Découvrez les solutions avancées d'impression 3D PolyJet

Qu'est-ce que l'impression 3D PolyJet ?

③ Impression en couleurs intégrales : les systèmes PolyJet avancés peuvent imprimer en plus de 500 000 couleurs distinctes, y compris des dégradés et des textures, et sont validés Pantone®, garantissant une précision des couleurs inégalée pour des prototypes réalistes.

④ Haute précision : la technologie offre une précision dimensionnelle exceptionnelle, ce qui la rend idéale pour les essais de forme et d'ajustement, les gabarits et montages, ainsi que les assemblages complexes.

Comment cela fonctionne-t-il ? Le processus étape par étape

Comparaison avec d'autres technologies d'impression 3D

Le choix de la bonne technologie d'impression 3D dépend entièrement des exigences de l'application. Voici comment le PolyJet se compare aux autres technologies de premier plan.

Quels sont les principaux avantages de l'impression polyjet ?

Le procédé unique de PolyJet offre un ensemble puissant d'avantages qui ouvrent de nouvelles possibilités dans le développement de produits et la fabrication.

③ Sections transparentes pour lentilles, guides de lumière ou analyse fluidique.

Quelles sont les limites de l'impression polyjet ?

Quels sont les matériaux utilisés dans l'impression 3D PolyJet ?

La vaste bibliothèque de matériaux est au cœur de la polyvalence de la technologie PolyJet. Les matériaux sont généralement classés selon leur propriété principale.

Pour comprendre PolyJet, imaginez une imprimante à jet d'encre 2D très avancée, mais au lieu de projeter de l'encre sur du papier, elle projette du plastique liquide sur un plateau de fabrication et construit un objet tridimensionnel.

① Dépôt de matériau : des têtes d'impression piézoélectriques, semblables à celles des imprimantes de bureau, projettent sélectivement des gouttelettes de résine photopolymère de taille picolitre.

② Réticulation UV : immédiatement après le dépôt, deux puissantes lampes UV, qui se déplacent aux côtés des têtes d'impression, durcissent et solidifient la matière.

③ Construction couche par couche : la plateforme de fabrication s'abaisse d'une fraction de millimètre (généralement 16 à 32 microns), et le processus se répète, construisant la pièce une couche ultra-mince à la fois.

La technologie PolyJet se définit par une combinaison unique d'attributs qui la rendent indispensable pour des applications spécifiques :

① Résolution exceptionnelle : Atteint certaines des plus fines hauteurs de couche de l'industrie de l'impression 3D (jusqu'à 16 µm), produisant un état de surface exceptionnellement lisse et exempt d'effets d'escalier ou de lignes de couche visibles.

② Capacités multi-matériaux : l'avantage le plus significatif du PolyJet est sa capacité à imprimer avec plusieurs matériaux en une seule fabrication. Cela permet de créer des pièces à dureté, couleur et transparence variables.

Le voyage commence par un modèle numérique en 3D créé à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO).

① Fichier CAO au format prêt à imprimer :

Le modèle 3D initial est généralement exporté dans un format d'impression 3D standard, tel que STL, OBJ ou le format plus avancé 3MF. Si le STL est le plus courant, les formats tels que le 3MF et le VRML sont préférés pour les impressions multi-matériaux et en couleur, car ils peuvent contenir les données nécessaires à l'affectation des couleurs et des matériaux dans un seul fichier.

Une fois le travail envoyé à l'imprimante, le processus de création physique automatisé commence.

① Mécanisme de projection de la tête d'impression :

Le chariot de l'imprimante PolyJet, qui contient plusieurs têtes d'impression piézoélectriques, balaie la plateforme de fabrication. Chaque tête d'impression comporte des centaines de minuscules buses. Une charge électrique déforme le matériau piézoélectrique à l'intérieur de la tête, éjectant d'une buse précise une gouttelette de résine photopolymère de la taille d'un picolitre.

