Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı

Zetar'ın Hizmeti Her Zaman Bir Adım Öteye Gider

Tek elden hizmet sunuyoruz: Tasarım Geri Bildirimi Modifikasyon Önerisi, Hızlı Prototip Tasarımı

Kalıp Akışı ve Kalıp Tasarımı, Enjeksiyon Kalıp Takım Yapımı, DFM Raporu, Kalıp Akışı ve Yapımı Hizmetleri

Hizmetler, Plastik Enjeksiyon Kalıplama Hizmetleri, Sonradan İşleme ve Montaj Hizmetleri.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıp İmalatı

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı Nedir?

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı, düşük hacim gereksinimleri olan küçük plastik parça partileri üretmek için tasarlanmış bir enjeksiyon kalıbı türüdür. Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı 4 işlemden oluşur: 3D baskı enjeksiyon kalıpları, vakumlu döküm kalıbı ve reaksiyon enjeksiyon kalıbı, alüminyum enjeksiyon kalıbı.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıplama harika bir üretim sürecidir, ancak en iyi seçim olmayabileceği zamanlar da vardır. İşte Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıplamanın en iyi seçenek olmayabileceği bazı durumlar:

3D baskı kalıplarının, vakum döküm kalıplarının, reaksiyon enjeksiyon kalıplarının ve alüminyum enjeksiyon kalıplarının kalıp malzemesi, çevrim ömrü ve ürün malzemesine ilişkin bir genel bakış aşağıdadır:

3D Baskı Enjeksiyon Kalıbı

3D baskı, bir şeyler tasarlama ve yapma şeklimizi değiştiren, hızla büyüyen bir alandır. Geçmişte 3D baskı, tasarım ve üretim sürecinde sadece daha sonra enjeksiyonla kalıplanacak prototipleri yapmak ve test etmek için kullanılıyordu. Şimdi, yazıcı doğruluğu, yüzey kalitesi ve malzemelerdeki gelişmeler 3D yazıcıların enjeksiyon kalıplarını da yapmasına izin veriyor.

Yaygın 3D baskı enjeksiyon kalıplarımız aşağıdaki iki türe sahiptir:

Enjeksiyon kalıplama için 3D baskılı enjeksiyon kalıplarının daha kısa teslim süreleri ve daha düşük maliyetler gibi avantajları vardır, ancak dezavantajları da vardır. İşte bunlardan birkaçı:

Yüzey İşlemi: 3D baskılı kalıpların yüzey işlemi, geleneksel metal kalıplardan daha pürüzlü olabilir. 3D baskı, parçaları katmanlar halinde oluşturur. Bu nedenle, baskılı parçalar herhangi bir açılı yüzey veya duvarda basamaklı bir etki gösterebilir. Baskılı kalıplar da farklı değildir ve bu küçük tırtıklı kenarları gidermek için işleme veya zımparalama gerektirir.

Soğutma Daha Uzun Sürer: 3D baskılı kalıpların üretimi genellikle geleneksel takım yöntemlerinden daha hızlı olsa da, enjeksiyon kalıplama sürecinin kendisi daha uzun sürer. Bunun nedeni, 3D baskılı kalıpların basınca ve ısıya metal kalıplar kadar iyi dayanamamasıdır. Polimerlerin termal iletkenliği de bir sorundur. Sonuç olarak, enjeksiyon kalıplamanın çevrim süresi artar. Bu, daha yüksek üretim maliyetlerine ve daha az üretime yol açar.

3D baskı ile kalıp yapmanın farklı yolları vardır. İşte bunlardan bazıları: Kaynaşmış Biriktirme Modelleme (FDM), Stereolitografi (SLA), Seçici Lazer Sinterleme (SLS) ve Dijital Işık İşleme (DLP). Kalıbın ne kadar karmaşık olduğuna ve ne kadar uzun süre dayanmasını istediğinize bağlı olarak hangi 3D yazıcıyı ve malzemeyi kullanacağınızı seçeceksiniz. İşte bu süreçlerin nasıl karşılaştırıldığı.

3D baskı için bir enjeksiyon kalıbı tasarlarken, enjeksiyon kalıplama için tasarım kurallarına ve 3D baskı için tasarım kurallarına uymanız gerekir. İşte polimerler için 3D baskı kalıpları konusunda deneyim sahibi kullanıcılardan ve uzmanlardan bazı ipuçları.

