Silikon Kauçuk Ekstrüzyon Kalıplama için Eksiksiz Kılavuz
Silikon Kauçuk Ekstrüzyon Kalıplama için Eksiksiz Kılavuz
- Silikon Kauçuk Ekstrüzyon Kalıplama Nedir?
- Silikon Ekstrüzyon Sınıflandırmaları ve Çeşitleri
- Tipik Uygulama Senaryoları ve Kullanım Örnekleri
- Silikon Ekstrüzyonun Avantajları Nelerdir?
- Silikon Ekstrüzyonun Dezavantajları ve Sınırlamaları Nelerdir?
- Alternatif Teknolojilerle Karşılaştırma
- Ekstrüde Silikonun Temel Özellikleri ve Nitelikleri
- Silikon Ekstrüzyon Kalıplamanın Temel Süreci
- Süreçteki Temel Parametreler ve Etkileyen Faktörler
- Silikon Ekstrüzyonlar için Tasarım Kılavuzu ve En İyi Uygulamalar
- Silikon Ekstrüzyonunda Sık Karşılaşılan Sorunlar ve Bunların Çözümü
- İlgili Teknolojiler ve Kavramlar
Silikon Kauçuk Ekstrüzyon Kalıplama Nedir?
② Polisiloksan Kimyası: Silikon kauçuk, çoğu organik kauçuk gibi bir karbon omurgasına değil, bir silikon-oksijen (Si-O) omurgasına dayanır. Bu benzersiz kimyasal yapı, yüksek sıcaklık kararlılığı ve kimyasal inertlik dahil olmak üzere olağanüstü özelliklerinden sorumludur.
Silikon Ekstrüzyon Sınıflandırmaları ve Çeşitleri
③ Silikon Profiller ve Şekiller: P-şeritler, D-contalar, U-kanallar ve diğer özel contalar gibi özel, karmaşık kesitler.
④ Silikon Şeritler ve Levhalar: Belirli bir uzunlukta kesilebilen veya sürekli rulolar halinde temin edilebilen düz, dikdörtgen profiller.
Tipik Uygulama Senaryoları ve Kullanım Örnekleri
⑥ Endüstriyel Makineler: Geniş bir endüstriyel ekipman yelpazesinde dayanıklı contalar, sızdırmazlıklar ve borular için kullanılır; yüksek ısı ve kimyasal maruziyeti altında güvenilir performans sunar.
Silikon Ekstrüzyonun Avantajları Nelerdir?
⑥ Elektrik İzolasyonu: Silikon, mükemmel bir elektrik yalıtkanıdır, bu da onu tel ve kablo kaplaması için birincil seçenek yapar.
⑦ Yüksek Düzeyde Özelleştirme: Ekstrüzyon süreci, karmaşık özel profillerin ve geniş bir renk yelpazesinin verimli bir şekilde üretilmesine olanak tanır.
Silikon Ekstrüzyonun Dezavantajları ve Sınırlamaları Nelerdir?
Hiçbir süreç kusursuz değildir. Silikon ekstrüzyonunun sınırlamalarının farkında olmak önemlidir.
④ İşleme Zorlukları: Kürlenmemiş silikonun "yapışkan" doğası bazen elleçleme ve işleme zorluklarına yol açabilir. Ayrıca toz ve kirletici maddeleri çekebileceği için temiz bir üretim ortamı gerektirir.
⑤ Sabit Kesit Sınırlaması: Ekstrüzyon, doğası gereği uzunlukları boyunca tek tip kesite sahip parçalar üretmekle sınırlıdır. Alt kesikler, değişen duvar kalınlıkları veya entegre konektörler gibi özellikler yalnızca bu işlemle mümkün değildir.