② Dépôt simultané de matériel et de support :

Une fois l'impression terminée, la pièce, enveloppée de matériau de support, est retirée du plateau de fabrication et passe à l'étape finale. Cela sera détaillé dans la section Options de post-traitement.

Le SLA et le PolyJet sont souvent comparés car ils utilisent tous deux des résines photopolymères et produisent des pièces très détaillées.

③ Détail et complexité : le PolyJet peut produire des caractéristiques bien plus complexes et délicates que le FDM.

④ Couleur et multi-matériaux : le FDM offre des capacités multicolores/multimatériaux très limitées (généralement double extrusion), alors que c'est une force fondamentale du PolyJet.

③ Domaine d'application : le PolyJet est destiné aux prototypes réalistes de haute fidélité. Le SLS est destiné aux prototypes fonctionnels durables et aux pièces d'utilisation finale nécessitant de bonnes propriétés mécaniques.

④ État de surface et couleur : les pièces PolyJet sont lisses et peuvent être en couleur intégrale. Les pièces SLS présentent un état de surface granuleux caractéristique et sont généralement blanches ou grises (bien qu'elles puissent être teintées après le procédé).

PolyJet produit la finition de surface la plus lisse de toutes les principales technologies d'impression 3D. Les couches ultrafines (plus fines qu'un cheveu humain) éliminent l'effet d'escalier commun aux autres procédés. Les pièces PolyJet sont donc idéales pour :

① Des modèles de marketing et de vente qui ressemblent au produit final.

② Essais en soufflerie où l'état de surface est critique.

③ Études ergonomiques où la sensation tactile est importante.

C'est la force déterminante du PolyJet. La possibilité de combiner différents matériaux dans un seul travail d'impression change la donne.

① Matériaux numériques : Ingénierie des propriétés personnalisées :

Les imprimantes PolyJet ne se contentent pas d'imprimer avec des résines de base ; elles les combinent au niveau des gouttelettes pour créer des « Matériaux numériques ». Cela permet une ingénierie précise des propriétés mécaniques. Par exemple :

• Dureté Shore A : En mélangeant un matériau rigide (comme le Vero™) et un matériau flexible (comme l'Agilus30™), un spectre complet de valeurs Shore A peut être créé, simulant parfaitement du caoutchouc ou du silicone de duretés variées.
• Simulation de surmoulage : Une seule pièce peut être imprimée avec un cœur rigide et un extérieur souple, semblable au caoutchouc, reproduisant parfaitement le procédé de surmoulage utilisé dans la fabrication d'outils électriques, de coques de téléphone et d'ustensiles de cuisine.

Bien que puissant, le procédé PolyJet n'est pas la solution pour toutes les applications. Reconnaître ses limites est la clé d'une mise en œuvre réussie.

Les pièces PolyJet sont fabriquées à partir de photopolymères à base d'acrylique (thermodurcissables). Bien qu'elles puissent être rendues plus résistantes avec des matériaux numériques tels que Digital ABS Plus™, elles ne possèdent généralement pas la même solidité, ténacité ou résistance à la température que les pièces fabriquées à partir de thermoplastiques techniques (comme le Nylon ou le PC) via FDM ou SLS. Elles peuvent être fragiles et ne conviennent généralement pas aux applications fonctionnelles à long terme soumises à de fortes contraintes.

En tant que photopolymères, les pièces PolyJet sont intrinsèquement sensibles à la lumière ultraviolette (UV). Une exposition prolongée à la lumière du soleil peut entraîner le jaunissement des pièces, leur fragilisation et la perte des propriétés prévues. Bien que les couches transparentes puissent atténuer ce phénomène, elles conviennent mieux à une utilisation à l'intérieur. Les matériaux peuvent également présenter un certain "fluage" (déformation sous une charge constante) au fil du temps.

Il s'agit de la famille de matériaux PolyJet la plus utilisée, connue pour ses excellents résultats en termes de détails, de résistance et de stabilité.

