Moules d'injection à faible volume

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Fabrication de moules d'injection à faible volume

Qu'est-ce qu'un moule d'injection à faible volume ?

Un moule d'injection à faible volume est un type de moule d'injection conçu pour produire de petits lots de pièces en plastique à faible volume. Le moule d'injection à faible volume se compose de 4 processus : les moules d'injection par impression 3D, les moules de coulée sous vide, les moules d'injection par réaction et les moules d'injection en aluminium.

Le moulage par injection à faible volume est un excellent procédé de fabrication, mais il arrive que ce ne soit pas le meilleur choix. Voici quelques situations où le moulage par injection à faible volume n'est peut-être pas la meilleure option :

Voici un aperçu du matériau du moule, du cycle de vie et du matériau du produit pour les moules d'impression 3D, les moules de coulée sous vide, les moules d'injection par réaction et les moules d'injection en aluminium :

Impression 3D Moule à injection

L'impression 3D est un domaine en plein essor qui a changé la façon dont nous concevons et fabriquons les choses. Dans le passé, l'impression 3D était utilisée dans le processus de conception et de fabrication pour fabriquer et tester des prototypes qui seraient ensuite moulés par injection. Aujourd'hui, les améliorations apportées à la précision des imprimantes, à la finition des surfaces et aux matériaux permettent aux imprimantes 3D de fabriquer également les moules d'injection.

Nos moules d'injection pour l'impression 3D sont de deux types :

Les moules d'injection imprimés en 3D pour le moulage par injection présentent des avantages, comme des délais plus courts et des coûts moins élevés, mais aussi des inconvénients. En voici quelques-uns :

Finition de surface : la finition de surface des moules imprimés en 3D peut être plus rugueuse que celle des moules métalliques traditionnels. L'impression 3D construit les pièces couche par couche. De ce fait, les pièces imprimées peuvent présenter un effet d'escalier sur toute surface ou paroi inclinée. Les moules imprimés ne font pas exception et nécessitent un usinage ou un ponçage pour éliminer ces petites arêtes dentelées.

Le refroidissement prend plus de temps : Bien que les moules imprimés en 3D soient généralement plus rapides à produire que les méthodes d'outillage traditionnelles, le processus de moulage par injection lui-même prend plus de temps. En effet, les moules imprimés en 3D ne résistent pas à la pression et à la chaleur aussi bien que les moules métalliques. La conductivité thermique des polymères pose également problème. En conséquence, le temps de cycle du moulage par injection augmente. Cela entraîne des coûts de production plus élevés et une production moindre.

Il existe différentes façons de fabriquer des moules grâce à l'impression 3D. En voici quelques-unes : FDM (Fused Deposition Modeling), SLA (Stereolithography), SLS (Selective Laser Sintering) et DLP (Digital Light Processing). Vous choisirez l'imprimante 3D et le matériau à utiliser en fonction de la complexité du moule et de sa durée de vie. Voici comment ces procédés se comparent.

Lorsque vous concevez un moule d'injection pour l'impression 3D, vous devez respecter les règles de conception pour le moulage par injection et les règles de conception pour l'impression 3D. Voici quelques conseils d'utilisateurs et d'experts qui ont l'expérience de l'impression 3D de moules pour polymères.

Angle de dépouille : Vous devriez augmenter les angles de dépouille à 2 degrés ou plus et utiliser un agent démoulant pour prolonger la durée de vie des moules.

Épaisseur de paroi : assurez-vous que la pièce a la même épaisseur partout et ne présente pas d'angles vifs. Ne la rendez pas trop fine, car si elle fait moins de 1-2 mm d'épaisseur, elle risque de se gauchir sous l'effet de la chaleur.

Remplissage du matériau : Le polymère doit s'écouler à travers le moule imprimé dans la même direction que les lignes d'impression 3D. Cela contribuera à éviter le collage et à améliorer le remplissage à des pressions d'injection plus faibles.

Moule de coulée sous vide

Le moule de coulée sous vide est un moyen rapide et peu coûteux de fabriquer de petites quantités de pièces d'injection. Généralement, nous utilisons des pièces SLA imprimées en 3D ou des pièces produites par CNC comme prototypes. Nous fabriquons un moule en silicone, puis nous versons du PU dans le moule en utilisant le processus de moulage par injection sous vide pour fabriquer des répliques de produits.