Çekim Açısı: Kalıpların ömrünü uzatmak için çekim açılarını 2 dereceye veya daha fazlasına yükseltmeli ve bir ayırıcı bileşik kullanmalısınız.

Duvar Kalınlığı: Parçanın her yerde aynı kalınlığa sahip olduğundan ve keskin köşeleri olmadığından emin olun. Çok ince yapmayın, çünkü 1-2 mm'den daha ince olursa, ısındığında çarpılabilir.

Malzeme Dolumu: Polimer, baskılı kalıp içinden 3D baskı çizgileriyle aynı yönde akmalıdır. Bu, yapışmayı önlemeye ve daha düşük enjeksiyon basınçlarında dolumu iyileştirmeye yardımcı olur.

Vakumlu Döküm Kalıbı

Vakumlu döküm kalıbı, küçük miktarlarda enjeksiyon parçaları yapmanın hızlı ve ucuz bir yoludur. Tipik olarak, prototip olarak 3D baskılı SLA parçaları veya CNC tarafından üretilen parçaları kullanırız. Silikon malzemeden bir kalıp yapıyoruz ve daha sonra replika ürünler yapmak için vakumlu enjeksiyon kalıplama işlemini kullanarak PU malzemeyi kalıba döküyoruz.

İşte vakum döküm kalıplarının proses özellikleri:

Kalıp başına yaklaşık 20 atış.

Hem mat hem de parlak bir yüzey elde edebilirsiniz.

Kalıbın boyutu vakum odasının boyutlarına ve ürünün hacmine bağlıdır. 2m uzunluğa kadar parçalar üretebilirsiniz.

Vakumlu döküm kalıpları, karmaşık şekillere ve yüzeylere sahip yüksek kaliteli parçalar yapmak için mükemmeldir. İşte insanların vakumlu döküm kalıplarını sevmesinin bazı nedenleri:

Vakumlu döküm kalıbı, silikon kalıplar yapmak için 3D baskı veya CNC prototipleri kullanan ve daha sonra bu kalıpları yüksek hassasiyet ve ayrıntıya sahip plastik parçalar yapmak için kullanan bir üretim sürecidir. İşte vakumlu kalıplama sürecine adım adım genel bir bakış:

Vakumlu döküm kalıpları, küçük partiler halinde yüksek kaliteli plastik prototipler yapmak için mükemmeldir. Çelik bir kalıbın maliyetini haklı çıkarmak için yeterli parçaya ihtiyacınız olmadığında, vakumlu döküm, küçük bir parça grubu elde etmenin en hızlı ve en ekonomik yoludur. Otomotiv, tıp, tüketici ürünleri, endüstriyel ekipmanlar, tarım ekipmanları, spor ekipmanları ve müzik aletleri dahil olmak üzere çok çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır.

Vakumlu döküm süreci ve nispeten düşük maliyetli silikon kalıplar, özellikle ürün seri üretiminden önce işlevsel testler için kullanılabildiğinde, mühendislik doğrulamasını ve tasarım değişikliklerini basit ve ekonomik hale getirir.

Reaksiyon Enjeksiyon Kalıbı

İki veya daha fazla reaktif düşük viskoziteli sıvıyı belirli bir oranda karıştırın ve ardından bunları belirli basınç ve sıcaklık koşulları altında kapalı bir kalıba enjekte edin. Kalıpta daha fazla reaksiyona girdikten sonra plastik bir ürün elde edersiniz. Bu reaksiyon enjeksiyon kalıplama işlemine RIM denir.

Reaksiyon enjeksiyon kalıplamanın özellikleri aşağıdaki gibidir:

• Reaksiyon kalıplı ürünler büyük bir büzülme oranına sahiptir ve bir basınç tutma ve büzülme cihazına sahip olmalıdır.
• Reaksiyon enjeksiyon kalıplı ürünler için hammadde gereksinimleri nispeten yüksektir.

Poliüretan, reaksiyon enjeksiyon kalıplama (RIM) için en yaygın malzemedir. Diğer yaygın malzemeler arasında poliüre, polyester, polifenoller, poliepoksiler ve poliamid (naylon 6) bulunur. Bitmiş ürünü daha güçlü hale getirmek için, fiberglas gibi takviyeler de enjekte edilen malzemeye karıştırılır. Örneğin, sert köpük otomotiv panelleri. Karıştırılan bileşenlerin oranlarını ayarlayarak, RIM yumuşak, sert ve çok sert olabilir. Örneğin, bir şişirme maddesi kullanılarak yumuşak/sert bir köpük çekirdek üretilebilir.