• VeroWhitePlus™, VeroBlackPlus™, VeroGray™, VeroBlue™ : couleurs standard pour la modélisation à usage général.
• Couleurs VeroVivid™ : les bases cyan, magenta et jaune pour l’impression en couleurs.
• VeroClear™ : un matériau transparent pour simuler le PMMA (acrylique) ou le verre. Peut être poli pour une grande clarté.
• VeroFlex™ : un matériau unique qui offre à la fois flexibilité et durabilité, idéal pour le prototypage de lunettes.

Cette famille de matériaux simule le caoutchouc avec différents degrés de résistance à la déchirure et d'élongation à la rupture.

• Agilus30™ Clear, Black et White : utilisé pour le prototypage de joints, joints d'étanchéité, charnières intégrées et surfaces à toucher doux. Peut être combiné avec les matériaux Vero pour créer une large gamme de valeurs de dureté Shore A.

Il ne s'agit pas de résines de base, mais de résines créées par l'imprimeur en mélangeant deux ou trois résines de base à des concentrations spécifiques.

• Digital ABS Plus™ : Créé en combinant le Rigur™ et un autre matériau pour offrir une ténacité et une résistance à la chaleur améliorées (jusqu'à 90°C), simulant le plastique ABS standard. Idéal pour les prototypes fonctionnels, les moules et les outils de fabrication.
• Polypropylène simulé (Endur™ et Durus™) : Des matériaux qui offrent la flexibilité et la durabilité du polypropylène, excellents pour les pièces avec fermetures encliquetables et charnières intégrées.

PolyJet est une technologie d'impression 3D industrielle réputée pour sa capacité à produire des pièces avec une résolution exceptionnellement élevée, des surfaces lisses et des détails complexes. C'est un outil puissant pour créer des prototypes réalistes, des modèles anatomiques complexes et des aides à la fabrication précises qui reproduisent fidèlement l'aspect, la sensation et la fonction des produits finaux.

Fondamentalement, le PolyJet est un procédé de jet de matière. Il fonctionne en déposant des micro-gouttelettes de résine photopolymère liquide sur une plateforme de fabrication et en les durcissant instantanément à la lumière ultraviolette (UV). Cette approche couche par couche, combinée à la capacité unique de la technologie à projeter plusieurs matériaux simultanément, la distingue de toutes les autres méthodes de fabrication additive. C'est la technologie de prédilection lorsque la fidélité esthétique, les détails fins et les propriétés multi-matériaux sont les exigences principales.

② Tranchage et configuration des travaux :

Le fichier est ensuite importé dans un logiciel de tranchage spécialisé, tel que Stratasys GrabCAD Print™. Dans ce logiciel, l'utilisateur effectue plusieurs tâches essentielles :

• Orientation : la pièce est orientée sur le plateau de fabrication virtuel afin d'optimiser le temps d'impression, la qualité de surface et la minimisation des structures de support.
• Attribution des matériaux : Pour les impressions multi-matériaux, différents matériaux sont attribués à des coques ou corps spécifiques du modèle CAO. Les utilisateurs peuvent choisir parmi une large gamme de résines de base ou créer des « matériaux numériques » en combinant des propriétés.
• Sélection de la finition : L'utilisateur choisit entre une finition « mate » ou « brillante ». Le logiciel génère automatiquement les structures de support nécessaires en fonction de ce choix et de la géométrie de la pièce.
• Tranchage : Le logiciel découpe le modèle numérique en centaines ou milliers de couches horizontales, créant un fichier d'instructions détaillé pour l'imprimante 3D.

Lorsque le chariot se déplace, les têtes d'impression projettent à la fois le(s) matériau(x) du modèle et un matériau de support distinct, semblable à un gel.

• Matériau du modèle : forme la pièce réelle. Pour les impressions multi-matériaux, différentes têtes projettent différentes résines, qui peuvent même être mélangées en plein vol avant d'atterrir sur le plateau de fabrication pour former des matériaux numériques.
• Matériau de support : un matériau dédié (par ex. SUP705™ ou le SUP706B™ soluble dans l'eau) est projeté pour combler les vides, soutenir les surplombs et envelopper la pièce. Cela garantit la stabilité géométrique et la précision pendant la fabrication.

