Zetar'ın Gerçek Fabrika Videosu
SGS ve Alibaba'yı fabrikamızın gerçek fotoğraflarını çekmeye davet ediyoruz. Bu video ayrıca müşterilerimize güncellenecek ve şirketimizin tüm yönlerini görmelerine ve daha kapsamlı bir anlayışa sahip olmalarına olanak tanıyacak!
Ofis
Toplantı Odası
Enjeksiyon Kalıp Atölyesi
Enjeksiyon Kalıplama Atölyesi
Kalite Kontrol Odası
Numune Odası
Toplantı Odası
Depo
Zetar'ın Kalite Sertifikası
Sadece bize e-posta gönderin, sertifikanın orijinalini sizin için sağlayabiliriz.
- ISO 9001, enjeksiyon kalıp şirketlerinin kalite yönetim sistemi için kriterleri belirler ve tek standarttır
- ISO 13485, bir kuruluşun müşteri ve geçerli yasal gereklilikleri tutarlı bir şekilde karşılayan tıbbi cihazlar ve ilgili hizmetler sağlama yeteneğini göstermesi gereken bir kalite yönetim sistemi için gereklilikleri belirler
- ISO 14001, bir çevre yönetim sistemi için kriterleri belirler ve belgelendirilebilir.
- ISO 45001 sertifikamız ile Zetar, çalışanlarımız için güvenli ve sağlıklı bir çalışma ortamı sağlamayı taahhüt etmektedir. Bu, ekibimizin her zaman en yüksek performansta çalışmasını sağlar, bu da sizin için daha kaliteli ürünler ve daha hızlı üretim süreleri anlamına gelir.
ISO 9001
ISO 13485
ISO 14001
ISO 45001
IMD Enjeksiyon Kalıplama
IMD enjeksiyon kalıplama üretim ve tasarım kılavuzu
IMD nedir?
Enjeksiyon kalıplama tamamlandığında, film ve plastik yapıştırma tutkalı aracılığıyla yakından entegre edilir. PET'in kendisi ön yüzeyde aşınmaya dayanıklı koruyucu bir filmle kaplı olduğundan, aşınmaya ve çizilmeye karşı dayanıklıdır ve yüzey sertliği 3H'ye ulaşabilir ve dokunduğunuzda daha parlak ve daha parlak hale gelecektir. Bunlar arasında, enjeksiyon kalıplama malzemeleri çoğunlukla PC, PMMA, PBT vb.
Ne tür IMD süreçleri vardır?
Şimdi, üç ana tip inşaat yöntemi var:
IMD enjeksiyon kalıp tasarımı ve kalıplama süreci kılavuzu.
1. Levha Malzemesi
PVC kendi kendini söndürür, yani yangının kaynağı ortadan kaldırıldığında yanmayı durdurur. Bunun nedeni PVC'nin içinde yangınları önlemeye yardımcı olan çok miktarda klor bulunmasıdır.
a. Malzeme ve Mürekkep
Isı ayarı (Alet: ısı ayar makinesi; Anahtar noktalar: sıcaklık kontrolü)
Koruyucu film uygulayın
Koruyucu bir film uygulamanın tozu korumak ve önlemek için vazgeçilmez bir işlem olduğunu lütfen unutmayın; koruyucu film genellikle PE film kullanır.
Isı ayar prosesinde sıcaklık kontrolü çok önemlidir. İyi yönetilmezse, sac kolayca deforme olur ve hurda oranı yüksek olur.
Isı ayar makinesinin üst ve alt kalıpları, çalışma sırasında sabit bir sıcaklığı korumak için ısıtma plakalarına sahiptir. Levhayı yerleştirdikten sonra, hareketli ısıtma plakası levhanın üstüne doğru hareket ederek levhayı ön ısıtmaya tabi tutar ve ısı ayarı için kalıbı kapatmadan önce yumuşak hale getirir!
c. Levha ve boşluk arasındaki bağlantı
Sac boyutu nihai parça boyutundan biraz daha küçüktür. -En önemli prensip! ! !