RIM üretimi geniş ve büyüyen bir endüstriyel uygulama yelpazesinde kullanılmaktadır. İşte birkaç örnek:

• Tıbbi cihazlar: RIM, implantlar, cerrahi aletler ve diğer tıbbi ekipmanlar gibi tıbbi cihazlar üretmek için kullanılır.

• Havacılık ve uzay: RIM, uçak parçaları, uydu bileşenleri ve diğer uzayla ilgili ekipmanlar gibi havacılık ve uzay bileşenlerini üretmek için kullanılır.

• RIM ürünleri, diğer yöntemlerle üretilen muadillerinden daha hafiftir. RIM, araba tamponları ve titreşimi azaltan parçalar yapmak için kullanılır. Parçaların daha hafif ağırlığı arabayı daha hafif kılar ve parçalar daha iyi çalışır. Bu, araba bir şeye çarptığında o kadar fazla hasar vermediği anlamına gelir
• RIM ayrıca havanın daha temiz olmasına da yardımcı olur. Diğer plastik parça üretim yöntemlerine göre daha az kirlilik yaratır. Bu, özellikle çok sayıda plastik parça ve araba üreten birçok ülke için önemlidir.

Geleneksel enjeksiyon kalıplama ekipmanından farklı olarak, reaksiyonlu enjeksiyon kalıplama ekipmanı genellikle aşağıdaki sistemleri içerir:

4. Kalıp yükleme çerçevesi: kalıbın yönelimini ve kalıp açma kapama ekipmanını kontrol etmek için ve temizleme ve kalıptan çıkarma sırasında kullanılır.

Reaksiyon enjeksiyon kalıplama çoğunlukla düşük viskoziteli sıvı çarpma karışımı kullandığından, kalıp doldurma işlevi ek basınca gerek kalmadan yalnızca dahili olarak üretilen basınç kullanılarak gerçekleştirilebilir; bu nedenle, reaksiyon enjeksiyon kalıplama için enjeksiyon basıncı gereksinimi 50 psi kadar düşük olabilir, böylece düşük kalıp kapanması elde edilir. Büyük parçalar üretme kabiliyeti de RIM kalıplarını daha ucuz hale getirir.

İşte reaksiyon enjeksiyon kalıplama gerçekleştirmek için adımlar:

6. Kesme ve son işlem: Kalıptan çıkardıktan sonra, istediğiniz görünümü elde etmek için fazla malzemeyi veya flaşı kesebilirsiniz. Gerekirse, onu boyayabilir, cilalayabilir veya diğer malzemelerle birleştirebilirsiniz.

7. Tekrar yapın: RIM süreci daha fazla parça yapmak için tekrar yapılabilir. Kalıbı temizleyin, hazırlayın ve yeni malzemeyle tekrar yapın.

Reaksiyonlu enjeksiyon kalıplama özel ekipman ve teknik bilgi gerektirir. Malzemeleri kullanırken ve makineleri çalıştırırken güvende olun. Reaksiyon enjeksiyon kalıplamanın nasıl yapılacağı konusunda yardım ve tavsiye için bir profesyonel veya bir RIM üreticisi ile konuşun.

Reaksiyon enjeksiyon kalıplama ve enjeksiyon kalıplama birbirine benzer, ancak iki farklı yönteme dayanırlar: termoset işleme ve termoplastik işleme. Aşağıda her bir yöntem için kısa bir giriş yer almaktadır.

Alüminyum enjeksiyon kalıbı

Alüminyum enjeksiyon kalıplama, enjeksiyon kalıplama kullanarak parçalar (prototipler / gerçek ürünler) yapmak için alüminyum kalıplar kullanan bir teknolojidir. Enjeksiyon kalıplarının çoğu çelik veya alüminyumdan yapılır. Geleneksel görüş, çelik kalıpların daha pahalı olduğu, alüminyum kalıpların ise küçük partiler için daha uygun maliyetli olduğu yönündedir.

P20 çeliği, enjeksiyon kalıpları için en yaygın kullanılan çeliktir. P20 çelik enjeksiyon kalıpları ile alüminyum alaşımlı enjeksiyon kalıplarını karşılaştıralım.