Alternatif Teknolojilerle Karşılaştırma
| Teknoloji | Temel Güçlü Yönler | İçin En İyisi | Temel Zayıflıklar |
|---|---|---|---|
| Silikon Ekstrüzyon | Mükemmel termal/çevresel direnç, biyouyumluluk, sürekli üretim. | Sabit kesitli contalar, contalar, borular ve profiller. | Daha düşük aşınma direnci, 2D profillerle sınırlı, daha yüksek malzeme maliyeti. |
| TPE Ekstrüzyon | Düşük maliyet, iyi aşınma direnci, geri dönüştürülebilir (termoplastik). | Otomotiv keçeleri, tüketim malları ve aşırı ısının bir faktör olmadığı uygulamalar. | Önemli ölçüde daha düşük sıcaklık aralığı, daha az esneklik (daha yüksek sıkıştırma seti). |
| Silikon Enjeksiyon Kalıplama | Karmaşık 3D parçalar oluşturur, yüksek hassasiyet, üst kalıplama için mükemmeldir. | Düğmeler, tuş takımları, karmaşık mühürler ve tıbbi cihaz parçaları gibi 3D bileşenler. | Daha yüksek takım maliyeti, sürekli bir süreç olmaması, parça boyutu sınırlamaları. |
Silikon kauçuk ekstrüzyon kalıplama, özel olarak formüle edilmiş, vulkanize edilmemiş bir silikon bileşiğinin, kalıp adı verilen şekillendirilmiş bir çelik takım içinden zorlandığı veya “ekstrüde edildiği” yüksek hacimli bir üretim sürecidir. Bu işlem, sabit bir kesite sahip sürekli bir profil oluşturur; bu profil daha sonra şeklini stabilize etmek ve nihai fiziksel özelliklerini kazandırmak için vulkanize edilir (kürlenir).
Silikon ekstrüzyonu, kürleme sistemi, hammadde formu ve nihai ürün şekli dahil olmak üzere çeşitli temel faktörlere göre sınıflandırılabilir.
1. Kürleme Sistemine Göre Sınıflandırma:
① Peroksitle Kürlenmiş Silikon: Bu geleneksel ve uygun maliyetli bir yöntemdir. Silikon bileşiğine bir peroksit katalizörü karıştırılır. Isıtıldığında peroksit, polimer zincirlerinin çapraz bağlanmasını başlatan serbest radikallere ayrışır. Bu yöntem, özellikle gıda sınıfı veya tıbbi uygulamalar için bir kürleme sonrası işlemle giderilmesi gerekebilecek yan ürünler (diklorobenzoik asit gibi) bazen üretebilir.
② Platin Kürlemeli (İlave Kürlemeli) Silikon: Bu sistem platin bazlı bir katalizör kullanır. Zararlı yan ürün üretmeyen daha temiz bir işlemdir ve bu da onu tıbbi implantlar, farmasötik hortumlar ve gıdayla temas eden ürünler gibi yüksek saflıkta uygulamalar için tercih edilen seçim haline getirir. Platin kürlemeli silikonlar üstün berraklık ve gelişmiş mekanik özellikler sunar ve zamanla sararmaya daha az eğilimlidir.
2. Hammadde Formuna Göre Sınıflandırma:
① Yüksek Kıvamlı Kauçuk (HCR) Ekstrüzyonu: Isıyla Kürlenen Kauçuk olarak da bilinen HCR, silikon ekstrüzyonu için en yaygın malzemedir. Kalın bir macuna veya hamura benzeyen çok yüksek bir viskoziteye sahiptir. Genellikle kütükler veya şeritler halinde temin edilir ve besleme değirmeninden ekstrüdere beslenir.
Silikonun benzersiz özellikleri, ekstrüde ürünlerini çok sayıda sektörde vazgeçilmez kılmaktadır.
① Tıp ve Sağlık: Biyouyumluluğu, sterilize edilebilirliği (otoklav, EtO, gama) ve inertliği nedeniyle silikon, kateterler, drenaj tüpleri, peristaltik pompa hortumları ve tıbbi ekipman contaları için başvurulan bir malzemedir.
Silikon ekstrüzyonu, malzeme özellikleri ve üretim verimliliğinin güçlü bir kombinasyonunu sunar.
① Olağanüstü Sıcaklık Direnci: Silikon, esnekliğini ve bütünlüğünü genellikle -60°C ile +230°C (-75°F ile +450°F) arasında geniş bir sıcaklık aralığında korur; özel dereceler bu sınırları daha da öteye taşır.
① Daha Düşük Mekanik Dayanım: Birçok organik kauçuğa (EPDM veya Neopren gibi) kıyasla, standart silikon daha düşük çekme dayanımına, yırtılma dayanımına ve aşınma direncine sahiptir. Yüksek sürtünme veya fiziksel yıpranma içeren dinamik uygulamalar için uygun değildir.
② Daha Yüksek Malzeme Maliyeti: Silikon ham maddesi genellikle ticari kauçuklardan daha pahalıdır, bu da kritik olmayan uygulamalarda maliyet etkinliğini etkileyebilir.
③ Belirli Sıvılara Karşı Hassasiyet: Silikon, belirli hidrokarbon bazlı yakıtlara, yağlara ve çözücülere maruz kaldığında şişer ve bozulur. Malzeme seçimi, kimyasal ortamla dikkatlice eşleştirilmelidir.