③ Durcissement instantané par UV :

Juste derrière les têtes d’impression se trouvent de puissantes lampes UV. Dès qu’une couche de résine liquide est déposée, la lumière UV la balaie, déclenchant une réaction photochimique appelée photopolymérisation. Cela solidifie instantanément les gouttelettes, les liant à la couche inférieure. Ce procédé de « durcissement à la volée » garantit que les pièces sont entièrement durcies et stables au fur et à mesure de leur construction.

④ Progression de l'axe Z :

Une fois que chaque couche a été projetée et durcie, la plate-forme de construction s'abaisse avec une extrême précision (par exemple, de 16 microns). Le chariot commence alors son passage suivant, déposant la couche suivante. Ce cycle se répète jusqu'à ce que la pièce soit complète.

① Similitudes : Les deux créent des pièces avec un excellent état de surface et des détails fins. Les deux sont idéaux pour les prototypes visuels où l'esthétique est primordiale.

② Principales différences :

• Procédé : le PolyJet projette le matériau couche par couche, tandis que le SLA utilise un laser UV ou un projecteur pour durcir la résine dans une grande cuve.
• Multi-matériaux : PolyJet excelle dans l'impression véritablement multi-matériaux et multicolore au sein d'une seule pièce. La SLA standard est limitée à un seul matériau par fabrication.
• Retrait des supports : les supports de type gel ou solubles dans l'eau du PolyJet sont généralement beaucoup plus faciles et rapides à retirer que les supports en treillis du SLA, qui doivent être coupés et poncés manuellement.
• Précision : les deux sont très précis, mais le procédé de jet PolyJet peut offrir un contrôle légèrement supérieur sur les propriétés des Digital Materials.

Le FDM est l'une des technologies d'impression 3D les plus répandues, réputée pour ses matériaux thermoplastiques résistants. Principaux facteurs de différenciation :

① Résolution et état de surface : Le PolyJet est nettement supérieur. Les pièces FDM présentent des lignes de couche visibles et une finition beaucoup plus grossière, tandis que les pièces PolyJet sont lisses au toucher, se rapprochant de la qualité du moulage par injection.

② Matériau : le PolyJet utilise des photopolymères thermodurcissables, tandis que le FDM utilise des thermoplastiques de qualité technique (par ex. ABS, PC, ULTEM™). Les pièces FDM sont généralement plus solides, plus durables et ont une meilleure résistance thermique.

Le SLS est une technologie de fusion sur lit de poudre connue pour produire des pièces en nylon résistantes et fonctionnelles. Contrastes fondamentaux :

① Matériau : le PolyJet utilise des résines liquides ; le SLS utilise des polymères en poudre (généralement du nylon).

② Structures de support : le SLS est auto-portant, car la poudre non frittée dans la chambre de fabrication soutient la pièce. Le PolyJet nécessite des structures de support dédiées qui doivent être retirées.

② Réalisme des couleurs avec validation Pantone :

Les systèmes avancés tels que la série J de Stratasys peuvent combiner les résines de base cyan, magenta, jaune, noire, blanche et transparente pour produire plus de 500 000 couleurs vérifiables. Cela comprend :

• Dégradés de couleurs : transitions douces entre les couleurs.
• Placage de texture : application de textures numériques (comme le grain de bois ou la fibre de carbone) directement sur la surface de la pièce.
• Validation Pantone® : La capacité à reproduire des couleurs Pantone spécifiques garantit la cohérence de la marque et élimine les incertitudes du prototypage critique en matière de couleur.

La combinaison d'une haute résolution et d'un processus de projection précis permet à PolyJet de reproduire des détails incroyablement fins, comme par exemple :

① Texte gravé ou en relief.

② Textures et motifs complexes.

③ Parois minces et arêtes vives.

④ Composants minuscules et complexes pour les appareils médicaux ou électroniques.

