Entdecken Sie fortschrittliche PolyJet 3D-Drucklösungen

Was ist PolyJet 3D-Druck?

③ Vollfarbdruck: Fortschrittliche PolyJet-Systeme können in über 500.000 verschiedenen Farben drucken, einschließlich Farbverläufen und Texturen, und sind Pantone®-validiert, was eine unübertroffene Farbgenauigkeit für realistische Prototypen gewährleistet.

④ Hohe Präzision: Die Technologie liefert eine herausragende Maßgenauigkeit, was sie ideal für Form- und Passungsprüfungen, Vorrichtungen und Halterungen sowie komplexe Baugruppen macht.

Wie funktioniert das? Der Schritt-für-Schritt-Prozess

Vergleich mit anderen 3D-Drucktechnologien

Die Wahl der richtigen 3D-Drucktechnologie hängt vollständig von den Anforderungen der Anwendung ab. So schneidet PolyJet im Vergleich zu anderen führenden Technologien ab.

Was sind die wichtigsten Vorteile des PolyJet-Drucks?

Das einzigartige Verfahren von PolyJet bietet eine Reihe leistungsstarker Vorteile, die neue Möglichkeiten in der Produktentwicklung und Fertigung eröffnen.

③ Transparente Abschnitte für Linsen, Lichtleiter oder fluidische Analysen.

Was sind die Grenzen des PolyJet-Drucks?

Welche Materialien werden beim PolyJet 3D-Druck verwendet?

Die umfangreiche Materialbibliothek ist zentral für die Vielseitigkeit von PolyJet. Materialien werden im Allgemeinen nach ihrer Hauptmaterialeigenschaft kategorisiert.

Um PolyJet zu verstehen, stellen Sie sich einen hochmodernen 2D-Tintenstrahldrucker vor, der jedoch keine Tinte auf Papier spritzt, sondern flüssigen Kunststoff auf eine Bauplatte, aus der ein dreidimensionales Objekt entsteht.

① Materialabscheidung: Piezoelektrische Druckköpfe, ähnlich denen in Desktop-Druckern, spritzen selektiv picoliter-große Tröpfchen von Photopolymerharz.

② UV-Härtung: Unmittelbar nach dem Auftragen härten und verfestigen zwei leistungsstarke UV-Lampen, die sich neben den Druckköpfen bewegen, das Material.

③ Schichtweiser Aufbau: Die Bauplattform senkt sich um den Bruchteil eines Millimeters ab (typischerweise 16-32 Mikron), und der Prozess wiederholt sich, wobei das Teil Schicht für ultradünner Schicht aufgebaut wird.

Die PolyJet-Technologie zeichnet sich durch eine einzigartige Kombination von Eigenschaften aus, die sie für bestimmte Anwendungen unverzichtbar machen:

① Außergewöhnliche Auflösung: Erreicht einige der feinsten Schichthöhen in der 3D-Druckbranche (bis zu 16 µm), was zu einer Oberflächengüte führt, die außergewöhnlich glatt und frei von sichtbaren Stufen oder Schichtlinien ist.

② Multimaterial-Fähigkeiten: Der bedeutendste Vorteil von PolyJet ist seine Fähigkeit, in einem einzigen Bauvorgang mit mehreren Materialien zu drucken. Dies ermöglicht die Herstellung von Teilen mit unterschiedlicher Härte, Farbe und Transparenz.

Die Reise beginnt mit einem digitalen 3D-Modell, das in einer CAD-Software (Computer-Aided Design) erstellt wird.

① CAD-Datei in druckfertiges Format:

Das ursprüngliche 3D-Modell wird in der Regel in einem Standardformat für den 3D-Druck exportiert, z. B. STL, OBJ oder das fortschrittlichere 3MF. Während STL das gängigste Format ist, werden Formate wie 3MF und VRML für Multimaterial- und Vollfarbdrucke bevorzugt, da sie die erforderlichen Farb- und Materialzuweisungsdaten in einer einzigen Datei enthalten können.

Sobald der Auftrag an die Druckerei gesendet wurde, beginnt der automatisierte physische Herstellungsprozess.

① Druckkopf-Jetting-Mechanismus:

Der Schlitten des PolyJet-Druckers, der mehrere piezoelektrische Druckköpfe enthält, fährt über die Bauplattform. Jeder Druckkopf enthält Hunderte winziger Düsen. Eine elektrische Ladung verformt das piezoelektrische Material im Kopf und stößt einen präzisen, picoliter-großen Tropfen Photopolymerharz aus einer bestimmten Düse aus.