Temel İlke: Süreç basınç ve ısıya dayanır. Bir ekstruder vidası, esnek silikon malzemeyi kalıptan itmek için basınç oluşturur. Ekstrüde edilmiş profil daha sonra kürleme reaksiyonunun başlatıldığı bir ısıtma odasından veya tünelinden geçer ve yumuşak, sakızımsı ekstrüdatı sağlam, elastik bir kauçuğa dönüştürür.
Temel Kavramlar:
① Termoset Malzeme: Tekrar tekrar eritilip yeniden şekillendirilebilen termoplastiklerin aksine silikon bir termosettir. Vulkanizasyon olarak bilinen kürleme işlemi, polimer zincirleri arasında geri dönüşü olmayan çapraz bağlar oluşturur. Sertleştikten sonra silikon parça tekrar eritilemez.
② Sıvı Silikon Kauçuk (LSR) Ekstrüzyonu: LSR ağırlıklı olarak enjeksiyon kalıplamada kullanılsa da, ona yönelik özel ekstrüzyon işlemleri de mevcuttur. LSR çok daha düşük viskoziteye sahiptir ve pompalanan, karıştırılan ve ardından doğrudan ekstrüdere beslenen iki bileşenli bir sistemdir (A ve B bileşenleri). Bu yöntem daha az yaygındır ancak karmaşık, yüksek hassasiyetli profiller için avantajlı olabilir.
3. Ürün Formuna Göre Sınıflandırma:
① Silikon Borular ve Hortumlar: Sıvı, hava veya elektrik teli transferi için kullanılan içi boş profiller.
② Silikon Dolu Kordonlar: Sızdırmazlık uygulamalarında kullanılan dolu, yuvarlak profiller (O-ring kordon stoğu).
② Gıda, İçecek ve Süt Ürünleri: FDA uyumlu silikon hortum, gıda işleme, içecek dağıtımı ve süt ürünleri uygulamalarında sıvı transferi için yaygın olarak kullanılır. Tat veya koku vermez ve yüksek sıcaklıktaki temizleme döngülerine (CIP/SIP) dayanabilir.
③ Havacılık ve Otomotiv: Ekstrüde silikon contalar, sızdırmazlık elemanları ve hortumlar aşırı sıcaklıklardaki performans için kritik öneme sahiptir. Kapı ve pencere contaları, motor bölmesi contaları, tel ve kablo yalıtımı ve ısıya, ozona ve UV bozulmasına direnç gösteren akışkan transfer hortumları için kullanılırlar.
④ Elektronik: Silikonun mükemmel dielektrik özellikleri, onu yüksek voltajlı tellerin ve kabloların yalıtımı için ideal kılar. Ayrıca, elektronik muhafazaları nem ve tozdan korumak için koruyucu contalar ve sızdırmazlık elemanları oluşturmak amacıyla da kullanılır (IP dereceleri).
⑤ İnşaat ve Mimari: Silikon hava sızdırmazlık bantları, genleşme dermaları ve cam sızdırmazlık contaları; pencereler, kapılar ve giydirme cephe sistemleri için uzun ömürlü, havaya dayanıklı sızdırmazlık çözümleri sunar.
② Mükemmel Ortam Direnci: Ozona, UV radyasyonuna ve genel hava koşullarına üstün direnç gösterir; bu da onu çatlamadan veya bozulmadan dış mekan uygulamaları için ideal kılar.
③ Biyouyumluluk ve Saflık: Tıbbi ve gıda sınıfı silikonlar toksik değildir, hipoalerjeniktir ve mikrobiyal büyümeyi desteklemez, bu da onları hassas uygulamalar için güvenli kılar.
④ Kimyasal İnertlik: Silikon, birçok kimyasala, suya ve yağa karşı dirençlidir, ancak belirli çözücülere ve güçlü asitlere karşı zayıflıkları vardır.
⑤ Üstün Esneklik ve Elastikiyet: Düşük bir sıkıştırma setine sahiptir, yani tekrar tekrar sıkıştırılabilir ve orijinal şekline geri döner, bu da etkili sızdırmazlık için hayati önem taşır.
Silikon Kauçuk Ekstrüzyon Kalıplama: Kapsamlı Bir Kılavuz
Silikon kauçuk ekstrüzyon kalıplama sürecinde ustalaşın. Uzman kılavuzumuz temel ilkeleri, uygulamaları, en iyi tasarım uygulamalarını ve sık karşılaşılan sorunların çözümlerini kapsamaktadır.