Bu sayede sacın kalıp boşluğuna yerleştirilmesi kolaylaşır ve tam olarak gerilebilir. Eğer kırışıklıklar varsa, bitmiş ürün kusurlu olacaktır.
2. Kalıp büzülmesi
Genel olarak, ABS ve PMMA'nın büzülmesi 0.5%'dir. Bir IMD kalıbı yapıyorsanız, ürünün yüzeyinin bir PET film tabakası ile kaplanması gerektiğinden, ikisinin termal büzülme oranlarının farklı olduğu açıktır.
Tecrübelerime göre IMD kalıpları ile üretilen ürünlerin büzülmesi normal kalıplara göre daha küçüktür ve 0.3% daha uygundur. Çünkü plastik alt tabaka enjeksiyon kalıplama sırasında tabaka tarafından sarılır ve bu da plastiğin büzülmesini engeller.
3. Sac Şekillendirme Kalıp Tasarımı
a. Ürün resmini kullanarak, pro/e'de (veya başka bir 3D yazılımında), tabakanın kalınlığına göre, tabakanın 3D resmini elde etmek için ürün yüzeyini içe doğru kaydırın.
b. Levhanın 3D çizimine göre, levhayı delmek için bir kalıp, film vb. yapmak üzere açın.
c. Sacın 3D çizimine göre kalıbı ayırın.
d. Üretim kalıpları
IMD enjeksiyon kalıplamanın özellikleri nelerdir?
⑤ Tek parça kalıplama, renk ayırma ve sökme ihtiyacını ortadan kaldırarak tasarım ve geliştirme sürecini hızlandırır.
⑥ Ürün yüksek renk kontrastına sahiptir ve plastik malzeme ışık geçirgenliğine izin vererek ekran ve ışık kılavuzu sütunları olarak kullanıma uygun hale getirir.
⑦ Ürün, son derece dayanıklı ve esnek yüzey baskısı sayesinde mükemmel kimyasal dirence sahiptir. Görüntü aslında filmin iç kısmına basılmıştır.
⑧ Plastikler ve filmler geri dönüştürülebilir ve yeniden kullanılabilir.
⑨ Ürün, hassasiyet gereksinimlerini karşılayabilir ve otomasyon yoluyla verimli seri üretim sağlayabilir.
IMD enjeksiyon kalıplama için en iyi ipuçları
IMD mürekkebinin dayanabileceği sıcaklık 3~4 saniye boyunca 250~260℃ olduğundan, enjeksiyon kalıbını tasarlarken enjeksiyon basıncını, enjeksiyon süresini, kapı boyutunu ve miktarını ve malzemenin fiziksel özelliklerini dikkate almak gerekir. Düşük enjeksiyon basıncı ve kısa enjeksiyon süresi elde etmek için aşağıdaki yöntemler düşünülebilir:
⑤ IMD enjeksiyon kalıp boşluğu ve kalıp şekli eşleşmelidir.
⑥ Enjeksiyon malzemesi için en yüksek gerilme noktasını seçmekten kaçının. Bu genellikle dört köşededir. Orası daha incedir, daha fazla genleşir ve büzülür ve kırışıklıklara neden olur.
⑦ IMD için enjeksiyon koşullarında fazla değişkenlik yoktur, bu yüzden daha iyi kontrole sahip bir enjeksiyon kalıplama makinesi kullanmak daha iyidir. Plastiğin fiziksel özellikleri de tutarlı olmalıdır. Köşeler) daha ince olduğu için daha fazla genleşir ve büzülür ve kırışıklıklara neden olur.
⑧ FİLM ısındığında ve soğuduğunda genleşip büzüldüğü için, kalıplama sırasında kalıp sıcaklığı çok yüksek olamaz. Bir kalıp sıcaklığı makinesi kullanmak iyi bir fikirdir.
⑨ İçeride film olduğu için, bölge ne kadar kalınsa o kadar çok büzülür. Bu yüzden büzülme sorununu tutma basıncı ve aşırı paketleme gibi geleneksel yöntemlerle çözemezsiniz. Bunu ancak malzemeyi azaltarak ve içini boşaltarak çözebilirsiniz.