Voici les caractéristiques du processus des moules de coulée sous vide :

Il s'agit d'environ 20 tirs par moule.

Vous pouvez obtenir une finition à la fois mate et brillante.

La taille du moule dépend des dimensions de la chambre à vide et du volume du produit. Il est possible de produire des pièces d'une longueur maximale de 2 mètres.

Les moules de coulée sous vide sont parfaits pour fabriquer des pièces de haute qualité aux formes et aux finitions complexes. Voici quelques raisons pour lesquelles les moules de coulée sous vide sont appréciés :

Le moulage sous vide est un processus de fabrication qui utilise l'impression 3D ou des prototypes CNC pour fabriquer des moules en silicone, puis utilise ces moules pour fabriquer des pièces en plastique d'une grande précision et d'un niveau de détail élevé. Voici un aperçu, étape par étape, du processus de moulage sous vide :

Les moules de coulée sous vide sont parfaits pour fabriquer de petits lots de prototypes en plastique de haute qualité. Lorsque vous n'avez pas besoin de suffisamment de pièces pour justifier le coût d'un moule en acier, la coulée sous vide est le moyen le plus rapide et le plus économique d'obtenir un petit lot de pièces. Il est utilisé dans un large éventail d'industries, notamment l'automobile, le secteur médical, les produits de consommation, l'équipement industriel, l'équipement agricole, l'équipement sportif et les instruments de musique.

Le processus de moulage sous vide et les moules en silicone relativement peu coûteux rendent la vérification technique et les modifications de conception simples et économiques, en particulier lorsqu'ils peuvent être utilisés pour des essais fonctionnels avant la production en série du produit.

Moule d'injection à réaction

Mélanger deux ou plusieurs liquides réactifs à faible viscosité dans une certaine proportion, puis les injecter dans un moule fermé sous certaines conditions de pression et de température. Après avoir continué à réagir dans le moule, on obtient un produit en plastique. Ce procédé de moulage par injection de réaction est appelé RIM.

Les caractéristiques du moulage par injection de réaction sont les suivantes :

• Les produits moulés par réaction ont un taux de rétraction élevé et doivent être dotés d'un dispositif de maintien de la pression et de rétraction.
• Les exigences en matière de matières premières pour les produits moulés par injection de réaction sont relativement élevées.

Le polyuréthane est le matériau le plus courant pour le moulage par injection de réaction (MIR). Les autres matériaux courants sont le polyurée, le polyester, les polyphénols, les polyépoxies et le polyamide (nylon 6). Pour rendre le produit fini plus solide, des renforts tels que la fibre de verre sont également mélangés au matériau injecté. Par exemple, les panneaux automobiles en mousse rigide. En ajustant les proportions des ingrédients mélangés, le MIR peut être souple, dur et très dur. Par exemple, l'utilisation d'un agent gonflant permet de produire un noyau de mousse souple/dur.

La fabrication de MIR est utilisée dans une gamme étendue et croissante d'applications industrielles. En voici quelques exemples :

• Dispositifs médicaux : Le RIM est utilisé pour produire des dispositifs médicaux, tels que des implants, des instruments chirurgicaux et d'autres équipements médicaux.

• Aérospatiale : le RIM est utilisé pour produire des composants aérospatiaux, tels que des pièces d'aéronefs, des composants de satellites et d'autres équipements liés à l'espace.

• Les produits RIM sont plus légers que leurs équivalents fabriqués par d'autres méthodes. Le RIM sert à fabriquer des pare-chocs automobiles et des pièces qui réduisent les vibrations. Le poids plus faible des pièces allège la voiture, et les pièces fonctionnent mieux. Cela signifie que lorsque la voiture heurte quelque chose, elle cause moins de dégâts
• Le RIM contribue également à assainir l'air. Il est moins polluant que d'autres méthodes de fabrication de pièces en plastique. C'est important pour de nombreux pays, en particulier ceux qui fabriquent beaucoup de pièces en plastique et de voitures.