Örnek olarak basit bir plastik ürünü ele alalım. Ürün malzemesi: ABS, ürün ağırlığı 20 gram, ürün miktarı 1.000 adet, 1 boşluklu kalıp.

Küçük seri üretim projeleri için, alüminyum enjeksiyon kalıpları her türlü plastik ürünü yapmak için mükemmel bir seçimdir. Alüminyum kalıpların birçok avantajı vardır.

Alüminyumun sınırlamaları olduğu için, alüminyum enjeksiyon kalıplarının da sınırlamaları vardır. Bu sınırlamalar kalıp ömrü, üretilebilecek malzeme türleri ve kalıbın nasıl değiştirilebileceğini içerir.

4. Kalıp Değişikliği: Alüminyum enjeksiyon kalıbı tamamlandıktan sonra, ürün yapısının değiştirilmesi gerekiyorsa, bu çelik kalıpta olduğu gibi kaynakla yapılamaz. Yeniden yapılması gerekir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıpları, geleneksel enjeksiyon kalıplarından daha küçük ve daha kompakt olacak şekilde tasarlanmıştır, bu da onları düşük hacimli üretim için daha uygun hale getirir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı, genellikle 1 ila 1.000 birim arasında değişen küçük parça partileri üretmek için uygundur.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıpları genellikle geleneksel kalıplara kıyasla daha ucuz kalıp maliyetlerine sahiptir, bu da küçük işletmeler veya yeni başlayanlar için daha yapılabilir oldukları anlamına gelir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı, hızlı prototipleme ve üretime izin vererek hızlı bir şekilde tasarlanabilir ve yapılabilir ve genellikle birkaç gün veya hafta içinde daha hızlı üretim ve teslimat sürelerine izin verir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıpları farklı parçalar üretmek için kolayca yeniden düzenlenebilir, bu da onu prototip oluşturma, test etme veya küçük ölçekli üretim için mükemmel bir seçenek haline getirir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı, prototip yapmak, yeni tasarımları test etmek veya tam ölçekli üretime geçmeden önce parçaları denemek için mükemmeldir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı, niş pazarlar, özel ürünler veya sınırlı sayıda üretilen ürünler için küçük parçalar yapmak için iyidir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı, benzersiz tasarımlara, şekillere veya malzemelere sahip özel parçalar yapmak için mükemmeldir.

Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı, çok fazla kaynağa sahip olmayan küçük işletmeler veya yeni başlayanlar için iyidir.

Çok sayıda parça (binlerce veya on binlerce) yapmanız gerekiyorsa, geleneksel enjeksiyon kalıbı daha ucuz olabilir.

Parçanız gerçekten karmaşıksa, çok sayıda hareketli parça, çok sayıda küçük ayrıntı veya gerçekten sıkı toleranslar varsa, geleneksel enjeksiyon kalıbı daha iyi bir seçim olabilir.

Yüksek sıcaklıklara, kimyasallara dayanabilen, gerçekten güçlü olan veya büyük bir darbe alabilen malzemeler gibi özel malzemelere ihtiyacınız varsa, geleneksel enjeksiyon kalıbı daha iyi bir seçim olabilir.

Parçalarınızın gerçekten hassas (±0,01 mm içinde gibi) veya gerçekten doğru olması gerekiyorsa, geleneksel enjeksiyon kalıbı daha iyi bir seçim olabilir.

Parçalarınızın gerçekten güzel bir yüzey işlemesine (Ra < 0.1 μm gibi) ihtiyacı varsa, geleneksel enjeksiyon kalıbı daha iyi bir seçim olabilir.

Bu nedenle, Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbı harika bir süreç olsa da, sizin için en iyi seçenek olup olmadığına karar vermeden önce projenizin gereksinimlerini ve Düşük Hacimli Enjeksiyon Kalıbının sınırlamalarını göz önünde bulundurmanız gerekir.

Bu, en yaygın 3D baskılı kalıp türüdür ve genellikle daha doğru parçalar üretir. Boşluk malzemesinin 3D baskılı malzeme ile değiştirilmesi dışında standart bir enjeksiyon kalıbının boşluğuna benzer. Kalıp 3D olarak basılır ve daha sonra enjeksiyon nozülünün basıncı ve ısısı için destek sağlayan sert bir alüminyum veya çelik kalıp tabanına yerleştirilir. Alüminyum veya çelik kalıp tabanları ayrıca 3D baskı kalıplarının tekrarlanan kullanımdan sonra deforme olmasını önlemeye yardımcı olur. 3D baskı kalıplarının ömrünü uzatın.