② Gleichzeitige Hinterlegung von Material und Unterstützung:

Sobald der Druck abgeschlossen ist, wird das in Stützmaterial eingebettete Teil von der Bauplattform entfernt und geht in die letzte Phase über. Dies wird im Abschnitt Nachbearbeitungsoptionen ausführlich behandelt.

SLA und PolyJet werden oft miteinander verglichen, da sie beide Photopolymerharze verwenden und Teile mit hoher Detailgenauigkeit herstellen.

③ Detail und Komplexität: PolyJet kann weitaus feinere und filigranere Merkmale erzeugen als FDM.

④ Farbe und Mehrfachmaterial: FDM verfügt über sehr begrenzte Mehrfarben-/Mehrmaterialfähigkeiten (typischerweise Doppelextrusion), während dies eine Kernstärke von PolyJet ist.

③ Anwendungsschwerpunkt: PolyJet ist für hochauflösende, realistische Prototypen gedacht. SLS ist für langlebige, funktionale Prototypen und Endverbrauchsteile bestimmt, die gute mechanische Eigenschaften erfordern.

④ Oberflächengüte und Farbe: PolyJet-Teile sind glatt und können vollfarbig sein. SLS-Teile weisen eine charakteristische körnige Oberflächengüte auf und sind typischerweise weiß oder grau (obwohl sie nachträglich gefärbt werden können).

PolyJet erzeugt die glatteste Oberfläche aller wichtigen 3D-Drucktechnologien. Die ultrafeinen Schichten (dünner als ein menschliches Haar) eliminieren den bei anderen Verfahren üblichen Treppeneffekt. Dies macht PolyJet-Teile ideal für:

① Marketing- und Vertriebsmodelle, die wie das Endprodukt aussehen und sich anfühlen.

② Windkanaltests, bei denen die Glätte der Oberfläche entscheidend ist.

③ Ergonomische Studien, bei denen der Tastsinn wichtig ist.

Dies ist die entscheidende Stärke von PolyJet. Die Möglichkeit, verschiedene Materialien in einem einzigen Druckauftrag zu kombinieren, ist ein entscheidender Vorteil.

① Digitale Werkstoffe: Entwicklung kundenspezifischer Eigenschaften:

PolyJet-Drucker drucken nicht nur mit Basisharzen; sie kombinieren sie auf Tröpfchenebene, um „Digitale Materialien“ zu erzeugen. Dies ermöglicht die präzise Konstruktion mechanischer Eigenschaften. Zum Beispiel:

• Shore-A-Härte: Durch das Mischen eines starren Materials (wie Vero™) und eines flexiblen Materials (wie Agilus30™) kann ein vollständiges Spektrum an Shore-A-Werten erzeugt werden, das Gummi oder Silikon unterschiedlicher Härte perfekt simuliert.
• Umspritz-Simulation: Ein einzelnes Teil kann mit einem starren Kern und einer weichen, gummiartigen Außenseite gedruckt werden und bildet damit den Umspritzprozess perfekt nach, der bei der Herstellung von Elektrowerkzeugen, Handyhüllen und Küchenutensilien verwendet wird.

PolyJet ist zwar leistungsstark, aber nicht die Lösung für jede Anwendung. Der Schlüssel zu einer erfolgreichen Implementierung ist das Erkennen seiner Grenzen.

PolyJet-Teile werden aus Fotopolymeren auf Acrylbasis (Duroplaste) hergestellt. Sie können zwar mit digitalen Materialien wie Digital ABS Plus™ widerstandsfähiger gemacht werden, besitzen aber im Allgemeinen nicht die gleiche Festigkeit, Zähigkeit oder Temperaturbeständigkeit wie Teile, die aus technischen Thermoplasten (wie Nylon oder PC) mittels FDM oder SLS hergestellt werden. Sie können spröde sein und eignen sich in der Regel nicht für hoch beanspruchte, langfristige Funktionsanwendungen.

Als Photopolymere sind PolyJet-Teile von Natur aus empfindlich gegenüber ultraviolettem (UV) Licht. Bei längerer Sonneneinstrahlung können die Teile vergilben, spröde werden und ihre vorgesehenen Eigenschaften verlieren. Klarlacke können dies zwar abmildern, sind aber am besten für den Innenbereich geeignet. Materialien können im Laufe der Zeit auch ein gewisses "Kriechen" (Verformung unter konstanter Belastung) aufweisen.

Dies ist das Arbeitspferd unter den PolyJet-Materialien, das für seine hervorragende Detailgenauigkeit, Stärke und Stabilität bekannt ist.