IMD enjeksiyon kalıplamada sık karşılaşılan sorunlar ve çözümleri
Kalıp İçi Dekorasyon (IMD) enjeksiyon kalıplama, yüksek kaliteli sonuçlar elde etmek için çeşitli parametreler üzerinde hassas kontrol gerektiren karmaşık bir süreçtir. İşte IMD enjeksiyon kalıplamada sık karşılaşılan bazı sorunlar ve çözümleri:
| Yaygın Sorunlar | Nedenler ve Çözümler |
|---|---|
| IMD enjeksiyon kalıplama sırasında desen mürekkebi dağılır (yıkanır) | IMD mürekkebi kurudur ve hiçbir şeyin geçmesine izin vermez. İçinde artık çözücüler ve hava kabarcıkları bulunur. Enjeksiyon kalıplama yaptığınızda |
| IMD gümüş mürekkebin kuruması daha uzun sürer | |
| IMD sayfası kalınlaştıkça, mürekkebin yayıldığı alan büyür. | |
| Bu, geçit tasarımının iyi bir yapıya, şekle ve dağılıma sahip olup olmadığına bağlıdır. | |
| Plastik sıcaklığına bağlıdır. Enjeksiyon reçine sıcaklığı yükseldiğinde, aşınıp giden alan da | |
| IMD mürekkep katmanı çok ince basılmış | |
| IMD mürekkebinin kendisi yüksek sıcaklıklara dayanıklı değildir | |
| Enjeksiyon kalıplamadan önce plastiğin nemi alınmaz, bu da enjeksiyon kalıplama sırasında kabarcıkların ortaya çıkmasına neden olur. | |
| Serigrafi baskıdan önce mürekkebin yanlış viskozite ayarı, mürekkep katmanında iğne deliklerine ve zayıf seviyelendirmeye neden olur. | |
| IMD çok iyi yapışmıyor ve yaprak kolayca ayrılıyor. | Mürekkepte çözücü kalıntısı var |
| Enjeksiyon kalıplama makinesindeki sıcaklık, basınç ve soğutma sistemi doğru kontrol edilmiyor. | |
| Gümüş mürekkebin rengi çok fazla veya enjeksiyon kalıplama işlemine uymuyor. | |
| Mürekkep alt tabakaya çok iyi yapışmıyor. | |
| Baskılı IMD su bazlı yapıştırıcı yok | |
| Ayna mürekkebi kavisli kenara çok yakın | |
| Plastiğin içinde nem var. | |
| Mürekkebin yapışması enjeksiyon reçinesinin sıcaklığı ile ilgilidir | |
| Ayna mürekkebinin ayna etkisi yoktur | |
| Tabaka (substrat) ayna mürekkebindeki çözücüleri kaldıramaz. | |
| Baskıdan hemen sonra kurutulmalıdır | |
| Ayna mürekkebi su bazlı yapıştırıcı ile basılmalıdır | |
| Mürekkebin daha iyi yapışması ve ayna etkisi elde etmek için su bazlı yapıştırıcıya bir sertleştirici ekleyin. Ancak hepsini kullanın | |
| Kabartma yaparken mürekkep kırılır | Zımbanın köşesi çok keskin ve belli bir kavise sahip olmalı. |
| Mürekkep yeterince yumuşak değil. | |
| Mürekkep doğru kurumamış. Örneğin, UV mürekkep çok fazla kurur. |
IMD (Injection Moulding Decoration, Kalıp İçi Dekorasyon). Plastik yüzeyi süslemek için enjeksiyon kalıbına Film filmi yerleştiren yeni bir teknolojidir.
Bu film genellikle üç katmana ayrılabilir: temel malzeme (genellikle PET), mürekkep katmanı (INK) ve yapışkan malzeme (çoğunlukla özel bir yapışkan).