Bu tip 3D baskılı enjeksiyon kalıbı için, kalıbın tamamı 3D olarak basılır ve herhangi bir sert alüminyum veya çelik kalıp çerçevesi kullanmaz. Bu, daha iyi güç ve incelik elde etmek için 3D baskı yaparken daha yüksek hassasiyet ve daha uzun baskı süresi gerektirir. Bu tür 3D baskılı kalıbın ağır kullanımdan sonra deforme olma olasılığı daha yüksektir ve bu tür uygulamalar daha az yaygındır.

3D baskı, enjeksiyon kalıpları yapmak için gereken süreyi hızlandırabilir, böylece ürünlerinizi daha hızlı üretip kapıdan çıkarabilirsiniz.

3D baskı, özel parçalar veya özel ürünler gibi küçük üretim çalışmaları için mükemmeldir.

3D baskı, tasarımı ve kalıbı değiştirmeyi kolaylaştırır, böylece yeni ürün gereksinimlerine uyum sağlayabilirsiniz.

3D baskı enjeksiyon kalıpları birden fazla kez kullanıldığında deforme olur ve yüksek hassasiyetli veya büyük boyutlu ürünler için uygun değildir.

Çekme Kusurları ve Çarpılma: 3D baskılı kalıplar soğuduğunda çekebilir ve çarpılabilir, bu da dar toleranslı ürünleri bozabilir. Bu durum kalıpta kusurlara yol açabilir ve nihai ürünü bozabilir.

Boyut Sınırlamaları: Boyut sınırlamaları söz konusu olduğunda, 3D baskılı kalıp uçları en fazla 164 cm3 (10 inç küp) hacme sahip küçük bileşenler için en uygunudur. 150 cm'den fazla değil.

Yolluk Ağzı Tasarımı: Kalıp boşluğundaki basıncı azaltmak için yolluk ağzını hafifçe açın. Tünel ve nokta yolluk ağızlarından kaçının; ana yolluk, yelpaze ve tırnak yolluk ağızlarının boyutunu normal boyutlarının üç katına çıkarın.

Hava Tahliyesi: Kalıp tasarımınıza bir hava tahliyesi eklemek, enjeksiyon kalıplama süreci sırasında hapsolmuş havadan kurtulmaya yardımcı olabilir; bu da gözenekli parçalar gibi kusurları azaltabilir. Havanın kaçabilmesi için boşluğun kenarından kalıbın kenarına kadar büyük hava tahliyeleri eklediğinizden emin olun. Bu, malzemenin kalıba daha iyi akmasına yardımcı olur, basıncı azaltır ve daha kısa çevrim sürelerine sahip olabilmeniz için yolluk bölgesindeki çapaktan kurtulur.

Kalıp Malzemesi: Kalıp için iyi bir malzeme seçin. Enjeksiyondan gelen basınca dayanacak kadar güçlü ve sert olduğundan emin olun. Kalıp, enjekte ettiğiniz malzemeden daha yüksek bir erime noktasına sahip olmalıdır.

Soğutma Kanalları: Soğutma kanallarının kullanılması soğutma sürelerini azaltacaktır, ancak plastik takımlar ısıyı alüminyum veya çelikten yapılanlar kadar iyi dağıtmadığından, baskılı kalıplarda görülen önemli ölçüde daha uzun çevrim sürelerini düşürmeyecektir.

Ürün 100 mm'den daha az ve ±0,1 mm dahilinde doğrudur. 100 mm'nin üzerinde, genellikle ±0,3 mm dahilindedir.

Duvar kalınlığını minimum 0,75 mm ile 1,5 mm arasında tutun. En az 0,75 mm kalıbın doğru şekilde doldurulmasını sağlar ve 1,5 mm en iyi sonuçları elde eder.

Yüksek doğruluk: Vakum döküm kalıpları yüksek doğruluk ve hassasiyetle parçalar üretebilir; bu da onları boyutların tam olması gereken uygulamalar için iyi kılar.

Daha kısa teslim süresi: Taslaktan sevkiyata kadar, 200 replika ürün yapmak genellikle yaklaşık bir hafta sürer. Bunun nedeni, kalıbı yaptıktan sonra herhangi bir ek kalıp veya işleme yapmanıza gerek olmamasıdır.

