder Geschmack noch Geruch ab und halten Reinigungszyklen bei hohen Temperaturen (CIP/SIP) stand.
③ Luft- und Raumfahrt und Automotive: Extrudierte Silikondichtungen, -dichtungen und -schläuche sind für die Leistung bei extremen Temperaturen entscheidend. Sie werden für Tür- und Fensterdichtungen, Motorraumdichtungen, Draht- und Kabelisolierungen sowie Flüssigkeitstransferschläuche verwendet, die Hitze, Ozon und UV-Abbau widerstehen.
④ Elektronik: Die ausgezeichneten dielektrischen Eigenschaften von Silikon machen es ideal für die Isolierung von Hochspannungsdrähten und -kabeln. Es wird auch zur Herstellung von Schutzdichtungen und Dichtungen für elektronische Gehäuse verwendet, um sie vor Feuchtigkeit und Staub abzuschirmen (IP-Schutzarten).
⑤ Bau und Architektur: Silikon-Dichtungsprofile, Dehnungsfugen und Verglasungsdichtungen bieten langlebige, witterungsbeständige Dichtungslösungen für Fenster, Türen und Vorhangfassadensysteme.
② Ausgezeichnete Umweltbeständigkeit: Es weist eine überlegene Beständigkeit gegen Ozon, UV-Strahlung und allgemeine Bewitterung auf und ist damit ideal für Außenanwendungen, ohne zu reißen oder sich zu zersetzen.
③ Biokompatibilität und Reinheit: Silikone in Medizin- und Lebensmittelqualität sind ungiftig, hypoallergen und fördern kein mikrobielles Wachstum, wodurch sie für empfindliche Anwendungen sicher sind.
④ Chemische Inertheit: Silikon ist gegenüber vielen Chemikalien, Wasser und Ölen beständig, weist jedoch Schwächen gegenüber bestimmten Lösungsmitteln und starken Säuren auf.
⑤ Hervorragende Flexibilität und Elastizität: Es hat einen niedrigen Druckverformungsrest, was bedeutet, dass es wiederholt zusammengedrückt werden kann und in seine ursprüngliche Form zurückkehrt, was für eine effektive Abdichtung entscheidend ist.
Silikonkautschuk-Extrusionsverfahren: Ein umfassender Leitfaden
Beherrschen Sie den Prozess der Silikonkautschuk-Extrusionsformung. Unser Expertenhandbuch behandelt die wichtigsten Prinzipien, Anwendungen, bewährte Konstruktionsverfahren und Lösungen für häufige Probleme.
Wesentliche Merkmale und Eigenschaften von extrudiertem Silicon
⑤ Druckverformungsrest: Misst die Fähigkeit des Materials, nach längerer Druckbeanspruchung bei einer bestimmten Temperatur zu seiner ursprünglichen Dicke zurückzukehren. Ein niedriger Druckverformungsrest ist entscheidend für eine zuverlässige, langfristige Abdichtung.
⑥ Dielektrische Festigkeit: Das maximale elektrische Feld, dem ein Material standhalten kann, ohne durchzuschlagen, gemessen in Volt pro mil (V/mil).
Der Kernprozess des Silikonextrusionsformens
Wichtige Parameter und Einflussfaktoren des Prozesses
④ Aushärtetemperatur und -zeit: Diese müssen ausreichen, um über den gesamten Querschnitt des Teils eine vollständige Aushärtung zu erzielen. Eine unzureichende Aushärtung führt zu einem schwachen, klebrigen Produkt, während übermäßige Hitze eine Degradation verursachen kann. Die Zeit wird durch die Länge des Ofens und die Liniengeschwindigkeit gesteuert.
⑤ Liniengeschwindigkeit: Die Geschwindigkeit des Förderbands muss mit dem Ausstoß des Extruders synchronisiert werden, um ein Strecken oder Durchhängen des Profils zu verhindern, was seine Abmessungen verzerren würde.
