Der vollständige Leitfaden zum Formpressen von Silikonkautschuk
Der vollständige Leitfaden zum Formpressen von Silikonkautschuk
- Wichtige Überlegungen zu Design und Herstellung
- Bewährte Praktiken für Entwurf und Umsetzung
- Häufige Probleme und Lösungen in der Produktion
- Entscheidungshilfe: Kompression vs. LSR-Spritzgießen
- Verwandte Technologien und Konzepte
Was ist Siliconkautschuk-Pressformen?
Klassifizierung und Arten des Formpressens
Typische Anwendungsszenarien und Use Cases
Die Kombination aus den Materialeigenschaften von Silikon und der Kosteneffizienz des Formpressens macht es zu einem festen Bestandteil in zahlreichen Branchen.
⑤ Industrie und Luft- und Raumfahrt: Wird für Hochleistungsanwendungen eingesetzt, die leistungsstarke Dichtungen, Pumpenmembranen, Industriedichtungen und Schwingungsdämpfer erfordern, die unter rauen Betriebsbedingungen zuverlässig funktionieren.
Vorteile und Nachteile im Vergleich
Wesentliche Merkmale und Eigenschaften von kompressionsgeformtem Silikon
⑥ Mechanische Haltbarkeit: Silikon bietet ein hervorragendes Gleichgewicht aus Zugfestigkeit, Dehnung und Reißfestigkeit. Es ist hochflexibel und hat eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Druckverformungsrest, was bedeutet, dass es nach dem Zusammendrücken in seine ursprüngliche Form zurückkehrt. Die Härte kann über einen weiten Bereich festgelegt werden, typischerweise von 20 bis 80 Shore A Durometer.
Kernprozess-Workflow: Eine schrittweise Aufschlüsselung
Während das Grundprinzip das gleiche bleibt, kann das Formpressen anhand mehrerer Faktoren klassifiziert werden, was seine Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Produktionsanforderungen verdeutlicht.
① Automobilindustrie: Unverzichtbar für die Herstellung robuster Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe, die extremen Temperaturen, Motorflüssigkeiten und ständiger Vibration standhalten müssen. Beispiele sind Ventildeckeldichtungen, Zündkerzenstecker und schwingungsdämpfende Buchsen.
Jedes Herstellungsverfahren bringt Kompromisse mit sich. Hier ist eine ausgewogene Analyse des Silikon-Zwangspressens.
1. Die wichtigsten Vorteile:
① Niedrige Werkzeugkosten: Formen für das Pressformen sind im Design einfacher als solche für das Spritzgießen. Sie erfordern keine komplexen Angusskanal- und Anschnittsysteme, was die Anfangsinvestition in Werkzeuge erheblich reduziert. Dies macht es für Prototyping und die Produktion kleiner bis mittlerer Stückzahlen sehr attraktiv.
② Ideal für große und sperrige Teile: Der Prozess eignet sich hervorragend zur Herstellung großformatiger Teile wie großer Dichtungen oder Matten, deren Fertigung mittels Spritzguss unverhältnismäßig schwierig oder teuer wäre.
③ Ausgezeichnete Materialvielseitigkeit: Es eignet sich perfekt für High-Consistency Rubber (HCR), das eine sehr hohe Viskosität (kittartige Konsistenz) aufweist. Das direkte Einlegen des Materials in die Form minimiert Spannung und Abbau und bewahrt die Eigenschaften des Materials.
④ Minimaler Materialabfall (durch Angusskanäle): Da das Material direkt in die Kavität eingelegt wird, gibt es keine Angüsse oder Angusskanäle, die eine primäre Abfallquelle beim Spritzgießen sind. Obwohl Grat entsteht, ist der Materialabfall insgesamt oft geringer.
⑤ Kostengünstig für niedrige bis mittlere Stückzahlen: Die Kombination aus niedrigeren Werkzeugkosten und einfacherem Aufbau macht es zur wirtschaftlichsten Wahl für Produktionsläufe, die die hohen Kosten von Spritzgusswerkzeugen nicht rechtfertigen.
2. Hauptnachteile:
① Längere Zykluszeiten: Der Aushärtungsprozess ist der zeitaufwändigste Schritt und kann je nach Teiledicke mehrere Minuten pro Zyklus dauern. Dies macht es deutlich langsamer als das LSR-Spritzgießen, dessen Zykluszeiten in Sekunden gemessen werden.