1. IMF (Şekillendirme):
Kalıp içi enjeksiyon ve kalıp içi laminasyon! Son olarak, plastik parçalar üzerinde 3D IMD dekorasyonu yapabiliyoruz. Buna IMF deniyor. Yüksek streç, kenar sargılı ve 3D plastik parçalar içindir. IMF parçaları bir sandviçtir. İlk katman PC, PET, PMMA veya diğer plastik levhalardır. İkinci katman mürekkeptir. Üçüncü katman plastiktir. Yani mürekkep ortadadır. Çizik yok. Solma olmaz. Ürünler şunları içerir: PC FİLM düz baskı, 3D, 2D Şekillendirme.
2. IML (Laminat) (Etiket):
Buna kalıp içi etiketleme denir. Film, koruyucu bir tabaka olarak yüzeyde kalır. Bu yöntemi genellikle plastik kaplar için kullanırız.
3. IMR (Devamlı):
Kalıp içi termal transfer! Film, mürekkep aktarıldıktan sonra çıkar. Yüzeyde kalmaz. Bu yöntemi genellikle düz ürünler için kullanırız.
Genellikle, tabakanın malzemesi PET'tir, ancak PC ve PMMA tabakaları da vardır. Ancak PET'in kalıplanması ve işlenmesi daha iyidir. Yüzey parlaklığı ve aşınma direnci de müşteri gereksinimlerini karşılar, bu nedenle yaygın olarak bir malzeme olarak kullanılır. Kalınlığı 0,125 mm olan PET levha en popüler levhalardan biridir.
Baskı için bir hammadde olarak mürekkep, aşınma direnci, yüksek sıcaklık direnci ve kolay hazırlık ve serigrafi işlemleri gerektirir.
b. Önceden hazırlanmış levhalar (kesme, termoform)
Genel süreç akışı şöyledir:
Baskı (Araçlar: film, serigrafi baskı makinesi; kilit noktalar: mürekkep seçimi, tabaka konumlandırma)
Koruyucu film uygulayın
Şekil delme (alet: kalıp; kilit noktalar: sac konumlandırma)
Koruyucu film uygulayın
① Ürün mükemmel dayanıklılık ve çizilme direncine sahiptir.
② Karmaşık görünümlü görüntüler kolayca tamamlanabilir ve diğer işlemlerle elde edilemeyen tutarlılık sağlanır.
③ Ürün, küçük miktarlarda bile çeşitli renklerde üretilebilir. Dörtten fazla renk basabilir ve metalik mürekkepler de basabilir.
④ Üründe ek kalıplara gerek kalmadan çeşitli tasarım değişiklikleri yapılabilir, bu da önemli maliyet tasarrufu sağlar.
① Yolluk tasarımı ne kadar kısa olursa o kadar iyidir ve sıcak yolluk en iyisidir.
② Kapı alanını büyütebilir veya çok noktalı kapılar kullanabilirsiniz.
③ Daha iyi akan ve daha düşük sıcaklıkta enjekte edilen plastik seçin.
④ Mürekkebin dışarı akmasını önlemek için kapıya mürekkep ekleyin.
IML Enjeksiyon Kalıplama Üretim Kılavuzu
IML sürecinin özellikleri nelerdir？
IMD/IML ürünleri, yüksek çözünürlük, iyi üç boyutlu etki, çizilmeye karşı dayanıklı yüzey, tasarım desenini isteğe göre değiştirme yeteneği, ürünün güzel görünümünü geliştirme ve mükemmel özel şekilli yapıyı yansıtma avantajlarına sahiptir. Ürünün 3D görünümünü gerektiren cep telefonu lenslerinde, kılıflarında vb. yaygın olarak kullanılırlar. Geçmişte akrilik düz panellerle elde edilemeyen özel şekilli efektleri ve çoklu renkleri çözün.
Kalıp içi dekorasyon, geniş uygulama alanı nedeniyle birçok geleneksel işleme mükemmel bir alternatif haline gelmiştir: termal transfer, doğrudan yüzey baskısı, yüzey püskürtme, doğrudan elektrokaplama, iki renkli enjeksiyon kalıplama vb. gibi geleneksel dekorasyon yöntemleri. Özellikle tutarlı renk kayıt desenleri, arka aydınlatma, çoklu renkler gerektiren ve çeşitli kavisli yüzeylere, bombeli yüzeylere ve eğimli yüzeylere yansıtılması gereken 3D ürünler için en uygun olanıdır.