Contrairement au matériel de moulage par injection classique, le matériel de moulage par injection à réaction comprend généralement les systèmes suivants :

4. Cadre de chargement du moule : pour contrôler l'orientation du moule ainsi que l'équipement d'ouverture et de fermeture du moule, et utilisé lors du nettoyage et du démoulage.

Étant donné que le moulage par injection de réaction utilise principalement un mélange de liquides à faible viscosité par impaction, la fonction de remplissage du moule peut être réalisée en utilisant uniquement la pression générée en interne sans avoir besoin de pression supplémentaire ; par conséquent, la pression d'injection requise pour le moulage par injection de réaction peut être aussi faible que 50 psi, ce qui permet de réduire le taux de fermeture du moule. La capacité à produire de grandes pièces rend également les moules RIM moins chers.

Voici les étapes à suivre pour réaliser un moulage par injection de réaction :

6. Ébavurer et finir : Après l'avoir retiré du moule, vous pouvez découper tout excédent de matière ou bavure pour lui donner l'apparence souhaitée. Si nécessaire, vous pouvez également le peindre, le polir ou l'assembler avec d'autres éléments.

7. Recommencer : Le procédé RIM peut être répété pour fabriquer davantage de pièces. Nettoyez le moule, préparez-le et recommencez avec de nouveaux matériaux.

Le moulage par injection réactive nécessite un équipement et un savoir-faire particuliers. Soyez prudent lorsque vous manipulez les matériaux et faites fonctionner les machines. Adressez-vous à un professionnel ou à un fabricant de MIR pour obtenir de l'aide et des conseils sur la manière de procéder au moulage par injection réactive.

Le moulage par injection de réaction et le moulage par injection se ressemblent, mais ils reposent sur deux méthodes différentes : la transformation des thermodurcissables et la transformation des thermoplastiques. Voici une brève introduction à chacune de ces méthodes.

Moule d'injection en aluminium

Le moulage par injection d'aluminium est une technologie qui utilise des moules en aluminium pour fabriquer des pièces (prototypes/produits réels) par moulage par injection. La plupart des moules à injection sont en acier ou en aluminium. Il est généralement admis que les moules en acier sont plus coûteux, tandis que les moules en aluminium sont plus rentables pour les petites séries.

L'acier P20 est l'acier le plus couramment utilisé pour les moules à injection. Comparons les moules à injection en acier P20 et les moules à injection en alliage d'aluminium.

Prenons l'exemple d'un simple produit en plastique. Matériau du produit : ABS, poids du produit 20 grammes, quantité du produit 1 000 pièces, moule à 1 cavité.

Pour les projets de production en petites séries, les moules à injection en aluminium constituent un excellent choix pour la fabrication de toutes sortes de produits en plastique. Les moules en aluminium présentent de nombreux avantages.

L'aluminium ayant ses limites, les moules d'injection en aluminium en ont également. Ces limites concernent la durée de vie du moule, les types de matériaux qui peuvent être produits et la manière dont le moule peut être modifié.

4. Modification du moule : Une fois le moule d'injection en aluminium terminé, si la structure du produit doit être modifiée, cela ne peut pas se faire par soudage comme avec un moule en acier. Il doit être refait.

Les moules d'injection à faible volume sont conçus pour être plus petits et plus compacts que les moules d'injection traditionnels, ce qui les rend plus adaptés à la production de faibles volumes.

Le moule d'injection à faible volume convient à la production de petits lots de pièces, souvent compris entre 1 et 1 000 unités.

Les moules d'injection à faible volume ont généralement des coûts d'outillage moins élevés que les moules traditionnels, ce qui signifie qu'ils sont plus accessibles aux petites entreprises ou aux start-ups.

Les moules d'injection à faible volume peuvent être conçus et fabriqués rapidement, ce qui permet un prototypage et une production rapides, ainsi que des délais de production et de livraison plus courts, souvent en quelques jours ou semaines.

Les moules d'injection à faible volume peuvent être facilement modifiés pour produire des pièces différentes, ce qui en fait une excellente option pour le prototypage, les essais ou la production à petite échelle.

Le moule d'injection à faible volume est idéal pour fabriquer des prototypes, tester de nouvelles conceptions ou essayer des pièces avant de passer à la production à grande échelle.