Alors qu'une seule grande pièce peut être imprimée plus rapidement sur d'autres machines, PolyJet excelle en termes d'efficacité lorsqu'il s'agit d'imprimer un plateau de construction rempli de pièces multiples et différentes. Comme la tête d'impression passe sur l'ensemble du plateau indépendamment de ce qui est imprimé, le fait de remplir le plateau avec de nombreuses petites pièces complexes ou multi-matériaux n'augmente pas de manière significative le temps d'impression.

La possibilité de combiner des propriétés matérielles disparates en une seule fois est un outil puissant pour le prototypage fonctionnel. Une seule impression peut contenir :

① Sections rigides pour l'intégrité structurelle.

② Sections flexibles pour joints, joints d’étanchéité ou charnières intégrées.

Les résines photopolymères exclusives utilisées dans les systèmes PolyJet sont nettement plus chères au kilogramme que les filaments FDM ou les poudres SLS. Le matériau de support, qui est utilisé abondamment, augmente également le coût global d'une impression. Cette technologie est donc moins rentable pour les modèles de masse simples ou les pièces volumineuses où le détail n'est pas une priorité.

Presque toutes les pièces PolyJet nécessitent un support, qui doit être retiré lors d'une étape de post-traitement. Bien que le processus d'enlèvement soit relativement facile (en particulier avec les supports solubles), il ajoute encore du temps, de la main-d'œuvre et des coûts au flux de travail global.

• Dureté Shore A variable : en combinant le Vero et l’Agilus30, des centaines d’états flexibles intermédiaires peuvent être obtenus dans une seule pièce.

• Biocompatible (MED610™) : un matériau transparent doté de certifications pour le contact corporel (par exemple, ISO 10993), ce qui le rend adapté aux guides chirurgicaux, aux gouttières dentaires et aux prototypes de dispositifs médicaux qui seront en contact avec la peau ou les muqueuses.
• Haute température (RGD525™) : offre une température de fléchissement sous charge (HDT) plus élevée, ce qui la rend adaptée aux essais fonctionnels statiques ou aux pièces exposées à l'air chaud ou à l'eau, comme les prototypes de robinets ou de tuyaux.

Services d'impression 3D PolyJet de haute précision

Quelles sont les principales applications de l'impression polyjet ?

Impression polyjet pour la fabrication de moules

③ Conductivité thermique : les moules en plastique ne dissipent pas la chaleur aussi bien que les moules métalliques, ce qui peut entraîner des durées de cycle plus longues.

Lignes directrices pour la conception de l'impression polyjet

Options de post-traitement

Pourquoi choisir nos services d'impression PolyJet ?

Foire aux questions (FAQ) sur l'impression polyjet

Le PolyJet est l'une des technologies d'impression 3D disponibles. Vous pouvez vous attendre à des tolérances de ±0,1 mm pour les premiers 25 mm d'une pièce, et de ±0,05 mm pour chaque tranche supplémentaire de 25 mm. Cette précision est idéale pour les tests de forme et d'ajustement d'assemblages complexes.

Les pièces PolyJet ont une résistance modérée et conviennent mieux aux prototypes visuels et fonctionnels qu'aux applications finales à forte charge. Alors que des matériaux tels que Digital ABS Plus™ offrent une ténacité accrue, pour les applications nécessitant une résistance mécanique et une durabilité élevées, des technologies telles que FDM ou SLS avec des matériaux de qualité technique peuvent s'avérer plus appropriées.

La meilleure façon de procéder consiste à concevoir votre pièce comme un assemblage de corps distincts et non superposés dans votre logiciel de CAO. Attribuez à chaque corps un nom ou une couleur unique. Exportez ensuite l'ensemble sous la forme d'un seul fichier 3MF, VRML ou OBJ. Lorsque vous nous soumettez le fichier, vous pouvez spécifier le matériau à appliquer à chaque corps.

Les avantages uniques de la technologie PolyJet se traduisent par une large gamme d'applications à fort impact dans diverses industries.

Il s'agit du principal domaine d'application de PolyJet.