3. Vergleich mit Flüssigsilikonkautschuk-Spritzguss (LSR):
| Merkmal | Silikon-Pressformverfahren | Flüssigsilikonkautschuk (LSR) Spritzgießen |
|---|---|---|
| Verwendetes Material | Hochkonsistenter Gummi (HCR/HTV) | Flüssigsilikonkautschuk (LSR) |
| Werkzeugkosten | Niedrig | Hoch |
| Zykluszeit | Lang (Minuten) | Schnell (Sekunden) |
| Produktionsvolumen | Ideal für niedrige bis mittlere Stückzahlen | Ideal für hohe Stückzahlen |
| Teil Komplexität | Gut für einfache bis mäßig komplexe Teile | Hervorragend geeignet für komplizierte, komplexe Teile mit feinen Details |
| Arbeitskosten | Hoch (oft manuell) | Niedrig (hochgradig automatisiert) |
| Blitzlicht | Erheblich, muss beschnitten werden | Minimaler bis kein Grat mit Präzisionswerkzeugen |
| Am besten für | Große Teile, Prototypen, kostengünstiger Werkzeugbau | Kleine bis mittelgroße Teile, enge Toleranzen, hohe Stückzahlen |
Die im Formpressverfahren hergestellten Teile weisen die hervorragenden Eigenschaften des verwendeten hochtemperaturvulkanisierenden (HTV) Silikonkautschuks auf.
① Außergewöhnliche thermische Stabilität: Standardsorten funktionieren zuverlässig über einen weiten Temperaturbereich, typischerweise von -55°C bis +230°C (-67°F bis +446°F). Spezielle Sorten können diese Grenzen sogar noch weiter verschieben.
Das Formpressverfahren ist ein systematischer Arbeitsablauf, der genau kontrolliert werden muss, um Qualität und Wiederholbarkeit zu gewährleisten.
① Materialmischung und -vorbereitung: Der Prozess beginnt mit rohem HTV-Silikonkautschuk. Dieser wird in einem Zweiwalzwerk oder Innenmischer mit einem Vernetzungsmittel (typischerweise ein Katalysator auf Peroxidbasis), verstärkenden Füllstoffen (wie pyrogener Kieselsäure), Pigmenten für die Farbe und allen anderen erforderlichen Additiven gemischt. Die endgültige Mischung wird dann zu einem Vorformling einer bestimmten Form und eines präzisen Gewichts verarbeitet.
② Formvorbereitung: Die Stahlform wird gründlich gereinigt, um alle Rückstände aus vorherigen Zyklen zu entfernen. Häufig wird ein Formtrennmittel auf die Kavitätenoberflächen aufgetragen, um zu verhindern, dass das ausgehärtete Teil haften bleibt, und so die Entformung zu erleichtern.
③ Formheizung: Beide Formhälften werden auf eine präzise und gleichmäßige Temperatur erhitzt, typischerweise zwischen 150°C und 200°C (300°F bis 392°F). Diese Temperatur ist entscheidend, um den Vulkanisationsprozess effizient einzuleiten und abzuschließen.
Das Silikonkautschuk-Pressverfahren ist ein duroplastisches Herstellungsverfahren, mit dem dreidimensionale Teile aus Silikonkautschuk hergestellt werden. Das Grundprinzip besteht darin, eine präzise gewogene und geformte Vorform aus ungehärtetem hochkonsistentem Silikonkautschuk (HCR) in einen beheizten Formhohlraum zu legen. Eine hydraulische Presse verschließt dann die Form und übt einen enormen Druck aus (in der Regel 1.000 bis 2.000 PSI). Dieser Druck zwingt das verformbare Silikon, zu fließen und jedes Detail des Formhohlraums auszufüllen.
Die Kombination aus anhaltender Hitze und Druck löst eine chemische Reaktion aus, die als Vulkanisierung oder Aushärtung bezeichnet wird. Dieser irreversible Prozess vernetzt die Polymerketten im Silikon und verwandelt es von einem biegsamen, teigartigen Material in ein festes, stabiles und elastisches Gummiteil. Nach einer bestimmten Aushärtungszeit öffnet sich die Presse und das fertige Teil wird ausgestoßen.
1. Klassifizierung nach Prozessvariation:
Standard-Formpressen: Der häufigste Typ, wie oben beschrieben, bei dem der Vorformling direkt in die Hauptformkavität eingelegt wird.