Le moule d'injection à faible volume convient à la fabrication de petites séries de pièces pour des marchés de niche, des produits spécialisés ou des articles en édition limitée.

Le moule d'injection à faible volume est parfait pour la fabrication de pièces personnalisées avec des conceptions, des formes ou des matériaux uniques.

Le moule d'injection à faible volume convient aux petites entreprises ou aux start-ups qui ne disposent pas de beaucoup de ressources.

Si vous devez fabriquer un grand nombre de pièces (des milliers ou des dizaines de milliers), le moule à injection traditionnel peut s'avérer plus économique.

Si votre pièce est vraiment compliquée, avec beaucoup de pièces mobiles, beaucoup de petits détails ou des tolérances très serrées, le moule à injection traditionnel peut être un meilleur choix.

Si vous avez besoin de matériaux spéciaux, par exemple des matériaux capables de résister à des températures élevées ou à des produits chimiques, qui sont très résistants ou qui peuvent supporter des chocs importants, le moule d'injection traditionnel peut être un meilleur choix.

Si vos pièces doivent être très précises (à ±0,01 mm près) ou très exactes, le moule à injection traditionnel peut être un meilleur choix.

Si vos pièces doivent présenter une très belle finition de surface (comme Ra < 0.1 μm), un moule d'injection traditionnel pourrait être un meilleur choix.

Ainsi, bien que le moule d'injection à faible volume soit un excellent procédé, vous devez tenir compte des exigences de votre projet et des limites du moule d'injection à faible volume avant de décider s'il s'agit de la meilleure option pour vous.

Il s'agit du type de moule imprimé en 3D le plus courant et il produit généralement des pièces plus précises. Il est similaire à la cavité d'un moule d'injection standard, sauf que le matériau de la cavité est remplacé par un matériau imprimé en 3D. Le moule est imprimé en 3D, puis inséré dans une base de moule rigide en aluminium ou en acier, qui supporte la pression et la chaleur de la buse d'injection. Les bases de moule en aluminium ou en acier permettent également d'éviter que les moules d'impression 3D ne se déforment après une utilisation répétée. Prolongez la durée de vie des moules d'impression 3D.

Pour ce type de moule d'injection imprimé en 3D, l'ensemble du moule est imprimé en 3D et n'utilise pas de cadres de moule rigides en aluminium ou en acier. Cela nécessite une plus grande précision et un temps d'impression plus long lors de l'impression 3D afin d'obtenir une meilleure résistance et une plus grande finesse. Ce type de moule imprimé en 3D est plus susceptible de se déformer après une utilisation intensive et ce type d'application est moins courant.

L'impression 3D peut accélérer le temps nécessaire à la fabrication des moules d'injection, ce qui vous permet de fabriquer vos produits et de les commercialiser plus rapidement.

L'impression 3D est idéale pour les petites séries de produits, comme les pièces sur mesure ou les articles spécialisés.

L'impression 3D permet de modifier facilement la conception et le moule, afin de s'adapter aux nouvelles exigences du produit.

Les moules d'injection par impression 3D se déforment lorsqu'ils sont utilisés plusieurs fois et ne conviennent pas pour les produits de haute précision ou de grande taille.

Défauts de retrait et gauchissement : Lorsque les moules imprimés en 3D refroidissent, ils peuvent rétrécir et se déformer, ce qui peut compromettre les produits à tolérances serrées. Cela peut entraîner des défauts dans le moule et compromettre le produit final.

Limitations de taille : En ce qui concerne les limitations de taille, les blocs de moule imprimés en 3D conviennent le mieux aux petits composants d'un volume allant jusqu'à 164 cm3 (10 pouces cubes). Pas plus de 150 cm.

Conception de la porte : Entrouvrez la porte pour soulager la pression dans la cavité. Évitez les seuils sous-marins et les seuils ponctuels ; augmentez la taille des seuils de carotte, en éventail et à languette jusqu'à trois fois leur taille normale.

Évent d'air : l'ajout d'un évent d'air à la conception de votre moule peut aider à évacuer l'air emprisonné pendant le processus de moulage par injection, ce qui peut réduire les défauts tels que les pièces poreuses. Veillez à inclure de grands évents d'air allant du bord de la cavité au bord du moule afin que l'air puisse s'échapper. Cela aidera la matière à mieux s'écouler dans le moule, réduira la pression et éliminera les bavures dans la zone du seuil d'injection, pour vous permettre d'obtenir des durées de cycle plus courtes.