• VeroWhitePlus™, VeroBlackPlus™, VeroGray™, VeroBlue™: Standardfarben für allgemeine Modellierung.
• VeroVivid™ Farben: Die Cyan-, Magenta- und Gelb-Basen für den Vollfarbdruck.
• VeroClear™: Ein transparentes Material zur Simulation von PMMA (Acryl) oder Glas. Kann für hohe Klarheit poliert werden.
• VeroFlex™: Ein einzigartiges Material, das sowohl Flexibilität als auch Haltbarkeit bietet und sich ideal für das Prototyping von Brillen eignet.

Diese Materialfamilie simuliert Gummi mit unterschiedlichen Graden der Reißfestigkeit und Bruchdehnung.

• Agilus30™ Klar, Schwarz und Weiß: Wird zum Prototyping von Dichtungen, Dichtprofilen, Filmscharnieren und Soft-Touch-Oberflächen verwendet. Kann mit Vero-Materialien kombiniert werden, um eine breite Palette von Shore-A-Härtewerten zu erzeugen.

Diese sind keine Basisharze, sondern werden vom Drucker durch Mischen von zwei oder drei Basisharzen in bestimmten Konzentrationen hergestellt.

• Digital ABS Plus™: Entstanden durch die Kombination von Rigur™ und einem weiteren Material, um verbesserte Zähigkeit und Wärmebeständigkeit (bis zu 90°C) zu bieten und Standard-ABS-Kunststoff zu simulieren. Ideal für funktionale Prototypen, Formen und Fertigungswerkzeuge.
• Simuliertes Polypropylen (Endur™ & Durus™): Materialien, die die Flexibilität und Haltbarkeit von Polypropylen bieten, hervorragend geeignet für Teile mit Schnappverschlüssen und Filmscharnieren.

PolyJet ist eine industrielle 3D-Drucktechnologie, die für ihre Fähigkeit bekannt ist, Teile mit außergewöhnlich hoher Auflösung, glatten Oberflächen und komplizierten Details herzustellen. Sie ist ein leistungsfähiges Werkzeug für die Erstellung realistischer Prototypen, komplexer anatomischer Modelle und präziser Fertigungshilfsmittel, die das Aussehen, die Haptik und die Funktion des Endprodukts genau imitieren.

Im Kern ist PolyJet ein Material-Jetting-Verfahren. Es arbeitet, indem es Mikrotröpfchen aus flüssigem Fotopolymerharz auf eine Bauplattform aufträgt und diese sofort mit ultraviolettem (UV) Licht aushärtet. Dieser Schicht-für-Schicht-Ansatz, kombiniert mit der einzigartigen Fähigkeit der Technologie, mehrere Materialien gleichzeitig aufzutragen, hebt es von allen anderen additiven Fertigungsverfahren ab. Es ist die bevorzugte Technologie, wenn ästhetische Wiedergabetreue, feine Details und Mehrmaterialeigenschaften die primären Anforderungen sind.

② Slicing und Job Setup:

Die Datei wird dann in eine spezielle Slicing-Software importiert, wie z. B. Stratasys GrabCAD Print™. In dieser Software führt der Benutzer mehrere wichtige Aufgaben aus:

• Ausrichtung: Das Teil wird auf dem virtuellen Bautablett ausgerichtet, um Druckzeit, Oberflächenqualität und die Minimierung von Stützstrukturen zu optimieren.
• Materialzuweisung: Bei Mehrmaterialdrucken werden bestimmten Schalen oder Körpern des CAD-Modells unterschiedliche Materialien zugewiesen. Benutzer können aus einer breiten Palette von Basisharzen wählen oder durch Kombination von Eigenschaften „Digitale Materialien“ erstellen.
• Oberflächenauswahl: Der Benutzer wählt zwischen einer „matten“ oder „glänzenden“ Oberfläche. Die Software generiert automatisch die erforderlichen Stützstrukturen auf Grundlage dieser Wahl und der Geometrie des Teils.
• Slicing: Die Software zerschneidet das digitale Modell in Hunderte oder Tausende horizontaler Schichten und erstellt eine detaillierte Anweisungsdatei für den 3D-Drucker.

Während der Bewegung des Schlittens strahlen die Druckköpfe sowohl das Modellmaterial als auch ein separates, gelartiges Trägermaterial aus.

• Modellmaterial: Bildet das eigentliche Teil. Bei Mehrmaterialdrucken sprühen verschiedene Köpfe unterschiedliche Harze, die sogar in der Luft gemischt werden können, bevor sie auf dem Bauträger landen, um Digitale Materialien zu bilden.
• Stützmaterial: Ein spezielles Material (z. B. SUP705™ oder das wasserlösliche SUP706B™) wird aufgetragen, um Hohlräume zu füllen, Überhänge zu stützen und das Teil zu umhüllen. Dies gewährleistet geometrische Stabilität und Genauigkeit während des Baus.