Ekstrüde Silikonun Temel Özellikleri ve Nitelikleri
⑤ Sıkıştırma Seti: Malzemenin, belirli bir sıcaklıkta uzun süreli basma gerilmesine maruz kaldıktan sonra orijinal kalınlığına geri dönme yeteneğini ölçer. Güvenilir, uzun ömürlü sızdırmazlık için düşük bir sıkıştırma seti esastır.
⑥ Dielektrik Dayanım: Bir malzemenin bozunmadan dayanabileceği maksimum elektrik alanıdır, mil başına Volt (V/mil) cinsinden ölçülür.
Silikon Ekstrüzyon Kalıplamanın Temel Süreci
Süreçteki Temel Parametreler ve Etkileyen Faktörler
④ Kürlenme Sıcaklığı ve Süresi: Bunlar, parçanın kesiti boyunca tam bir kürlenme sağlamak için yeterli olmalıdır. Yetersiz kürlenme zayıf, yapışkan bir ürünle sonuçlanırken, aşırı ısı bozulmaya neden olabilir. Süre, fırının uzunluğu ve hat hızıyla kontrol edilir.
⑤ Hat Hızı: Konveyör bandının hızı, profilin boyutlarını bozacak esneme veya sarkmasını önlemek için ekstrüderin çıkışıyla senkronize edilmelidir.
Silikon Ekstrüzyonlar için Tasarım Kılavuzu ve En İyi Uygulamalar
⑥ Malzeme Özelliklerini Açıkça Tanımlayın: Sadece “silikon” istemeyin. Sertliği (durometre), rengi, uyumluluk gereksinimlerini (örn. FDA 21 CFR 177.2600, USP Class VI) ve sıkıştırma seti veya sıcaklık aralığı gibi kritik performans özelliklerini belirtin.
Silikon Ekstrüzyonunda Sık Karşılaşılan Sorunlar ve Bunların Çözümü
| Sorun | Potansiyel Nedenler | Çözümler |
|---|---|---|
| Kalıp Şişmesi / Yanlış Boyutlar | Kalıp tasarımı malzeme genleşmesini hesaba katmaz. Tutarsız malzeme partisi. Yanlış hat hızı veya ekstrüder çıkışı. | Kalıp orifis boyutlarını değiştirin. Malzeme partilerini önceden test edin ve onaylayın. Hat hızını ve vida RPM'sini senkronize edin. |
| Gözeneklilik (Kısmen Kabarcıklar) | Hammaddedeki nem. Besleme sırasında hava sıkışması. Kürleme sıcaklığının çok yüksek olması ve uçucuların kaynamasına neden olması. | Kullanmadan önce bileşiği iyice kurutun. Uygun besleme tekniği sağlayın. Kürleme fırını sıcaklığını düşürün. |
| Yüzey Kusurları (Pürüzlülük, Çukurlaşma) | Bileşikte kirlenme. Ekstrüderde kavrulma (erken kürlenme). Kalıp yüzeyi hasarlı veya kirli. | Bileşim için temiz oda ortamı kullanın. Namlu sıcaklığını düşürün. Kalıbı düzenli olarak temizleyin ve cilalayın. |
| Tamamlanmamış Kürlenme (Yapışkan Yüzey) | Yetersiz kürlenme süresi veya sıcaklık. Hat hızı fırın için çok yüksek. Yanlış katalizör oranı. | Hat hızını azaltın. Fırın sıcaklığını artırın. Malzeme birleştirme kayıtlarını doğrulayın. Kürleme sonrası gerçekleştirin. |
| Bozulma veya Çarpılma | Düzensiz soğutma. Düzgün olmayan duvar kalınlığı. Profilin kalıptan çıkarken yanlış desteklenmesi. | Soğutma sistemini optimize edin (hava jetleri, su banyosu). Parçayı düzgün duvarlar için yeniden tasarlayın. Konveyör yüksekliğini ve destek merdanesini ayarlayın |
İlgili Teknolojiler ve Kavramlar
Mühendisler, ekstrüde bir silikon parça belirlerken bu kritik performans göstergelerine başvururlar:
① Sertlik (Durometre): Shore A ölçeğinde ölçülen bu değer, malzemenin girintiye karşı direncini gösterir. Ekstrüzyonlar için tipik değerler 20 (çok yumuşak) ile 80 (sert) Shore A arasında değişir.