Konstruktionsleitfaden und bewährte Praktiken für Silikonextrusionen
⑥ Definieren Sie die Materialspezifikationen klar: Fragen Sie nicht einfach nach „Silikon“. Legen Sie die Härte (Durometer), Farbe, Konformitätsanforderungen (z. B. FDA 21 CFR 177.2600, USP Class VI) und alle kritischen Leistungseigenschaften wie Druckverformungsrest oder Temperaturbereich fest.
Häufige Probleme bei der Silikonextrusion und wie man sie lösen kann
| Problemstellung | Mögliche Ursachen | Lösungen |
|---|---|---|
| Matrizenschwellung / Falsche Abmessungen | Die Werkzeugauslegung berücksichtigt die Materialausdehnung nicht. Inkonsistente Materialcharge. Falsche Liniengeschwindigkeit oder Extruderleistung. | Ändern der Abmessungen von Düsenöffnungen. Vorabtests und Zertifizierung von Materialchargen. Synchronisieren Sie Liniengeschwindigkeit und Schneckendrehzahl. |
| Porosität (Blasen im Teil) | Feuchtigkeit im Rohmaterial. Lufteinschlüsse bei der Zuführung. Die Aushärtungstemperatur ist zu hoch, so dass die flüchtigen Bestandteile sieden. | Trocknen Sie die Mischung vor dem Gebrauch gründlich ab. Achten Sie auf eine korrekte Zuführtechnik. Reduzieren Sie die Temperatur des Aushärteofens. |
| Oberflächenfehler (Rauhigkeit, Pitting) | Verunreinigungen in der Mischung. Verbrennung (vorzeitige Aushärtung) im Extruder. Die Düsenoberfläche ist beschädigt oder verschmutzt. | Verwenden Sie eine Reinraumumgebung für das Compoundieren. Senken Sie die Zylindertemperatur. Reinigen und polieren Sie den Stempel regelmäßig. |
| Unvollständige Aushärtung (klebrige Oberfläche) | Unzureichende Aushärtezeit oder Temperatur. Die Liniengeschwindigkeit ist zu schnell für den Ofen. Falsches Katalysatorverhältnis. | Verringern Sie die Liniengeschwindigkeit. Erhöhen Sie die Ofentemperatur. Überprüfen Sie die Aufzeichnungen zur Materialzusammensetzung. Nachhärtung durchführen. |
| Verzerrung oder Verformung | Ungleichmäßige Kühlung. Ungleichmäßige Wandstärke. Unzureichende Unterstützung des Profils beim Austritt aus der Matrize. | Kühlsystem optimieren (Luftdüsen, Wasserbad). Teil für gleichmäßige Wände neu gestalten. Förderbandhöhe und Stützrolle anpassen |
Verwandte Technologien und Konzepte
Bei der Spezifikation eines extrudierten Silikonteils beziehen sich die Ingenieure auf diese kritischen Leistungsindikatoren:
① Härte (Durometer): Gemessen auf der Shore-A-Skala, gibt dies den Widerstand des Materials gegen Eindringen an. Typische Werte für Extrusionen reichen von 20 (sehr weich) bis 80 (fest) Shore A.
Der Weg von der Rohmasse bis zum Endprodukt umfasst mehrere verschiedene, sorgfältig kontrollierte Stufen.
Stufe 1: Materialvorbereitung und Zusammenstellung:
Der Prozess beginnt mit dem Basis-Silikonpolymer (HCR). Dieses wird auf ein Zweiwalzenwerk gegeben, wo Zusatzstoffe beigemischt werden. Dazu können Farbpigmente, Füllstoffe (wie pyrogene Kieselsäure) zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und der Katalysator (Peroxid oder Platin) für die Aushärtung gehören. Die Mischung wird gründlich gemischt, um die Gleichmäßigkeit zu gewährleisten, und dann in kontinuierliche Streifen oder Stämme geformt, die für den Extruder bereit sind.
Stufe 2: Fütterung:
Der vorbereitete Silikonstreifen wird in den Trichter des Extruders eingefüllt. Bei HCR helfen oft Walzen dabei, das klebrige Material nach unten in den Extruderzylinder zu drücken.