③ Sofortige UV-Härtung:

Direkt hinter den Druckköpfen folgen leistungsstarke UV-Lampen. Sobald eine Schicht flüssigen Harzes aufgetragen ist, überstreicht das UV-Licht diese und löst eine photochemische Reaktion namens Photopolymerisation aus. Dadurch verfestigen sich die Tröpfchen sofort und verbinden sich mit der darunterliegenden Schicht. Dieser „Aushärtung im Flug“-Prozess stellt sicher, dass die Teile während des Aufbaus vollständig ausgehärtet und stabil sind.

④ Verlauf der Z-Achse:

Nachdem jede Schicht aufgespritzt und ausgehärtet ist, senkt sich die Bauplattform mit äußerster Präzision (z. B. um 16 Mikrometer). Der Schlitten beginnt dann mit dem nächsten Durchlauf und trägt die nächste Schicht auf. Dieser Zyklus wiederholt sich, bis das Teil fertig ist.

① Gemeinsamkeiten: Beide erzeugen Teile mit ausgezeichneter Oberflächengüte und feinen Detailmerkmalen. Beide eignen sich ideal für visuelle Prototypen, bei denen die Ästhetik im Vordergrund steht.

② Hauptunterschiede:

• Verfahren: PolyJet trägt Material Schicht für Schicht auf, während SLA einen UV-Laser oder Projektor verwendet, um Harz in einem großen Becken auszuhärten.
• Mehrmaterial: PolyJet zeichnet sich durch echten Mehrmaterial- und Mehrfarbendruck innerhalb eines einzelnen Teils aus. Standard-SLA ist auf ein einziges Material pro Bauvorgang beschränkt.
• Stützenentfernung: Die gelartigen oder wasserlöslichen Stützen von PolyJet lassen sich in der Regel viel einfacher und schneller entfernen als die Gitterstützen von SLA, die manuell abgeschnitten und geschliffen werden müssen.
• Genauigkeit: Beide sind hochgenau, aber der Jetting-Prozess von PolyJet bietet etwas mehr Kontrolle über die Eigenschaften von Digitalmaterialien.

FDM ist eine der gängigsten 3D-Drucktechnologien, bekannt für ihre robusten thermoplastischen Materialien. Wesentliche Unterscheidungsmerkmale:

① Auflösung und Oberflächengüte: PolyJet ist weit überlegen. FDM-Teile haben sichtbare Schichtlinien und eine deutlich rauere Oberfläche, während PolyJet-Teile sich glatt anfühlen und einer spritzgegossenen Qualität ähneln.

② Material: PolyJet verwendet duroplastische Photopolymere, während FDM technische Thermoplaste (z. B. ABS, PC, ULTEM™) verwendet. FDM-Teile sind im Allgemeinen stärker, langlebiger und weisen eine bessere thermische Beständigkeit auf.

SLS ist eine Pulverbettschmelztechnologie, die dafür bekannt ist, zähe, funktionale Nylon-Teile herzustellen. Grundlegende Unterschiede:

① Material: PolyJet verwendet flüssige Harze; SLS verwendet pulverförmige Polymere (typischerweise Nylon).

② Stützstrukturen: SLS ist selbsttragend, da das nicht gesinterte Pulver in der Baukammer das Teil stützt. PolyJet erfordert eigens vorgesehene Stützstrukturen, die entfernt werden müssen.

② Vollfarbiger Realismus mit Pantone-Validierung:

Moderne Systeme wie die J-Serie von Stratasys können Cyan, Magenta, Gelb, Schwarz, Weiß und klare Basisharze kombinieren, um über 500.000 verifizierbare Farben zu produzieren. Dies beinhaltet:

• Farbverläufe: Sanfte Übergänge zwischen Farben.
• Texture Mapping: Digitale Texturen (wie Holzmaserung oder Kohlefaser) werden direkt auf die Oberfläche des Teils aufgebracht.
• Pantone®-Validierung: Die Fähigkeit, bestimmte Pantone-Farben abzugleichen, gewährleistet Markenkonsistenz und beseitigt das Rätselraten bei farbkritischem Prototyping.

Die Kombination aus hoher Auflösung und einem präzisen Spritzverfahren ermöglicht es PolyJet, unglaublich feine Details zu reproduzieren, wie z. B.:

① Eingravierter oder geprägter Text.

② Komplexe Texturen und Muster.

③ Dünne Wände und scharfe Kanten.

④ Winzige, komplizierte Bauteile für medizinische Geräte oder Elektronik.