Matériau du moule : choisir un bon matériau pour le moule. S'assurer qu'il est suffisamment solide et rigide pour supporter la pression de l'injection. Le moule doit avoir un point de fusion plus élevé que le matériau que vous injectez.

Canaux de refroidissement : L'utilisation de canaux de refroidissement réduira les temps de refroidissement, mais ne diminuera pas les temps de cycle nettement plus longs observés avec les moules imprimés, car les outils en plastique ne dissipent pas la chaleur aussi bien que ceux en aluminium ou en acier.

Le produit est précis à moins de 100 mm et à ±0,1 mm. Au-delà de 100 mm, la précision est généralement de ±0,3 mm.

L'épaisseur de la paroi doit être comprise entre 0,75 mm et 1,5 mm au minimum. Un minimum de 0,75 mm garantit un remplissage correct du moule et un minimum de 1,5 mm permet d'obtenir les meilleurs résultats.

Haute précision : les moules pour le moulage sous vide permettent de fabriquer des pièces avec une grande exactitude et précision, ce qui les rend adaptés aux applications où les dimensions doivent être parfaitement respectées.

Délai plus court : Du croquis à l'expédition, il faut généralement environ une semaine pour fabriquer 200 produits répliques. C'est parce qu'une fois le moule fabriqué, vous n'avez besoin d'aucun outillage ou usinage supplémentaire.

Rentable : Le moulage sous vide est un moyen abordable de produire des pièces de petite à moyenne taille en petites à moyennes quantités. Cela en fait une bonne option pour les petites entreprises et les start-ups.

La qualité du prototype détermine la qualité des produits copiés. Nous pouvons pulvériser une texture ou effectuer d'autres traitements sur la surface du prototype SLA pour simuler les détails finaux du produit. Le moule en silicone reproduira les détails et la texture du prototype, de sorte que la surface des produits copiés ressemblera beaucoup à celle du prototype.

D'abord, collez du ruban adhésif sur une zone plane autour du prototype afin de faciliter l'ouverture ultérieure du moule. Ce sera également la surface de joint du moule final. Ensuite, suspendez le prototype dans une boîte et disposez des bâtonnets de colle sur la pièce pour créer les carottes et les évents. Troisièmement, injectez le silicone dans la boîte et aspirez l'air, puis placez-la au four à 40 °C pendant 8 à 16 heures selon le volume du moule. Enfin, une fois le silicone durci, retirez la boîte et le bâtonnet de colle, sortez le prototype du silicone, formez une cavité, et vous obtenez le moule en silicone.

D'abord, placez votre moule en silicone dans le four et préchauffez-le à 60-70 ℃. Veillez à utiliser un bon agent de démoulage et à l'appliquer correctement avant de fermer le moule pour éviter le collage et les défauts de surface. Préchauffez votre résine de polyuréthane à environ 40 °C avant de l'utiliser. Mélangez la résine bicomposant dans le bon ratio, remuez-la bien et dégazez-la sous vide pendant 50-60 secondes. Versez la résine dans le moule à l'intérieur d'une chambre à vide et faites de nouveau durcir le moule dans le four. Le durcissement devrait prendre environ 1 heure. Après le durcissement, retirez la pièce moulée du moule en silicone. Répétez cette étape pour obtenir davantage de pièces répliquées.

Les produits de moulage sous vide peuvent constituer un ensemble complet de nouveaux produits. Si vous ne savez pas lequel est le plus adapté à la production de masse selon le même concept, vous pouvez fabriquer un moule en silicone et produire 10 à 15 répliques. Pour chaque réplique, différentes couleurs et finitions ont été conçues sur les modules afin de permettre une discussion interne au sein du département de conception.

Pour l'évaluation des consommateurs, les répliques en petites séries sont idéales. En présentant des modèles lors d'expositions ou en publiant à l'avance des photos de produits dans des brochures d'entreprise et sur des sites web officiels, ils servent de publicité d'échauffement, attirant ainsi davantage de clients potentiels ou de consommateurs potentiels.