Stufe 3: Extrusion:
Im Inneren des beheizten Zylinders befördert eine rotierende Schnecke das Silikon nach vorne. Durch die mechanische Wirkung der Schnecke und die Hitze des Zylinders wird das Material erweicht und ein Druck aufgebaut. Dieser Druck drückt die homogenisierte Silikonmasse durch die kleine Öffnung der Matrize, die präzise auf den gewünschten endgültigen Querschnitt des Teils zugeschnitten ist.
Stufe 4: Aushärtung (Vulkanisation):
Wenn das Profil die Form verlässt, befindet es sich noch in einem weichen, ungehärteten Zustand. Es kommt sofort in einen Härtetunnel oder Ofen. Die gängigsten Methoden sind:
① Heißluftvulkanisation (HAV)-Tunnel: Das Profil bewegt sich auf einem Förderband durch einen langen Ofen, in dem Heißluft, typischerweise bei 200-450°C, das Silikon aushärtet. Dies ist die am weitesten verbreitete Methode.
Die Steuerung des Extrusionsprozesses ist ein empfindliches Gleichgewicht aus mehreren Variablen.
① Schneckendrehzahl (RPM): Beeinflusst direkt die Ausbringungsrate. Höhere Drehzahlen erhöhen den Durchsatz, können aber auch übermäßige Scherwärme erzeugen, was zu vorzeitiger Aushärtung (Anbrennen) im Zylinder führen kann.
② Zylinder- und Werkzeugtemperatur: Muss sorgfältig kontrolliert werden, um das Silikon geschmeidig genug zu halten, damit es fließt, ohne dass die Aushärtungsreaktion im Inneren des Extruders beginnt.
③ Düsengestaltung: Die Geometrie der Düse ist entscheidend. Sie muss so gestaltet sein, dass sie die Düsenschwellung ausgleicht – die Tendenz des Extrudats, sich nach dem Austritt aus der Düse auszudehnen. Dies erfordert Erfahrung und oft mehrere Iterationen.
Die Einhaltung dieser Konstruktionsprinzipien führt zu besser herstellbaren und kostengünstigeren Teilen.
① Das Profil vereinfachen: Je einfacher der Querschnitt, desto leichter lassen sich die Abmessungen kontrollieren und desto geringer sind die Werkzeugkosten. Vermeiden Sie unnötig komplexe Merkmale.
② Gleichmäßige Wandstärke beibehalten: Drastische Schwankungen der Wandstärke können zu ungleichmäßiger Aushärtung, Verformung und Dimensionsinstabilität führen. Streben Sie überall dort, wo es möglich ist, Gleichmäßigkeit an.
1. Vorgeschalteter Prozess - Silikon-Compoundierung:
Dies ist der entscheidende erste Schritt, bei dem die Basis-Silikonpolymere mit Füllstoffen, Additiven und Katalysatoren gemischt werden, um die für eine bestimmte Anwendung erforderliche HCR-Qualität herzustellen. Die Qualität des endgültigen extrudierten Teils hängt in hohem Maße von der Qualität und Konsistenz des Compoundierprozesses ab.
2. Nachgelagerter Prozess - Fertigung und Montage:
Extrudierte Profile sind selten das Endprodukt. Nachgelagerte Prozesse umfassen:
① Spleißen: Zuschneiden einer extrudierten Schnur auf Länge und Verbinden der Enden, um einen maßgefertigten O-Ring herzustellen.
② Zugfestigkeit: Die maximale Spannung, der das Material beim Dehnen standhalten kann, bevor es bricht, gemessen in PSI oder MPa.
③ Dehnung beim Bruch: Die prozentuale Längenzunahme, die das Material erreichen kann, bevor es reißt. Sie ist ein Maß für seine „Dehnbarkeit“.
④ Weiterreißfestigkeit: Der Widerstand des Materials gegen das Fortschreiten eines Risses, eine kritische Eigenschaft für Dichtungen, die über scharfe Ecken gedehnt werden können.
② Infrarot-(IR)-Tunnel: Hochintensive Infrarotlampen sorgen für eine schnelle und effiziente Wärmeübertragung, was oft zu höheren Liniengeschwindigkeiten führt.