Während ein einzelnes großes Teil auf anderen Maschinen schneller gedruckt werden kann, zeichnet sich der PolyJet durch seine Effizienz aus, wenn er eine mit mehreren unterschiedlichen Teilen gefüllte Bauplatte druckt. Da der Druckkopf über die gesamte Schale fährt, unabhängig davon, was gedruckt wird, erhöht sich die Druckzeit nicht wesentlich, wenn die Schale mit vielen kleinen, komplexen oder aus mehreren Materialien bestehenden Teilen gefüllt ist.

Die Möglichkeit, unterschiedliche Materialeigenschaften in einem Arbeitsgang zu kombinieren, ist ein leistungsstarkes Werkzeug für das funktionale Prototyping. Ein einziger Druck kann enthalten:

① Steife Abschnitte für die strukturelle Integrität.

② Flexible Abschnitte für Dichtungen, Abdichtungen oder Filmscharniere.

Die in PolyJet-Systemen verwendeten proprietären Photopolymerharze sind pro Kilogramm deutlich teurer als FDM-Filamente oder SLS-Pulver. Auch das großzügig verwendete Trägermaterial trägt zu den Gesamtkosten eines Drucks bei. Dies macht die Technologie weniger kosteneffizient für einfache Massenmodelle oder große, sperrige Teile, bei denen es nicht auf Details ankommt.

Nahezu jedes PolyJet-Teil erfordert Trägermaterial, das in einem Nachbearbeitungsschritt entfernt werden muss. Obwohl der Entfernungsprozess relativ einfach ist (insbesondere bei löslichen Trägermaterialien), erhöht er dennoch den Zeit-, Arbeits- und Kostenaufwand für den gesamten Arbeitsablauf.

• Variable Shore-A-Härte: Durch die Kombination von Vero und Agilus30 können Hunderte von flexiblen Zwischenzuständen in einem einzigen Teil erreicht werden.

• Biokompatibel (MED610™): Ein transparentes Material mit Zertifizierungen für Körperkontakt (z. B. ISO 10993), wodurch es für Operationsschablonen, Dentalschienen und Prototypen von Medizinprodukten geeignet ist, die mit Haut oder Schleimhäuten in Kontakt kommen.
• Hochtemperatur (RGD525™): Bietet eine höhere Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT), wodurch es sich für statische Funktionstests oder Teile eignet, die heißer Luft oder Wasser ausgesetzt sind, wie zum Beispiel Prototypen von Wasserhähnen oder Rohren.

Hochpräzise PolyJet-3D-Druckdienste

Was sind die wichtigsten Anwendungen des PolyJet-Drucks?

PolyJet-Druck für den Formenbau

③ Wärmeleitfähigkeit: Kunststoffformen leiten die Wärme nicht so gut ab wie Metallformen, was zu längeren Zykluszeiten führen kann.

Gestaltungsrichtlinien für den PolyJet-Druck

Nachbearbeitungsoptionen

Warum sollten Sie sich für unseren PolyJet-Druckservice entscheiden?

Häufig gestellte Fragen (FAQ) zum PolyJet-Druck

PolyJet ist eine der verfügbaren 3D-Drucktechnologien. Sie können Toleranzen von ±0,1 mm für die ersten 25 mm eines Teils und ±0,05 mm für jede weiteren 25 mm erwarten. Diese Genauigkeit ist ideal für Form- und Passungsprüfungen komplexer Baugruppen.

PolyJet-Teile haben eine mäßige Festigkeit und eignen sich am besten für visuelle und funktionale Prototypen und nicht für hochbelastete Endanwendungen. Materialien wie Digital ABS Plus™ bieten zwar eine höhere Zähigkeit, aber für Anwendungen, die eine hohe mechanische Festigkeit und Haltbarkeit erfordern, sind Technologien wie FDM oder SLS mit Materialien in technischer Qualität besser geeignet.

Am besten ist es, wenn Sie Ihr Teil in Ihrer CAD-Software als Baugruppe aus separaten, sich nicht überschneidenden Körpern entwerfen. Weisen Sie jedem Körper einen eindeutigen Namen oder eine Farbe zu. Exportieren Sie dann die gesamte Baugruppe als eine einzige 3MF-, VRML- oder OBJ-Datei. Wenn Sie die Datei an uns senden, können Sie angeben, welches Material auf jeden Körper angewendet werden soll.

Die einzigartigen Vorteile von PolyJet lassen sich in einer Vielzahl von hochwirksamen Anwendungen in verschiedenen Branchen einsetzen.

Dies ist der Hauptanwendungsbereich für PolyJet.