Uygun maliyetli: Vakum döküm, küçük ila orta boyutlu parçaları küçük ila orta miktarlarda üretmenin uygun fiyatlı bir yoludur. Bu da onu küçük işletmeler ve girişimler için iyi bir seçenek haline getirir.

Prototipin kalitesi, kopya ürünlerin kalitesini belirler. Ürünün son ayrıntılarını simüle etmek için SLA prototipinin yüzeyine doku püskürtebilir veya başka işlemler yapabiliriz. Silikon kalıp, prototipin ayrıntılarını ve dokusunu kopyalayacaktır, böylece kopya ürünlerin yüzeyi prototipe çok benzeyecektir.

İlk olarak, kalıbı daha sonra açmayı kolaylaştırmak için prototipin etrafındaki düz bir alana bant yapıştırın. Bu, aynı zamanda nihai kalıbın ayırma yüzeyi olacaktır. İkinci olarak, prototipi bir kutuya asın ve yolluk ve hava kanalları oluşturmak için parçaya yapıştırıcı çubukları koyun. Üçüncü olarak, kutuya silikon enjekte edin ve havayı emin, ardından kalıbın hacmine bağlı olarak 8-16 saat boyunca 40°C'de fırına koyun. Son olarak, silikon kürlendikten sonra kutuyu ve yapıştırıcı çubuğu çıkarın, prototipi silikondan çıkarın, bir boşluk oluşturun ve silikon kalıbınız hazır.

Öncelikle silikon kalıbınızı fırına koyun ve 60-70℃'ye kadar ön ısıtın. Yapışmayı ve yüzey kusurlarını önlemek için kalıbı kapatmadan önce iyi bir kalıp ayırıcı kullandığınızdan ve onu doğru şekilde uyguladığınızdan emin olun. Poliüretan reçinenizi kullanmadan önce yaklaşık 40°C'ye ön ısıtın. İki bileşenli reçineyi doğru oranda karıştırın, iyice çırpın ve 50-60 saniye boyunca vakumla gaz gidermesini yapın. Reçineyi bir vakum odası içinde kalıba dökün ve kalıbı fırında tekrar kürleyin. Kürlenmesi yaklaşık 1 saat sürmelidir. Kürlemeden sonra döküm ürünü silikon kalıptan çıkarın. Daha fazla kopya ürün elde etmek için bu adımı tekrarlayın.

Vakumlu Döküm ürünleri eksiksiz bir yeni ürün seti olabilir. Aynı tasarım konsepti altında seri üretim için hangisinin en uygun olduğunu bilmiyorsanız, bir silikon kalıp yapabilir ve 10-15 replika ürün yapabilirsiniz. Ve her replikada, tasarım departmanında dahili tartışmaya izin vermek için modüller üzerinde farklı renkler ve yüzeyler tasarlandı.

Tüketici değerlendirmesi için küçük parti replika ürünler idealdir. Fuarlarda modeller sergileyerek veya kurumsal broşürlerde ve resmi web sitelerinde ürün fotoğraflarını önceden yayınlayarak, ısınma amaçlı tanıtım amacına hizmet ederler, böylece daha fazla potansiyel müşteri çekerler veya Ürün optimizasyonu ile ilgilidir.

• Reaksiyon enjeksiyon kalıplama kalıbı içindeki basınç düşüktür (genellikle 0.2 ~ 7MPa), bu nedenle sıkıştırma kuvveti büyük değildir. Sonuç olarak, kalıp alüminyum alaşımdan yapılabilir ve geniş alanlı parçalar üretmek için kullanılabilir.
• İç gerilim oluşturmadan karmaşık yapılara ve şekillere (nervürler, çıkıntılar, boşluklar ve kaldırma kulakları dahil) sahip çeşitli parçaları enjeksiyonla kalıplamak için kullanılabilir.
• Sıvı reaksiyon bileşeninin viskozitesi nispeten düşüktür ve kalıp dolumu kolaydır. İnce duvarlı parçalar veya büyük kalın duvarlı ürünler oluşturmak için çok uygundur ve metal uçlu ürünler oluşturmak için de kullanılabilir.
• Kalıplama işlemi sırasında kimyasal reaksiyonlar meydana geldiğinden, üründe gözenek oluşumunu önlemek için kalıbın iyi egzoz kanallarıyla donatılması gerekir.