① Prototypes visuels haute fidélité :

PolyJet permet aux concepteurs et aux ingénieurs de créer des modèles qui sont pratiquement impossibles à distinguer du produit final. Ces modèles sont d'une valeur inestimable pour :

② Prototypage de dispositifs médicaux :

Grâce aux matériaux biocompatibles, les entreprises peuvent rapidement créer des prototypes d'appareils tels que des prothèses auditives, des instruments chirurgicaux et des systèmes d'administration qui nécessitent à la fois rigidité et flexibilité.

PolyJet permet d'accélérer le cycle de conception des produits de consommation. Les applications comprennent le prototypage d'étuis de téléphones portables, d'appareils de cuisine, de technologies portables et d'emballages avec des couleurs, des textures et des caractéristiques surmoulées réalistes.

Bien que moins durable que les pièces FDM ou SLS, le PolyJet est excellent pour créer des gabarits et montages sur mesure de haute précision destinés aux lignes d'assemblage ou de contrôle qualité. Sa finition de surface lisse garantit qu'il ne raiera ni n'abîmera les composants délicats.

Une application très avancée du PolyJet est son utilisation dans la création d'outils de moulage par injection, un processus connu sous le nom d'outillage rapide.

Le respect des principes de conception pour la fabrication additive (DfAM) est essentiel pour maximiser la qualité et le succès de vos impressions PolyJet.

① Épaisseur minimale de la paroi :

Pour s'assurer que les pièces sont suffisamment solides pour résister au post-traitement et à la manipulation, il convient de suivre les lignes directrices suivantes :

• Matériaux rigides (famille Vero) : 0,6 mm (0,024 po) pour les applications standard.
• Matériaux flexibles (Agilus30) : 1,0 mm (0,040 in) pour maintenir l'intégrité structurelle.

② Taille minimale de l'objet :

La haute résolution du PolyJet permet des caractéristiques minuscules, mais il existe des limites pratiques :

• Broches/Tiges : Un diamètre minimum de 0,5 mm est recommandé.
• Texte gravé/en relief : utilisez une taille de police d'au moins 6 points avec une profondeur/hauteur de 0,2 mm.

③ Tolérances :

Le procédé PolyJet est très précis. Les tolérances dimensionnelles typiques sont de ±0,1 mm pour les premiers 25 mm, et de ±0,05 mm pour chaque 25 mm supplémentaires. Toutefois, ces tolérances peuvent varier en fonction de la géométrie et de l'orientation.

① Préparation du dossier :

Pour affecter différents matériaux à différentes sections d'une pièce, votre conception doit être structurée correctement :

• Coques/corps séparés : La méthode la plus fiable consiste à concevoir la pièce comme un assemblage de corps distincts et non chevauchants dans votre logiciel de CAO.
• Format de fichier : exportez l'assemblage sous la forme d'un unique fichier STL (où chaque corps constitue une coque distincte) ou, de préférence, sous la forme d'un fichier 3MF ou VRML, qui peut préserver les affectations de matériau et de couleur.

① Orientation de la pièce :

L'orientation est une décision critique qui a un impact sur l'état de surface, la précision et le temps d'impression.

Les dernières étapes après l'impression sont cruciales pour obtenir l'aspect et la sensation souhaités.

Il s'agit de la principale activité de post-traitement pour toutes les pièces PolyJet.

① Jet d'eau : La méthode la plus courante et la plus efficace. Un système de jet d'eau à haute pression (comme le WaterJet de Stratasys) est utilisé pour éliminer le matériau de support gélatineux (SUP705™) sans endommager la pièce elle-même.

② Retrait des supports solubles : pour les pièces délicates dotées de canaux internes complexes, un matériau de support soluble dans l'eau (SUP706B™) est utilisé. La pièce est simplement immergée dans un bain de solution de nettoyage, et le matériau de support se dissout, nécessitant un minimum de main-d'œuvre manuelle.