Ham bileşikten bitmiş ürüne giden yolculuk, dikkatle kontrol edilen birkaç farklı aşamayı içerir.
Aşama 1: Malzeme Hazırlama ve Birleştirme:
Süreç temel silikon polimer (HCR) ile başlar. Bu, katkı maddelerinin karıştırıldığı iki silindirli bir değirmene yerleştirilir. Bunlar renk için pigmentler, mekanik özellikleri geliştirmek için dolgu maddeleri (füme silika gibi) ve kürleme için katalizör (peroksit veya platin) içerebilir. Bileşik, homojenliği sağlamak için iyice karıştırılır ve daha sonra ekstrüder için hazır sürekli şeritler veya kütükler haline getirilir.
Aşama 2: Besleme:
Hazırlanan silikon şerit ekstrüderin haznesine beslenir. HCR için, silindirler genellikle yapışkan malzemenin ekstrüderin haznesine itilmesine yardımcı olur.
Aşama 3: Ekstrüzyon:
Isıtılmış kovanın içinde dönen bir vida silikonu ileri doğru taşır. Vidanın mekanik hareketi ve kovanın ısısı malzemeyi yumuşatmak ve basınç oluşturmak için çalışır. Bu basınç, homojenize edilmiş silikon bileşiğini, parçanın istenen nihai kesitine göre hassas bir şekilde işlenmiş olan kalıbın küçük açıklığından geçirmeye zorlar.
Aşama 4: Kürleme (Vulkanizasyon):
Profil kalıptan çıktığında hala yumuşak ve kürlenmemiş durumdadır. Hemen bir kürleme tüneline veya fırına girer. En yaygın yöntemler şunlardır:
① Sıcak Hava Vulkanizasyonu (HAV) Tüneli: Profil, sıcak havanın (genellikle 200-450°C'de) silikonu kürlediği uzun bir fırın boyunca bir konveyör bant üzerinde ilerler. Bu, en yaygın kullanılan yöntemdir.
Ekstrüzyon sürecini kontrol etmek, çoklu değişkenlerin hassas bir dengesidir.
① Vida Hızı (RPM): Çıktı oranını doğrudan etkiler. Daha yüksek hızlar verimi artırır ancak aşırı kayma ısısı da üretebilir, bu da namluda erken kürlenmeye (yanma) neden olabilir.
② Namlu ve Kalıp Sıcaklığı: Silikonu, ekstrüder içinde kürleme reaksiyonunu başlatmadan akacak kadar esnek tutmak için dikkatlice kontrol edilmelidir.
③ Kalıp Tasarımı: Kalıbın geometrisi kritik öneme sahiptir. Kalıp şişmesini — ekstrüdatın kalıptan çıktıktan sonra genişleme eğilimini — telafi edecek şekilde tasarlanmalıdır. Bu, deneyim ve genellikle birkaç iterasyon gerektirir.
Bu tasarım ilkelerine uyulması, daha üretilebilir ve uygun maliyetli parçalar elde edilmesini sağlayacaktır.
① Profili Basitleştirin: Kesit ne kadar basitse, boyutları kontrol etmek o kadar kolay ve kalıp maliyeti o kadar düşük olur. Gereksiz yere karmaşık özelliklerden kaçının.
② Düzgün Duvar Kalınlığını Koruyun: Duvar kalınlığındaki büyük değişimler düzensiz kürlenmeye, çarpılmaya ve boyutsal kararsızlığa yol açabilir. Mümkün olan her yerde düzgünlüğü hedefleyin.
1. Yukarı Akış Süreci - Silikon Bileşimi:
Bu, bir uygulama için gereken özel HCR derecesini oluşturmak için baz silikon polimerlerin dolgu maddeleri, katkı maddeleri ve katalizörlerle karıştırıldığı kritik ilk adımdır. Nihai ekstrüde parçanın kalitesi, büyük ölçüde birleştirme işleminin kalitesine ve tutarlılığına bağlıdır.
2. Aşağı Akış Süreci - İmalat ve Montaj:
Ekstrüde profiller nadiren nihai üründür. Aşağı akış süreçleri şunları içerir:
① Ekleme: Ekstrüde edilmiş bir kordonu belirli uzunlukta kesmek ve özel bir O-ring oluşturmak için uçları birbirine yapıştırmak.
② Çekme Dayanımı: Malzemenin kırılmadan önce gerilirken dayanabileceği maksimum gerilim, PSI veya MPa cinsinden ölçülür.