Transfer-Molding: Ein eng verwandter Prozess, bei dem der Vorformling in eine separate Kammer (den „Topf“) oberhalb der Formkavität eingelegt wird. Ein Kolben drückt das erhitzte Material durch Kanäle („Angüsse“ und „Verteiler“) in die geschlossene Kavität. Dies wird häufig für komplexere Teile oder zum Umspritzen von Einsätzen verwendet, da es eine bessere Kontrolle über den Materialfluss bietet und die Gratbildung reduziert.
Spritzprägen: Ein Hybridverfahren, das Merkmale des Formpressens und des Spritzgießens kombiniert und typischerweise für spezifische Großserienanwendungen mit hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt wird.
2. Klassifizierung nach Materialform:
Das Rohsilikon wird vor dem Gießen in verschiedenen Formen aufbereitet:
Vorformlinge: Die gängigste Methode, bei der die unvernetzte Silikonmasse geschnitten, extrudiert oder in eine bestimmte Form und ein bestimmtes Gewicht gebracht wird (z. B. als Puck, Streifen oder Platte), um dem Volumen des Endteils nahezukommen.
Bulk-Compound: Für einige Anwendungen wird eine abgemessene Menge des rohen, ungeformten Silikon-Compounds direkt in die Form eingelegt.
3. Klassifizierung nach Automatisierungsgrad:
Manuell/Halbautomatisch: Ein Bediener ist für das Einlegen des Vorformlings, das Auslösen des Presszyklus und das manuelle Entnehmen des fertigen Teils sowie etwaiger Grate verantwortlich. Dies ist bei Kleinserien und großen Teilen üblich.
Vollautomatisch: Robotersysteme übernehmen das Materialladen, den Teileauswurf und manchmal sogar die Entgratung, wodurch es sich für die Produktion kleinerer Komponenten in höheren Stückzahlen eignet.
② Medizin und Gesundheitswesen: Die Biokompatibilität von Silikon in medizinischer Qualität ist entscheidend. Das Formpressen wird für chirurgische Matten, wiederverwendbare Atemmasken, Membranen für medizinische Pumpen, Verschlüsse für Fläschchen und Dichtungen für Diagnosegeräte eingesetzt.
③ Konsumgüter: Weit verbreitet für flexible, langlebige und lebensmittelechte Produkte. Häufige Beispiele sind Silikon-Backformen, Spatel, Eiswürfelbehälter, flexible Uhrenarmbänder und Schutzhüllen für Elektronik.
④ Elektronik und Elektrotechnik: Die ausgezeichneten dielektrischen Eigenschaften von Silikon machen es ideal für elektrische Isolatoren, Steckverbinderdichtungen und Dichtungen für Außengehäuse, die empfindliche Elektronik vor Feuchtigkeit und Staub schützen. Leitfähige Silikontastaturen sind ebenfalls eine bedeutende Anwendung.
② Höhere Arbeitskosten: Der Prozess ist oft arbeitsintensiv und erfordert das manuelle Einlegen von Vorformlingen, das Entformen der Teile und einen sekundären Entgratungsvorgang. Dies kann die Kosten pro Teil in Großserienszenarien in die Höhe treiben.
③ Begrenzte geometrische Komplexität: Nicht gut geeignet für Teile mit sehr feinen Details, dünnen Wänden oder komplexen Hinterschneidungen. Das hochviskose Material fließt nicht so leicht in Mikrostrukturen wie Flüssigsilikonkautschuk.
④ Gratbildung: Es ist nahezu unmöglich, die Entstehung von Grat zu vermeiden – ein dünner Film überschüssigen Materials, der an der Trennlinie der Form herausgedrückt wird. Dieser Grat muss in einem sekundären Arbeitsgang (Beschneiden oder kryogenes Entgraten) entfernt werden, was Zeit und Kosten verursacht.
⑤ Teil-zu-Teil-Konsistenz: Hängt stark von der präzisen Platzierung des Vorformlings durch einen Bediener ab. Abweichungen bei der Platzierung können im Vergleich zur hoch reproduzierbaren Natur des Spritzgießens zu leichten Inkonsistenzen bei Wandstärke oder Teileabmessungen führen.
② Ausgezeichnete Umwelt- und Chemikalienbeständigkeit: Silikon ist hochbeständig gegen Ozon, UV-Strahlung, Feuchtigkeit und Bewitterung und daher ideal für Außenanwendungen. Es ist außerdem beständig gegen viele Öle, Lösungsmittel und Chemikalien, wobei die spezifische Verträglichkeit stets überprüft werden sollte.