③ Retrait manuel : pour les pièces plus simples, les supports peuvent être retirés à la main à l'aide de petits outils ou éliminés en trempant la pièce dans une solution d'eau/soude caustique.

Lorsque la précision, le réalisme et la vitesse sont importants, il est essentiel de s'associer avec le bon fournisseur de services. Voici pourquoi nous sommes le leader de l'industrie pour vos besoins PolyJet.

Nous disposons d'un parc d'imprimantes Stratasys PolyJet de dernière génération, notamment les systèmes J850 Pro et J55 Prime. Vous avez ainsi accès à l'ensemble des capacités multimatériaux, aux couleurs validées par Pantone et aux matériaux spécialisés tels que VeroUltraClear et l'Agilus30 flexible.

Notre équipe d'ingénieurs et de techniciens possède des dizaines d'années d'expérience combinée dans le domaine de la fabrication additive. Nous ne nous contentons pas d'imprimer votre fichier, nous vous offrons des conseils d'experts en conception pour la fabrication additive (DfAM) afin d'optimiser votre pièce en termes de coût, de vitesse et de performance.

Nous disposons d'une gamme étendue de matériaux PolyJet, allant des résines rigides opaques et transparentes aux résines flexibles de type caoutchouc, biocompatibles et à haute température. Notre capacité à créer des milliers de combinaisons de matériaux numériques nous permet de répondre parfaitement à vos exigences en matière de propriétés.

• Examens préliminaires de la conception et retour d'information des parties prenantes.
• Photographie marketing et groupes de discussion avec les consommateurs.

• Obtenir un financement ou l'approbation d'un projet à l'aide d'un modèle tangible et réaliste.

② Tests de forme, d'ajustement et de sensation :

La haute précision de la technologie et ses capacités multi-matériaux permettent une véritable évaluation fonctionnelle :

• Forme : Vérifier que la forme et l'esthétique d'une pièce répondent à l'intention de conception.
• Ajustement : Tester les assemblages en imprimant plusieurs composants qui s'emboîtent parfaitement.
• Toucher : utilisation de matériaux surmoulés de type caoutchouc pour tester l'ergonomie des poignées et des manches.

PolyJet transforme la médecine en fournissant des outils et des modèles spécifiques aux patients.

① Modèles de planification chirurgicale :

Les chirurgiens peuvent imprimer un modèle 3D de l'organe ou de la structure osseuse d'un patient (dérivé de scanners CT ou IRM) en combinant des matériaux rigides, flexibles et colorés. Cela leur permet de :

• Pratiquer des procédures complexes avant d'entrer dans la salle d'opération.
• Expliquer l'opération aux patients à l'aide d'un modèle physique clair.
• Réduire le temps d'opération et améliorer les résultats pour les patients.

L'outillage rapide consiste à imprimer en 3D une cavité et un noyau de moule, qui sont ensuite utilisés dans une machine de moulage par injection standard pour produire un petit lot de pièces (généralement de 10 à 100 unités) dans le plastique de production final.

① Conception et impression du moule : le moule est conçu en CAO avec des éléments standard tels que les portes, les canaux et l'emplacement des éjecteurs. Il est ensuite imprimé à l'aide d'un matériau PolyJet haute résistance et haute température comme le Digital ABS Plus™.

② Préparation du moule : le moule imprimé peut nécessiter un polissage minimal sur les surfaces de la cavité pour une meilleure finition de la pièce. Il est ensuite assemblé dans une base de moule standard.

③ Moulage par injection : le moule est placé dans une presse à mouler. Un thermoplastique à basse température (par exemple, polypropylène, PEHD, TPE) est injecté sous une pression relativement faible pour créer les pièces finales.

① Rapidité : Un moule PolyJet peut être imprimé et prêt à l'emploi en quelques heures ou jours, contre les semaines ou mois requis pour l'usinage CNC traditionnel de moules en acier ou en aluminium.

② Rapport coût-efficacité : pour les petites séries, le coût représente une fraction de celui d’un moule métallique, permettant une validation abordable avec des matériaux de qualité production.