③ Kopma Uzaması: Malzemenin kopmadan önce ulaşabileceği yüzde uzunluk artışı. Bu, malzemenin "esnekliğinin" bir ölçüsüdür.
④ Yırtılma Dayanımı: Malzemenin bir yırtığın yayılmasına karşı direncidir; keskin köşeler üzerine gerilebilecek contalar için kritik bir özelliktir.
② Kızılötesi (IR) Tünel: Yüksek yoğunluklu kızılötesi lambalar hızlı ve verimli ısı transferi sağlar, bu da genellikle daha yüksek hat hızlarıyla sonuçlanır.
③ Tuz Banyosu Kürlemesi: Ekstrüdat, erimiş tuz banyosundan geçer. Bu, çok hızlı ve tekdüze ısı transferi sağlar ancak çevresel ve güvenlik endişeleri nedeniyle bugün daha az yaygındır.
Aşama 5: Kürleme Sonrası (İsteğe Bağlı Ancak Tavsiye Edilir):
Birincil kürlemeden sonra, bazı parçalar, özellikle peroksit sistemleriyle veya kritik uygulamalar için yapılanlar, bir son kürleme döngüsüne tabi tutulur. Parçalar, uçucu yan ürünleri gidermek ve malzemenin fiziksel özelliklerini, özellikle de sıkıştırma setini daha da stabilize etmek için birkaç saat boyunca (örneğin, 200 ° C'de 4 saat) bir parti fırınına yerleştirilir.
Aşama 6: Soğutma, Kesme ve Son İşlem:
Kürlenmiş profil, genellikle hava veya su banyosu ile soğutulur. Daha sonra hat içi fly-knife kesiciler kullanılarak belirli uzunluklarda kesilebilir, makaralara sarılabilir veya baskı, yapıştırıcı uygulaması veya O-ring oluşturmak için ekleme gibi ikincil işlemlere tabi tutulabilir.
③ Cömert Yarıçaplar Ekleyin: Keskin iç ve dış köşelerden kaçının. Keskin köşeler gerilim yoğunlaşması noktalarıdır ve ekstrüzyon sırasında tamamen ve tutarlı bir şekilde doldurulması zor olabilir. En az 0,5 mm (0,020″) yarıçap önerilir.
④ İnce Duvarlı İçi Boş Bölümlerden Kaçının: İnce duvarlı içi boş bölümler, tamamen kürlenmeden önce çökmeye veya deforme olmaya eğilimlidir. Bir boşluk gerekiyorsa, duvarların kendilerini destekleyecek kadar sağlam olduğundan emin olun.
⑤ Toleransları Anlayın ve Belirtin: Silikon ekstrüzyonlar için standart endüstri toleransları, tipik olarak Association for Rubber Products Manufacturers (ARPM) tarafından Rubber Handbook'unda tanımlanır (hassasiyet için Sınıf 2, ticari için Sınıf 3). En dar toleransları yalnızca gerekli olduğunda belirtin, çünkü bu maliyeti artırır.
② Yapıştırıcı Uygulaması: Kolay kurulumu kolaylaştırmak için bir profilin bir tarafına basınca duyarlı yapıştırıcı (PSA) bant uygulama.
③ Baskı ve İşaretleme: Yüzeye parça numaraları, logolar veya hizalama işaretleri eklemek.
3. Ko-ekstrüzyon:
Çok malzemeli, entegre bir profil oluşturmak için iki veya daha fazla ekstrüderin farklı malzemeleri (örneğin, farklı renk veya sertlikte silikon) tek bir kalıba beslediği daha gelişmiş bir süreç. Örneğin, bir contanın bağlantı için sert bir tabanı ve sızdırmazlık için yumuşak bir ampulü olabilir.
4. Silikon Enjeksiyon Kalıplama:
Daha önce de belirtildiği gibi bu, karmaşık, üç boyutlu silikon parçalar oluşturmak için kullanılan tamamlayıcı bir süreçtir. Genellikle sabit bir kesitle yapılamayan bileşenler için tercih edilir.
5. Silikon Sıkıştırma Kalıplama:
Silikon kalıplama için en eski yöntem. Önceden tartılmış bir malzeme yükü ısıtılmış bir kalıp boşluğuna yerleştirilir ve kalıp basınç altında kapatılır, malzemeyi boşluğu doldurmaya ve sertleşmeye zorlar. Conta ve ped gibi parçaların düşük ila orta hacimli üretimi için uygundur.