③ Überlegene Biokompatibilität: Silikone in medizinischer Qualität sind ungiftig, hypoallergen und begünstigen kein mikrobielles Wachstum. Sie können mit verschiedenen Methoden sterilisiert werden (Autoklav, EtO, Gammastrahlung) und sind für den Hautkontakt (USP Class VI) und sogar für die Implantation zertifiziert.
④ Hohe elektrische Isolierung: Silikonkautschuk besitzt eine hohe dielektrische Festigkeit und einen hohen spezifischen Durchgangswiderstand, was es zu einer erstklassigen Wahl für elektrische Isolatoren und Steckverbinder macht.
⑤ Anpassbare Eigenschaften: Das Basissilikon kann mit Zusatzstoffen versetzt werden, um spezifische Eigenschaften zu erzielen, wie erhöhte Schwerentflammbarkeit (UL 94 V-0), elektrische Leitfähigkeit (durch Zugabe von Kohlenstoff- oder Metallpartikeln) oder eine breite Palette von Farben.
④ Einlegen des Silikon-Rohlings: Bei geöffneter Presse legt ein Bediener den vorgewogenen Silikon-Rohling sorgfältig in die untere Hälfte der beheizten Formkavität ein. Die Platzierung ist strategisch, um sicherzustellen, dass beim Schließen der Form das Material fließt, alle Bereiche ausfüllt und die Luft durch die Entlüftungen herausdrückt.
⑤ Formschließung und Verdichtung: Die hydraulische Presse schließt und bringt die beiden Formhälften zusammen. Es wird ein hoher Schließdruck aufgebracht, der das nun erweichte Silikon zum Fließen zwingt und es an die Form des Hohlraums anpasst.
⑥ Aushärtung (Vulkanisation): Das Teil wird für eine vorbestimmte Aushärtungszeit unter Hitze und Druck gehalten. Diese Zeit kann je nach Dicke des Teils, Silikonformulierung und Formtemperatur zwischen 1 und über 10 Minuten liegen. In dieser Phase erfolgt die duroplastische Reaktion, die die Form des Teils dauerhaft festlegt.
⑦ Entformen: Sobald der Aushärtungszyklus abgeschlossen ist, öffnet sich die Presse. Der Bediener entnimmt dann vorsichtig das fertige Teil aus der Form. Dies kann manuell oder mithilfe von Druckluftstrahlen oder mechanischen Auswerferstiften erfolgen, die in die Form eingebaut sind.
⑧ Nachbearbeitung: Das Teil ist direkt aus der Form nur selten fertig.
• Entgraten: Der überschüssige Grat entlang der Trennlinie wird manuell mit einer Klinge entfernt, durch kryogenes Entgraten (Einfrieren der Teile, um den Grat spröde zu machen) oder mittels Präzisionsstanzen.
• Nachhärtung: Viele Hochleistungsteile durchlaufen einen sekundären Nachhärtungsprozess. Sie werden für mehrere Stunden in einen Umluftofen gestellt (z. B. 4 Stunden bei 200°C), um etwaige Restnebenprodukte aus der Peroxidhärtung zu entfernen und die endgültigen physikalischen Eigenschaften des Materials zu stabilisieren und zu verbessern.
Silikongummi-Pressformen: Ein umfassender Leitfaden
In unserem ausführlichen Leitfaden erfahren Sie mehr über den gesamten Prozess des Formpressens von Silikonkautschuk.
Wichtige Überlegungen zu Design und Herstellung
④ Formgestaltung und -konstruktion: Eine gut gestaltete Form ist unerlässlich. Zu den wichtigsten Konstruktionselementen gehören die Lage der Trennlinie, das Einbeziehen ausreichender Entformungsschrägen zur einfachen Teileentnahme, eine wirksame Entlüftung, damit eingeschlossene Luft entweichen kann, sowie die Qualität des Werkzeugstahls und der Oberflächengüte.
Bewährte Praktiken für Entwurf und Umsetzung
Häufige Probleme und Lösungen in der Produktion
Entscheidungshilfe: Kompression vs. LSR-Spritzgießen
④ Sie benötigen extrem enge Toleranzen und eine hohe Konsistenz zwischen den einzelnen Teilen.
⑤ Der Prozess muss mit minimalem Arbeitsaufwand vollständig automatisiert werden.