① Visuelle High-Fidelity-Prototypen:

Mit PolyJet können Designer und Ingenieure Modelle erstellen, die vom Endprodukt praktisch nicht zu unterscheiden sind. Diese sind von unschätzbarem Wert für:

② Prototyping von medizinischen Geräten:

Mit biokompatiblen Materialien können Unternehmen schnell Prototypen von Geräten wie Hörgeräten, chirurgischen Instrumenten und Verabreichungssystemen herstellen, die sowohl Festigkeit als auch Flexibilität erfordern.

PolyJet hilft, den Designzyklus für Verbraucherprodukte zu beschleunigen. Zu den Anwendungen gehören das Prototyping von Mobiltelefongehäusen, Küchengeräten, tragbaren Technologien und Verpackungen mit realistischen Farben, Texturen und umspritzten Funktionen.

PolyJet ist zwar nicht so haltbar wie FDM- oder SLS-Teile, eignet sich aber hervorragend zur Herstellung hochpräziser, kundenspezifischer Vorrichtungen und Halterungen für Montage- oder Qualitätskontrolllinien. Seine glatte Oberflächengüte stellt sicher, dass empfindliche Komponenten nicht zerkratzt oder beschädigt werden.

Eine sehr fortschrittliche Anwendung von PolyJet ist die Herstellung von Spritzgusswerkzeugen, ein Verfahren, das als Rapid Tooling bekannt ist.

Die Einhaltung der Design for Additive Manufacturing (DfAM)-Grundsätze ist entscheidend für die Maximierung der Qualität und des Erfolgs Ihrer PolyJet-Drucke.

① Mindestwanddicke:

Um sicherzustellen, dass die Teile stabil genug sind, um der Nachbearbeitung und Handhabung standzuhalten, sollten Sie diese Richtlinien befolgen:

• Starre Materialien (Vero-Familie): 0,6 mm (0,024 in) für Standardanwendungen.
• Flexible Materialien (Agilus30): 1,0 mm (0,040 in), um die strukturelle Integrität zu erhalten.

② Mindestgröße des Merkmals:

Die hohe Auflösung von PolyJet ermöglicht kleinste Details, es gibt jedoch praktische Grenzen:

• Stifte/Stäbe: Ein Mindestdurchmesser von 0,5 mm wird empfohlen.
• Gravierter/geprägter Text: Verwenden Sie eine Schriftgröße von mindestens 6 Punkt mit einer Tiefe/Höhe von 0,2 mm.

③ Toleranzen:

PolyJet ist hochpräzise. Typische Maßtoleranzen liegen innerhalb von ±0,1 mm für die ersten 25 mm und ±0,05 mm für jede weiteren 25 mm. Dies kann jedoch je nach Geometrie und Ausrichtung variieren.

① Dateivorbereitung:

Um verschiedenen Abschnitten eines Teils unterschiedliche Materialien zuordnen zu können, muss Ihr Entwurf richtig strukturiert sein:

• Getrennte Schalen/Körper: Die zuverlässigste Methode besteht darin, das Teil als eine Baugruppe aus deutlich getrennten, sich nicht überlappenden Körpern innerhalb Ihrer CAD-Software zu konstruieren.
• Dateiformat: Exportieren Sie die Baugruppe als einzelne STL (bei der jeder Körper eine separate Hülle ist) oder, vorzugsweise, als 3MF- oder VRML-Datei, die Material- und Farbzuweisungen bewahren kann.

① Ausrichtung der Teile:

Die Ausrichtung ist eine wichtige Entscheidung, die sich auf die Oberflächengüte, die Genauigkeit und die Druckzeit auswirkt.

Die letzten Schritte nach dem Druck sind entscheidend, um das gewünschte Aussehen und die gewünschte Wirkung zu erzielen.

Dies ist die wichtigste Nachbearbeitungsaktivität für alle PolyJet-Teile.

① Wasserstrahlreinigung: Die gängigste und effektivste Methode. Ein Hochdruck-Wasserstrahlsystem (wie ein Stratasys WaterJet) wird verwendet, um das gelartige Stützmaterial (SUP705™) wegzustrahlen, ohne das Teil selbst zu beschädigen.

② Entfernung von löslichem Stützmaterial: Für empfindliche Teile mit komplizierten inneren Kanälen wird wasserlösliches Stützmaterial (SUP706B™) verwendet. Das Teil wird einfach in ein Bad mit Reinigungslösung getaucht, und das Stützmaterial löst sich auf, wodurch nur minimale manuelle Arbeit erforderlich ist.