③ Itération de conception : elle permet un développement de produit véritablement agile. Les équipes peuvent tester une conception, recueillir des retours, modifier le fichier CAO et imprimer un nouveau moule du jour au lendemain.

① Durée de vie du moule limitée : les moules PolyJet ne sont pas aussi durables que le métal et ne peuvent généralement supporter que 10 à 100 injections, selon la géométrie de la pièce et les paramètres de moulage.

② Compatibilité des matériaux : ils ne conviennent qu'aux thermoplastiques ayant des températures de fusion et des pressions d'injection plus basses.

• Pour la meilleure finition : Orientez les surfaces critiques vers le haut, car elles n'auront pas de contact avec le matériau de support et pourront être imprimées avec une finition « brillante ».
• Pour la précision : Orientez les trous circulaires avec leur axe central perpendiculaire au plateau de fabrication (dans la direction Z) afin d'assurer la meilleure rondeur.

② Choisir la bonne finition (brillante ou mate) :

• Finition mate : La pièce entière est encapsulée dans du matériau de support. Cela se traduit par une finition uniforme et non réfléchissante sur toutes les surfaces, mais nécessite plus de matériau de support et de temps de nettoyage.
• Finition brillante : seuls les surplombs et les faces inférieures sont supportés. Les surfaces orientées vers le haut sont imprimées sans contact avec les supports, ce qui donne une finition très lisse et brillante. C'est le choix par défaut et le plus courant.

① Ponçage et polissage :

• Ponçage : Le ponçage à l'eau avec des grains de papier de verre de plus en plus fins peut être utilisé pour éliminer les marques de support restantes ou pour obtenir une finition encore plus lisse et mate.
• Polissage : Pour les pièces transparentes fabriquées avec le VeroClear™, le ponçage et le polissage avec un composé de polissage peuvent donner une clarté quasi optique.

② Peinture et teinture : bien que le PolyJet permette l'impression en couleurs, les pièces peuvent tout de même être peintes pour obtenir des finitions métalliques spécifiques ou pour correspondre à une couleur non Pantone. Une couche d'apprêt est recommandée pour une meilleure adhérence.

③ Revêtement transparent : l'application d'un vernis transparent résistant aux UV est fortement recommandée pour les pièces manipulées fréquemment ou exposées à la lumière du soleil. Il améliore l'apparence et augmente considérablement la durabilité à long terme et la stabilité aux UV de la pièce.

Notre processus de production est régi par un système de gestion de la qualité strict, certifié ISO 9001:2015. Chaque pièce subit une inspection rigoureuse pour s'assurer qu'elle répond à vos spécifications en matière de précision dimensionnelle et de qualité esthétique.

Nous sommes votre guichet unique pour le développement de produits. De la consultation initiale sur la conception et la préparation des fichiers à l'impression, au post-traitement complet (y compris le polissage, la peinture et le revêtement transparent) et à l'assemblage final, nous gérons chaque étape du processus afin de fournir des pièces prêtes à être présentées.

Nos systèmes grand format, comme le Stratasys J850, ont un volume de construction pouvant atteindre 490 x 390 x 200 mm (19,3 x 15,3 x 7,9 in). Il est possible de créer des pièces plus grandes en les imprimant par sections et en les assemblant lors du post-traitement.

En raison de leur sensibilité inhérente à la lumière UV, les pièces PolyJet standard ne sont pas recommandées pour une utilisation à long terme en extérieur, car elles peuvent se fragiliser et se décolorer. Toutefois, l'application d'un vernis résistant aux UV peut considérablement prolonger leur durée de vie et leur durabilité dans de telles conditions.

Une finition brillante est obtenue lorsque les surfaces orientées vers le haut sont imprimées sans contact avec le matériau de support, donnant une surface très lisse et brillante. Une finition mate se produit lorsque toute la pièce est enveloppée de matériau de support, donnant à toutes les surfaces une texture uniforme et non réfléchissante. La finition brillante est le choix le plus courant et le plus économique.