Verwandte Technologien und Konzepte
Der Erfolg beim Formpressen hängt von der sorgfältigen Beachtung mehrerer kritischer Faktoren ab.
① Materialauswahl: Dies ist die erste und wichtigste Entscheidung. Die Wahl der Silikonsorte muss auf den Anforderungen der Anwendung hinsichtlich Härte (Durometer), Temperaturbereich, chemischer Beständigkeit, Farbe und etwaiger spezieller Zertifizierungen (z. B. FDA, USP Class VI) basieren.
Die Befolgung etablierter DFM-Grundsätze (Design for Manufacturing) für das Formpressen kann kostspielige Fehler verhindern und die Qualität des Endprodukts verbessern.
Bewährte Praktiken für das Teiledesign:
① Gleichmäßige Wandstärke beibehalten: Drastische Schwankungen der Wandstärke können zu ungleichmäßiger Aushärtung, inneren Spannungen und möglichem Verzug führen. Streben Sie eine möglichst gleichmäßige Dicke an.
Selbst bei einem gut konstruierten Teil können während der Produktion Probleme auftreten. Hier finden Sie häufige Probleme und die entsprechenden Schritte zur Fehlerbehebung.
| Problemstellung | Mögliche Ursachen | Lösungen und Abhilfestrategien |
|---|---|---|
| Kurzschüsse / Nichtfüllungen (Unvollständiger Teil) | – Unzureichendes Material (untergewichtiger Vorformling) – Vorzeitige Aushärtung (Verbrennen) – Eingeschlossene Luft, die den Materialfluss verhindert – I | – Überprüfen Sie das Vorformlingsgewicht; erhöhen Sie es bei Bedarf. – Optimieren Sie die Platzierung des Vorformlings für besseren Fluss. – Senken Sie die Formtemperatur |
| Übermäßiger Blitz | – Zu viel Material (übergewichtiger Vorformling) – Unzureichende Schließkraft der Presse – Trennlinienflächen der Form sind verschlissen | – Reduzieren Sie das Vorformlingsgewicht auf die Zielvorgabe. – Erhöhen Sie den Schließdruck der Presse. – Prüfen Sie die Form auf Verschleiß un |
| Lufteinschlüsse / Hohlräume / Porosität | – Falsche Platzierung des Vorformlings, die Luft einschließt – Unzureichende oder verstopfte Formentlüftungen – Feuchtigkeit im Silikoncompound – Mate | – Ändern Sie die Form des Vorformlings oder seine Position in der Form. – „Stoßen“ Sie die Presse (schnelles Öffnen und Schließen) früh im Zyklus |
| Blasen auf der Oberfläche des Teils | – Unzureichende Aushärtung (es entweichen noch Gase, während das Teil entformt wird) – Eingeschlossene flüchtige Nebenprodukte | – Erhöhen Sie die Aushärtungszeit oder die Aushärtungstemperatur. – Stellen Sie sicher, dass ein ordnungsgemäßer Nachhärtungszyklus durchgeführt wird. – Verbessern Sie die Formentlüftung. |
| Der Teil, der an der Form klebt | – Unzureichendes oder abgenutztes Formtrennmittel – Raue oder beschädigte Formhohlraumoberfläche – Unzureichende Aushärtung, wodurch das Teil „kleb | – Legen Sie einen konsistenten Zeitplan für die Reinigung und das erneute Auftragen des Formtrennmittels fest. – Polieren Sie den Formhohlraum zu einer glatt |
(Unvollständiger Teil)
Nutzen Sie diese Kurzanleitung, um zu entscheiden, welches Verfahren für Ihr Projekt besser geeignet ist:
1. Wählen Sie Silicon Compression Molding, wenn:
① Ihr Produktionsvolumen ist gering bis mittelgroß (z. B. Hunderte bis einige Tausend Teile).
② Ihr Teil ist groß, dick oder hat eine einfache bis mittlere Geometrie.
③ Ihr Budget für Werkzeuge ist eine der wichtigsten Einschränkungen.
④ Sie befinden sich in der Prototyping- oder Markteinführungsphase.
⑤ Das benötigte Material ist eine hochduromere oder spezielle HTV/HCR-Mischung.
2. Wählen Sie LSR-Spritzguss, wenn:
① Ihr Produktionsvolumen ist hoch (z. B. Zehntausende bis Millionen von Teilen).
② Ihr Teil ist klein, hat dünne Wände oder eine komplexe Geometrie mit aufwändigen Details.