③ Salzbad-Aushärtung: Das Extrudat durchläuft ein Bad aus geschmolzenem Salz. Dies sorgt für eine sehr schnelle und gleichmäßige Wärmeübertragung, ist heute aber aufgrund von Umwelt- und Sicherheitsbedenken weniger verbreitet.
Stufe 5: Nachhärtung (optional, aber empfohlen):
Nach der primären Aushärtung werden einige Teile, insbesondere solche, die mit Peroxidsystemen oder für kritische Anwendungen hergestellt werden, einem Nachhärtungszyklus unterzogen. Die Teile werden mehrere Stunden lang in einen Chargenofen gelegt (z. B. 4 Stunden bei 200 °C), um flüchtige Nebenprodukte zu entfernen und die physikalischen Eigenschaften des Materials, insbesondere den Druckverformungsrest, weiter zu stabilisieren.
Stufe 6: Abkühlung, Schneiden und Endbearbeitung:
Das ausgehärtete Profil wird gekühlt, häufig durch Luft oder ein Wasserbad. Anschließend kann es mit Inline-Schneidemaschinen auf bestimmte Längen geschnitten, auf Spulen aufgewickelt oder mit weiteren Verfahren wie Bedrucken, Auftragen von Klebstoff oder Verbinden zu O-Ringen verarbeitet werden.
③ Großzügige Radien einarbeiten: Vermeiden Sie scharfe Innen- und Außenecken. Scharfe Ecken sind Stellen der Spannungskonzentration und können während der Extrusion schwer vollständig und gleichmäßig zu füllen sein. Ein Radius von mindestens 0,5 mm (0,020″) wird empfohlen.
④ Vermeiden Sie Hohlprofile mit dünnen Wänden: Dünnwandige Hohlprofile neigen dazu, zu kollabieren oder sich zu verformen, bevor sie vollständig ausgehärtet sind. Falls ein Hohlraum erforderlich ist, stellen Sie sicher, dass die Wände robust genug sind, um sich selbst zu tragen.
⑤ Toleranzen verstehen und festlegen: Standardmäßige Industrietoleranzen für Silikonextrusionen werden typischerweise von der Association for Rubber Products Manufacturers (ARPM) in ihrem Rubber Handbook definiert (Klasse 2 für Präzision, Klasse 3 für kommerzielle Anwendungen). Legen Sie die engsten Toleranzen nur dort fest, wo es erforderlich ist, da dies die Kosten erhöht.
② Klebstoffauftrag: Auftragen eines druckempfindlichen Klebebands (PSA) auf eine Seite eines Profils, um eine einfache Montage zu ermöglichen.
③ Bedrucken & Markieren: Anbringen von Teilenummern, Logos oder Ausrichtungsmarken auf der Oberfläche.
3. Gemeinsame Extrusion:
Ein fortschrittlicheres Verfahren, bei dem zwei oder mehr Extruder verschiedene Materialien (z. B. verschiedene Farben oder Härten von Silikon) in eine einzige Düse einbringen, um ein integriertes Profil aus mehreren Materialien zu erzeugen. Eine Dichtung kann zum Beispiel eine starre Basis zur Befestigung und einen weichen Wulst zur Abdichtung haben.
4. Silikon-Spritzgießen:
Wie bereits erwähnt, handelt es sich hierbei um ein ergänzendes Verfahren zur Herstellung komplexer, dreidimensionaler Silikonteile. Es wird häufig für Bauteile gewählt, die nicht mit einem konstanten Querschnitt hergestellt werden können.
5. Silikon-Pressformen:
Die älteste Methode zum Gießen von Silikon. Eine vorab gewogene Materialmenge wird in einen erhitzten Formhohlraum gegeben, und die Form wird unter Druck geschlossen, wodurch das Material gezwungen wird, den Hohlraum zu füllen und auszuhärten. Es eignet sich für die Herstellung von Teilen wie Dichtungen und Polstern in kleinen bis mittleren Mengen.