• Otomotiv parçaları: RIM, gösterge panelleri, kapı panelleri ve diğer iç bileşenler gibi otomotiv parçalarını üretmek için kullanılır.

• Tüketici ürünleri: RIM, mobilya, cihazlar ve diğer ev eşyaları gibi tüketici ürünlerini üretmek için kullanılır.

1. Hal ayarlama sistemi: ara ürünleri sıvı halde hazırlamak için.

2. Ölçme pompası sistemi: ara maddeyi ölçmek ve ara maddeyi pompalamak için basınç uygulamak.

3. Karıştırma kafası: sıvı ara maddenin karıştırma kafasından geçirilerek karıştırıldığı yer.

1. Kalıbı hazırlayın: Oluşturmak istediğiniz ürünün spesifikasyonlarına göre kalıbı temizleyin ve hazırlayın. Bitmiş ürünün kolayca çıkarılmasını sağlamak için bir kalıp ayırıcı uygulayın.

2. Karıştırın: RIM'de iki sıvı kullanılır – polioller ve izosiyanatlar. Bunlar ayrı tanklarda saklanır ve bir karıştırma başlığı kullanılarak tam bir oranda karıştırılır. Karıştırma başlığı genellikle bileşenlerin gerçekten iyi karışmasını sağlamak için statik karıştırma elemanlarına sahiptir.

3. Karışımı enjekte etme: Karışım, enjeksiyon portlarından kalıba enjekte edilir. Sıvı karışım kalıbı doldurur ve reaksiyona girip sertleşmeye başlar.

4. Kürlenmesini bekleyin: Kalıba enjekte ettiğiniz malzeme, polimerizasyon adı verilen bir kimyasal reaksiyondan geçer. Katılaşmasını ve istediğiniz şekli almasını sağlayan budur. Kürlenme süresi, kullandığınız malzemelere ve bitmiş üründe istediğiniz özelliklere bağlı olarak değişebilir.

5. Ürünü kalıptan çıkarın: Malzeme sertleşip katılaştıktan sonra kalıbı açıp bitmiş ürünü çıkarabilirsiniz. Önceden uyguladığınız kalıp ayırıcı, çıkarılmasını kolaylaştırır.

RIM'de kullanılan termoset işleme yöntemi, kürleme işlemi sırasında oluşan geri dönüşü olmayan kimyasal bağlara dayanır. Termoset plastikler ısıtıldıklarında erimezler - soğutulduklarında parçalanırlar ve değişmezler.

Termoplastik işleme, belirli sıcaklıklarda esnek veya plastik hale gelen ve soğutulduğunda katılaşan polimerlere dayanır.

Reaksiyon enjeksiyonlu kalıplamanın (RIM), diğer kalıplama süreçlerinde olduğu gibi artıları ve eksileri vardır. RIM'in en büyük artılarından biri, enjeksiyon kalıplamaya kıyasla daha fazla tasarım özgürlüğü sunmasıdır. RIM, kalın ve ince duvar parçaları, köpük çekirdekler ve daha fazlası gibi enjeksiyon kalıplama ile yapamayacağınız parçaları yapabilir. RIM parçaları güçlü ve hafiftir ve seçtiğiniz malzeme özelliklerini belirler. Örneğin, poliüretan en popüler RIM malzemelerinden biridir. Isı direnci, boyutsal kararlılık ve çok yüksek dinamik özelliklere sahiptir ve inşaat, otomotiv parçaları, spor ve daha birçok alanda kullanılır.

RIM ile ilgili bir başka güzel şey de düşük viskoziteli sıvı polimerler kullanmasıdır. Bunları ısıtılmış kalıplara enjekte edersiniz, genleşirler, kalınlaşırlar, çeşitli kimyasal reaksiyonlarla sertleşirler ve bitmiş parçanın ağırlık, mukavemet, yoğunluk ve sertlik özelliklerini ayarlayabilirsiniz. Bu nedenle, bu yöntemle üretilen parçalar diğer üretim yöntemleriyle üretilen parçalardan daha hafiftir. Genellikle RIM kalıpları enjeksiyon kalıplarından daha ucuzdur. Ayrıca daha az enerji ve daha düşük tonajlı bir pres kullanırsınız. Ancak termoplastik işlemeye göre daha uzun sürebilir.