• La pression à l'intérieur du moule de moulage par injection de réaction est faible (généralement 0,2~7MPa), de sorte que la force de serrage n'est pas importante. Par conséquent, le moule peut être fabriqué en alliage d'aluminium et peut être utilisé pour produire des pièces de grande surface.
• Il peut être utilisé pour mouler par injection diverses pièces présentant des structures et des formes complexes (y compris des nervures, des bossages, des espaces et des pattes de levage) sans générer de contraintes internes.
• La viscosité du composant réactionnel liquide est relativement faible et le remplissage des moules est aisé. Il convient parfaitement à la formation de pièces à parois minces ou de grands produits à parois épaisses, et peut également être utilisé pour former des produits avec des inserts métalliques.
• Étant donné que des réactions chimiques se produisent pendant le processus de moulage, le moule doit être équipé de bons canaux d'évacuation afin d'éviter la formation de pores dans le produit.

• Pièces automobiles : le RIM est utilisé pour produire des pièces automobiles, telles que des tableaux de bord, des panneaux de porte et d’autres composants intérieurs.

• Produits de consommation : Le RIM est utilisé pour fabriquer des produits de consommation, tels que des meubles, des appareils électroménagers et d'autres articles ménagers.

1. Système d'ajustement d'état : pour préparer les intermédiaires à l'état liquide.

2. Système de pompe doseuse : pour mesurer l'intermédiaire et appliquer une pression afin de le pomper.

3. Tête de mélange : où l'intermédiaire liquide est mélangé à travers la tête de mélange.

1. Préparer le moule : nettoyez et préparez le moule conformément aux spécifications du produit que vous souhaitez créer. Appliquez un agent de démoulage pour garantir que le produit fini se retire facilement.

2. Mélange : dans le RIM, deux liquides sont utilisés – les polyols et les isocyanates. Ils sont stockés dans des réservoirs séparés et mélangés selon un rapport précis à l'aide d'une tête de mélange. La tête de mélange comporte généralement des éléments de mélange statiques pour garantir un mélange homogène des composants.

3. Injecter le mélange : Le mélange est injecté dans le moule à travers les orifices d'injection. Le mélange liquide remplit le moule et commence à réagir et à durcir.

4. Attendre qu'il durcisse : La matière que vous avez injectée dans le moule subit une réaction chimique appelée polymérisation. C'est ce qui la fait se solidifier et prendre la forme souhaitée. Le temps de durcissement peut varier selon les matériaux utilisés et les propriétés que vous souhaitez obtenir dans le produit fini.

5. Retirer le produit du moule : Une fois que le matériau a durci et est devenu solide, vous pouvez ouvrir le moule et retirer le produit fini. L'agent de démoulage que vous avez appliqué auparavant facilite son extraction.

La méthode de transformation des thermodurcissables utilisée dans le MIR est basée sur des liaisons chimiques irréversibles formées au cours du processus de durcissement. Les plastiques thermodurcis ne fondent pas lorsqu'ils sont chauffés - ils se décomposent et ne changent pas lorsqu'ils sont refroidis.

La transformation thermoplastique est basée sur des polymères qui deviennent flexibles ou plastiques à des températures spécifiques et se solidifient lorsqu'ils sont refroidis.

Le moulage par injection réactive (MIR) a ses avantages et ses inconvénients, comme tout autre procédé de moulage. L'un des principaux avantages du MIR est qu'il offre une plus grande liberté de conception que le moulage par injection. Le MIR permet de fabriquer des pièces que vous ne pouvez pas produire avec le moulage par injection, comme des pièces à parois épaisses ou minces, des noyaux en mousse, etc. Les pièces RIM sont solides et légères, et le matériau que vous choisissez détermine leurs propriétés. Par exemple, le polyuréthane est l'un des matériaux RIM les plus populaires. Il présente une résistance à la chaleur, une stabilité dimensionnelle et des propriétés dynamiques très élevées. Il est utilisé dans la construction, les pièces automobiles, le sport, etc.