③ Manuelle Entfernung: Bei einfacheren Teilen können die Stützen von Hand mit kleinen Werkzeugen entfernt oder durch Einweichen des Teils in einer Wasser-/Natronlauge-Lösung abgelöst werden.

Wenn es auf Präzision, Realismus und Geschwindigkeit ankommt, ist die Zusammenarbeit mit dem richtigen Dienstleister entscheidend. Hier erfahren Sie, warum wir der Branchenführer für Ihre PolyJet-Anforderungen sind.

Wir betreiben eine Flotte der neuesten PolyJet-Drucker von Stratasys, darunter die Systeme J850 Pro und J55 Prime. Damit haben Sie Zugriff auf das gesamte Spektrum der Multimaterial-Fähigkeiten, Pantone-validierte Vollfarben und spezielle Materialien wie VeroUltraClear und das flexible Agilus30.

Unser Team aus Ingenieuren und Technikern verfügt zusammen über jahrzehntelange Erfahrung in der additiven Fertigung. Wir gehen über den reinen Druck Ihrer Datei hinaus und bieten fachkundige Beratung zum Design for Additive Manufacturing (DfAM), um Ihr Teil hinsichtlich Kosten, Geschwindigkeit und Leistung zu optimieren.

Wir führen ein umfangreiches Sortiment an PolyJet-Materialien, von starren, opaken und transparenten bis hin zu flexiblen, gummiartigen, biokompatiblen und hochtemperaturbeständigen Harzen. Unsere Fähigkeit, Tausende von digitalen Materialkombinationen zu erstellen, bedeutet, dass wir Ihre Eigenschaftsanforderungen perfekt erfüllen können.

• Frühzeitige Entwurfsprüfungen und Feedback von Interessengruppen.
• Marketingfotografie und Fokusgruppen für Verbraucher.

• Sicherstellung der Finanzierung oder Projektgenehmigung mit einem greifbaren, realistischen Modell.

② Form-, Passform- und Gefühlstest:

Die hohe Genauigkeit und die Mehrkomponenten-Fähigkeiten der Technologie ermöglichen eine echte funktionale Bewertung:

• Form: Überprüfung, ob die Gestalt und Ästhetik eines Teils der Entwurfsabsicht entsprechen.
• Passung: Testen von Baugruppen durch Drucken mehrerer Komponenten, die perfekt zusammenpassen.
• Haptik: Verwendung von umspritzten gummiartigen Materialien, um die Ergonomie von Griffen und Handgriffen zu testen.

PolyJet verändert die Medizin durch die Bereitstellung von patientenspezifischen Werkzeugen und Modellen.

① Chirurgische Planungsmodelle:

Chirurgen können ein 3D-Modell des Organs oder der Knochenstruktur eines Patienten (abgeleitet aus CT- oder MRT-Scans) unter Verwendung einer Kombination aus starren, flexiblen und farbigen Materialien drucken. Dies ermöglicht ihnen:

• Üben Sie komplexe Verfahren, bevor Sie den Operationssaal betreten.
• Erklären Sie den Patienten den Eingriff anhand eines anschaulichen, physischen Modells.
• Verkürzung der Operationszeit und Verbesserung der Patientenergebnisse.

Beim Rapid Tooling werden ein Formhohlraum und ein Kern in 3D gedruckt, die dann in einer Standard-Spritzgießmaschine verwendet werden, um eine kleine Charge von Teilen (in der Regel 10-100 Stück) aus dem endgültigen Produktionskunststoff herzustellen.

① Formgestaltung & Druck: Die Form wird in CAD mit Standardmerkmalen wie Angüssen, Verteilerkanälen und Auswerferstiftpositionen konstruiert. Anschließend wird sie mit einem hochfesten, hochtemperaturbeständigen PolyJet-Material wie Digital ABS Plus™ gedruckt.

② Formvorbereitung: Die gedruckte Form kann ein minimales Polieren der Kavitätenoberflächen für eine bessere Teiloberfläche erfordern. Anschließend wird sie in einen Standard-Formaufbau montiert.

③ Spritzgießen: Die Form wird in eine Spritzgießpresse eingesetzt. Ein Niedertemperatur-Thermoplast (z. B. Polypropylen, HDPE, TPE) wird unter relativ niedrigem Druck eingespritzt, um die Endteile herzustellen.

① Geschwindigkeit: Eine PolyJet-Form kann innerhalb von Stunden oder Tagen gedruckt und einsatzbereit sein, verglichen mit den Wochen oder Monaten, die für die herkömmliche CNC-Bearbeitung von Stahl- oder Aluminiumformen erforderlich sind.