Çok sayıda parçaya ihtiyacınız var, ancak on binlerce parçaya ihtiyacınız yok. Parçalara hızlı ve talep üzerine ihtiyacınız var. Parça tasarımınız gerçekten kanıtlanmadan kalıplara yatırım yapma riskini almak istemiyorsunuz. Bu ifadelerden herhangi biri sizin için geçerliyse, alüminyum kalıplarla düşük hacimli enjeksiyon kalıplama sizin için iyi bir seçenek olabilir.

1. Uygun Maliyetli: Enjeksiyon kalıbı yapmak için alüminyum kullanmak, çelik kullanmaktan daha ucuzdur. Küçük parti üretim projelerinde alüminyum kalıp ile toplam maliyetin %30'una kadarını yine de tasarruf edebilirsiniz.

2. Teslim Süresi: Alüminyum enjeksiyon kalıpları, tasarım ve işleme prosedürleri açısından çelik enjeksiyon kalıplarından daha hızlıdır. Genel olarak, alüminyum kalıplar çelik kalıplara kıyasla süreyi %40 kısaltabilir. Bu nedenle, gerekli prototipleri ve nihai ürünleri daha hızlı üretebilir.

3. Teslim Süresi: Normalde, alüminyum kalıbın ağırlığı çelik kalıbın üçte biridir, bu da çalıştırmayı kolaylaştırır. Alüminyum yumuşak bir malzemedir, bu yüzden enjeksiyon kalıbını oluşturmak için malzemeyi işlemek daha kolaydır. Basitleştirilmiş soğutma sistemi ve kalıp yapısı, üretim verimliliğini çok daha yüksek hale getirir.

1. Ürün Malzemesi: Alüminyum yumuşak bir malzemedir, bu nedenle cam elyafı takviyeli naylon gibi kalıbı hızla aşındıracak cam elyafı dolgulu malzemeleri üretmek için kullanılamaz. PEEK, PPSU gibi üretim sırasında kalıbı kolayca deforme edecek yüksek sıcaklıklı mühendislik malzemelerini üretmek için de kullanılamaz.

2. Kalıp Ömrü: Alüminyum kalıplar, çelik kalıplar kadar dayanıklı, korozyona dayanıklı ve aşınmaya dayanıklı değildir. Bu nedenle, yalnızca küçük parti üretimi için uygundurlar. Normal koşullar altında, kalıp ömrü, ürünün malzemesine ve yapısına bağlı olarak 1.000 ila 10.000 baskıdır.

3. Ürün Tasarımı Karmaşıklığı: Alüminyum kalıplar, karmaşık ürün tasarımlarına sahip parçaların üretimi için uygun değildir. Karmaşık ürün tasarımlarında ince ve kalın parçalar bulunur. Bu nedenle, bu parametreleri karşılayabilen ve deforme olmadan sürecin yüksek basınç ve sıcaklıklarını karşılayabilen bir malzemeye ihtiyacınız vardır. Alüminyum enjeksiyon kalıpları, bu koşulda deforme olabildiklerinden uygun değildir.

Genellikle, kaldırıcılar ve sürgülerle süper karmaşık bir kalıp yapmayın ve otomatik kesici uçlar yerine elle yüklenen kesici uçlar kullanın. Prototipler ve düşük hacimli üretim için, kalıplanan parçaların miktarı büyük olmadığından, kesici uçları manuel olarak yüklemek ve boşaltmak pahalı değildir, bu da kalıp maliyetlerinden tasarruf sağlayabilir ve kalıbın ömrünü uzatabilir.

Alüminyum enjeksiyon kalıpları için, stok kalıp tabanlarını kullanarak tüm boşlukları tasarlayabiliriz. Bu, yeni kalıp tabanları sipariş etmek için zaman ve para harcamak zorunda olmadığımız anlamına gelir. Ayrıca, teslim sürelerini kısaltmamıza ve bütçenizi karşılamak için paradan tasarruf etmemize yardımcı olur.

Alüminyum kalıplar tasarlarken keskin köşeler yerine yuvarlatılmış köşeler kullanın. Alüminyum yumuşaktır ve kalıbı enjekte ettiğinizde keskin köşeler daha hızlı aşınır. Ayrıca kolayca hasar görürler ve düzeltilmesi zordur. Ürünün duvar kalınlığını mümkün olduğunca eşit yapın, bu da enjeksiyon basıncını düşürebilir ve kalıbın enjeksiyon basıncı altında deforme olma olasılığını azaltabilir.