Un autre atout intéressant du RIM est qu'il utilise des polymères liquides à faible viscosité. Vous les injectez dans des moules chauffés, ils se dilatent, ils s'épaississent, ils durcissent par diverses réactions chimiques, et vous pouvez ajuster le poids, la résistance, la densité et la dureté de la pièce finie. Ainsi, les pièces fabriquées de cette manière sont plus légères que les pièces fabriquées avec d'autres méthodes. En général, les moules RIM sont moins chers que les moules d'injection. De plus, vous utilisez moins d'énergie et une presse de tonnage inférieur. Mais cela peut prendre plus de temps que le traitement des thermoplastiques.

Vous avez besoin de beaucoup de pièces, mais pas de dizaines de milliers de pièces. Vous avez besoin de pièces rapidement et à la demande. Vous ne voulez pas prendre le risque d'investir dans des moules avant que la conception de votre pièce ne soit réellement éprouvée. Si l'une de ces affirmations s'applique à vous, le moulage par injection de faibles volumes avec des moules en aluminium peut être une bonne option pour vous.

1. Efficacité des coûts : utiliser de l'aluminium pour fabriquer un moule d'injection est moins cher que d'utiliser de l'acier. Vous pouvez toujours économiser jusqu'à 30 % du coût total avec un moule en aluminium pour un projet de production en petite série.

2. Délai d'exécution : les moules d'injection en aluminium sont plus rapides que les moules d'injection en acier en ce qui concerne les procédures de conception et de transformation. En général, les moules en aluminium peuvent réduire le délai de 40 % par rapport aux moules en acier. Ils permettent donc de fabriquer plus rapidement les prototypes et les produits finis requis.

3. Délai d'exécution : Normalement, le poids du moule en aluminium représente un tiers de celui du moule en acier, ce qui facilite la manipulation. L'aluminium est un matériau tendre, il est donc plus facile de l'usiner pour former le moule d'injection. Le système de refroidissement et la structure du moule simplifiés rendent l'efficacité de production bien supérieure.

1. Matériau du produit : l'aluminium est un matériau tendre, il ne peut donc pas être utilisé pour fabriquer des matériaux chargés en fibre de verre, qui useraient rapidement le moule, comme le nylon renforcé de fibre de verre, etc. Il ne peut pas être utilisé pour fabriquer des matériaux d'ingénierie à haute température, qui déformeraient facilement le moule pendant la production, comme le PEEK, le PPSU, etc.

2. Durée de vie du moule : les moules en aluminium ne sont pas aussi durables, résistants à la corrosion et à l'usure que les moules en acier. Ils ne conviennent donc qu'à la production en petites séries. Dans des conditions normales, la durée de vie du moule est de 1 000 à 10 000 injections, selon le matériau et la structure du produit.

3. Complexité de la conception du produit : Les moules en aluminium ne conviennent pas à la fabrication de pièces aux conceptions de produit complexes. Les conceptions de produit complexes comportent des parties fines et épaisses. Par conséquent, vous avez besoin d'un matériau capable de gérer ces paramètres ainsi que les hautes pressions et températures du procédé sans se déformer. Les moules d'injection en aluminium ne conviennent pas car ils peuvent se déformer dans ces conditions.

En général, il ne faut pas fabriquer un moule très compliqué avec des releveurs et des curseurs, et utiliser des inserts à chargement manuel plutôt que des inserts automatiques. Pour les prototypes et la production de faibles volumes, comme la quantité de pièces moulées n'est pas importante, il n'est pas coûteux de charger et de décharger manuellement les inserts, ce qui permet d'économiser sur les coûts du moule et d'en augmenter la durée de vie.

Pour les moules d'injection en aluminium, nous pouvons concevoir toutes les cavités en utilisant les bases de moules en stock. Cela signifie que nous n'avons pas besoin de consacrer du temps et de l'argent à la commande de nouvelles bases de moules. Cela nous permet également de raccourcir les délais et d'économiser de l'argent pour satisfaire votre budget.

Lorsque vous concevez des moules en aluminium, préférez les angles arrondis aux angles vifs. L'aluminium est souple et les angles vifs s'usent plus rapidement lorsque vous injectez le moule. De plus, ils s'abîment facilement et sont difficiles à réparer. L'épaisseur de la paroi du produit doit être aussi uniforme que possible, ce qui permet d'abaisser la pression d'injection et de réduire le risque de déformation du moule sous l'effet de la pression d'injection.