② Kosten-Nutzen-Verhältnis: Bei Kleinserien betragen die Kosten nur einen Bruchteil derer einer Metallform, was eine kostengünstige Validierung mit serienreifen Materialien ermöglicht.

③ Designiteration: Es ermöglicht eine echte agile Produktentwicklung. Teams können ein Design testen, Feedback erhalten, die CAD-Datei ändern und über Nacht eine neue Form drucken.

① Begrenzte Formlebensdauer: PolyJet-Formen sind nicht so haltbar wie Metall und können typischerweise nur 10 bis 100 Schuss standhalten, abhängig von der Teilegeometrie und den Formparametern.

② Materialkompatibilität: Sie sind nur für Thermoplaste mit niedrigeren Schmelztemperaturen und Einspritzdrücken geeignet.

• Für die beste Oberfläche: Richten Sie kritische Oberflächen nach oben aus, da diese keinen Kontakt mit Stützmaterial haben und mit einer „glänzenden“ Oberfläche gedruckt werden können.
• Für Genauigkeit: Richten Sie kreisförmige Bohrungen mit ihrer Mittelachse senkrecht zur Bauplattform (in Z-Richtung) aus, um die beste Rundheit zu gewährleisten.

② Auswahl der richtigen Oberfläche (glänzend vs. matt):

• Matte Oberfläche: Das gesamte Teil wird in Stützmaterial eingekapselt. Dies führt zu einer gleichmäßigen, nicht reflektierenden Oberfläche auf allen Flächen, erfordert jedoch mehr Stützmaterial und Reinigungszeit.
• Glänzende Oberfläche: Nur Überhänge und Unterseiten werden gestützt. Nach oben gerichtete Flächen werden ohne Stützkontakt gedruckt, was zu einer sehr glatten, glänzenden Oberfläche führt. Dies ist die Standard- und häufigste Wahl.

① Schleifen und Polieren:

• Schleifen: Nassschleifen mit zunehmend feineren Körnungen von Schleifpapier kann verwendet werden, um verbleibende Stützspuren zu entfernen oder eine noch glattere, matte Oberfläche zu erzielen.
• Polieren: Bei transparenten Teilen aus VeroClear™ kann durch Schleifen und Polieren mit einer Polierpaste eine nahezu optische Klarheit erzielt werden.

② Lackieren und Färben: Obwohl PolyJet Vollfarbdruck bietet, können Teile dennoch lackiert werden, um bestimmte metallische Oberflächen zu erzielen oder eine Nicht-Pantone-Farbe anzupassen. Für beste Haftung wird eine Grundierung empfohlen.

③ Klarlack: Das Auftragen eines UV-beständigen Klarlacks wird für Teile, die häufig gehandhabt oder dem Sonnenlicht ausgesetzt werden, dringend empfohlen. Er verbessert das Erscheinungsbild und steigert die langfristige Haltbarkeit und UV-Stabilität des Teils erheblich.

Unser Produktionsprozess wird durch ein strenges, nach ISO 9001:2015 zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem gesteuert. Jedes Teil wird einer strengen Prüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass es Ihren Anforderungen an Maßhaltigkeit und ästhetischer Qualität entspricht.

Wir sind Ihr One-Stop-Shop für die Produktentwicklung. Von der ersten Designberatung und Dateivorbereitung über den Druck und die umfassende Nachbearbeitung (einschließlich Polieren, Lackieren und Klarlackieren) bis hin zur Endmontage steuern wir jeden Schritt des Prozesses, um präsentationsfertige Teile zu liefern.

Unsere Großformatsysteme, wie der Stratasys J850, haben ein Bauvolumen von bis zu 490 x 390 x 200 mm (19,3 x 15,3 x 7,9 Zoll). Größere Teile können in Abschnitten gedruckt und in der Nachbearbeitung zusammengeklebt werden.

Aufgrund ihrer Empfindlichkeit gegenüber UV-Licht werden Standard-PolyJet-Teile nicht für den langfristigen Außeneinsatz empfohlen, da sie spröde werden und sich verfärben können. Das Auftragen eines UV-beständigen Klarlacks kann ihre Lebensdauer und Haltbarkeit unter solchen Bedingungen jedoch erheblich verlängern.

Eine glänzende Oberfläche entsteht, wenn nach oben gerichtete Flächen ohne Kontakt zu Stützmaterial gedruckt werden, was zu einer sehr glatten, glänzenden Oberfläche führt. Eine matte Oberfläche entsteht, wenn das gesamte Teil in Stützmaterial eingebettet ist, wodurch alle Flächen eine gleichmäßige, nicht reflektierende Textur erhalten. Glänzend ist die häufigere und kostengünstigere Wahl.