③ Die Zykluszeit und die Kosten pro Teil bei hohen Stückzahlen sind die wichtigsten Faktoren.
① Flüssigsilikonkautschuk (LSR)-Spritzgießen: Wie besprochen, ist dies die primäre Großserienalternative. Es verwendet ein Zweikomponenten-Flüssigmaterial, das automatisch gemischt und in eine Form eingespritzt wird, was sehr schnelle Zyklen und hohe Präzision bietet.
② Silikon-Transferpressen: Eine Brücke zwischen Formpressen und Spritzgießen. Es bietet eine bessere Kontrolle als das Standard-Formpressen und eignet sich hervorragend zum Umspritzen elektronischer Komponenten oder Metalleinsätze, da das Material sanfter in die Form fließt.
③ Silikonextrusion: Ein kontinuierlicher Prozess zur Herstellung linearer Profile wie Schläuche, Schnüre, Bänder und komplexer Querschnittsformen. Das Silikon wird durch eine Düse gedrückt, um das Profil zu formen, und anschließend inline ausgehärtet.
② Vorformlings-Design und -Kontrolle: Das Gewicht des Vorformlings muss äußerst genau sein. Zu wenig Material führt zu einem „Short Shot“ (einem unvollständigen Teil), während zu viel Material übermäßigen, schwer zu entfernenden Grat erzeugt. Auch Form und Platzierung des Vorformlings sind entscheidend, um einen ordnungsgemäßen Materialfluss zu gewährleisten und Lufteinschlüsse zu verhindern.
③ Prozessparametersteuerung: Das „magische Dreieck“ aus Temperatur, Druck und Zeit muss streng kontrolliert und für jede spezifische Teil- und Materialkombination optimiert werden, um konsistente Ergebnisse zu erzielen.
② Großzügige Radien und Verrundungen einarbeiten: Scharfe Innenecken sind Punkte der Spannungskonzentration und können den Materialfluss behindern. Verwenden Sie abgerundete Ecken und Verrundungen, um die Haltbarkeit und die Formfüllung zu verbessern.
③ Verwenden Sie ausreichende Entformungsschrägen: Eine Entformungsschräge ist eine leichte Verjüngung, die an vertikalen Wänden angebracht wird. Üblicherweise wird eine Schräge von 1 bis 3 Grad empfohlen, damit das Teil ohne Beschädigung aus der Form entnommen werden kann.
④ Planen Sie die Trennlinie: Die Stelle, an der die beiden Formhälften aufeinandertreffen (die Trennlinie), hinterlässt stets eine Trennmarke und ist die Stelle, an der Grat entsteht. Positionieren Sie sie auf einer unkritischen oder weniger sichtbaren Oberfläche des Teils.
⑤ Legen Sie realistische Toleranzen fest: Das Formpressen ist weniger präzise als das Spritzgießen. Verstehen Sie seine Grenzen und legen Sie Toleranzen fest, die für das Verfahren erreichbar sind, um unnötige Kosten zu vermeiden.
④ Silikon-Kalandrieren: Ein Verfahren zur Herstellung von durchgehenden Silikonkautschukbahnen präziser Dicke. Die Silikonmasse wird durch eine Reihe beheizter Walzen geführt, die sie zu einer dünnen, gleichmäßigen Bahn pressen.
⑤ Hochkonsistenter Kautschuk (HCR): Auch bekannt als HTV-Silikon (High-Temperature Vulcanizing), ist dies das Rohmaterial für das Formpressen. Es hat eine hohe Viskosität und eine Konsistenz ähnlich wie Kitt oder Teig und erfordert für die Verarbeitung Walzen oder Mischer. Es unterscheidet sich vom niedrigviskosen, pumpfähigen LSR.
⑥ Vulkanisation: Der grundlegende chemische Prozess, der Silikon seine endgültigen gummiartigen Eigenschaften verleiht. Er kann durch verschiedene Katalysatorsysteme ausgelöst werden:
⑦ Peroxid-Vernetzung: Ein gängiges und kostengünstiges System, das beim Formpressen verwendet wird. Es kann saure Nebenprodukte hinterlassen, die während einer Nachhärtung entfernt werden.
⑧ Platin-Vernetzung (Additionsvernetzung): Ein saubereres System, das keine Nebenprodukte erzeugt und häufig für LSR und hochreine medizinische Anwendungen eingesetzt wird. Es ist empfindlicher gegenüber Verunreinigungen.