IML enjeksiyon kalıplamanın işlem adımları nelerdir?
Kesme—düz baskı—mürekkebin kurutulması ve sabitlenmesi—koruyucu film ekleme—konumlandırma delikleri delme—termoform—çevresel şekli kesme—enjeksiyon kalıplama süreci, spesifik talimatlar aşağıdaki gibidir:
1. Kesme:
Rulo halindeki filmi baskı ve kalıplama işlemleri için tasarlanan boyutta kare bloklar halinde kesin.
7. Çevresel şekli kesin:
Çevresel şekli kesin: Oluşan üç boyutlu filmden fazla malzemeyi kesin.
8. Enjeksiyon kalıplama işlemi:
Enjeksiyon kalıplama: Ön kalıpla tam olarak aynı üç boyutlu şekle sahip kalıplanmış filmi ön kalıba yerleştirin ve bitmiş IML ürününü enjeksiyonla kalıplayın.
IMD Enjeksiyon Kalıplama VS IML Enjeksiyon Kalıplama
IML (Kalıp İçi Etiketleme) ve IMD (Kalıp İçi Dekorasyon), ambalaj endüstrisinde plastik ürünleri süslemek ve etiketlemek için kullanılan iki popüler teknolojidir. Bu teknolojiler bazı benzerliklere sahip olsa da, belirgin farklılıkları da vardır. İşte IML ve IMD arasındaki temel özelliklerin bir karşılaştırması:
| IMD Enjeksiyon Kalıplama | IML Enjeksiyon Kalıplama |
|---|---|
| IMD büyük partiler için uygundur (100.000 veya daha fazla) | IML üretim parti miktarı çok esnektir |
| IMD deseninin üç boyutlu kalıplama yüksekliği 1,5MM'yi geçmeyen IMD ürünleri | IML, düz yüzeyler, kavisli yüzeyler, kıvırma ve diğerleri gibi çeşitli karmaşık üç boyutlu üretimleri işleyebilir |
| IMD ürünlerinde mürekkep yüzeye serigrafi ile basıldığı için yazılara kolay kolay dokunulmaz. | IML mürekkebi orta katmana serigrafi ile basılır, bu nedenle görünümü pürüzsüz ve güzeldir, ne kadar dokunursanız o kadar parla |
| IMD yalnızca sıcak damgalama kağıdı ile aynı işlemle serigrafi baskı yapabilir ve serigrafi baskı rengini değiştiremez. | IML'nin mürekkep renkleri sınırsızdır ve serigrafi baskı rengi aynı üretim partisinde isteğe bağlı olarak değiştirilebilir. |
| IMD düğme ürünleri yapamaz | IML düğmeli ürünler üretebilir |
| IML'nin genel geliştirme süresi kısadır (kalıplama, delme ve diğer kalıplar, iç kısım geliştirilirken geliştirilebilir | IMD'nin genel geliştirme süresi daha uzundur |
IML sürecinin avantajları ve dezavantajları nelerdir?
Kalıp İçi Etiketleme (IML) gıda, içecek, kozmetik ve ilaç dahil olmak üzere çeşitli sektörlerde kullanılan popüler bir paketleme teknolojisidir. İşte IML sürecinin avantajları ve dezavantajları:
| Avantajlar | Dezavantajlar |
|---|---|
| Film üretim döngüsü kısadır ve birden fazla rengi ifade edebilir | Uzun başlangıç dönemi |
| Desen ve renkler üretim sırasında istenildiği zaman değiştirilebilir | Filmin düşmesine, bükülmesine ve deforme olmasına vb. neden olmak kolaydır. |
| IML'nin en dış katmanı FİLM'dir ve mürekkep orta katmana serigrafi ile basılır. Görünüm pürüzsüz ve güzeldir | Üretim sürecinde ürün kusur oranı yüksektir |
| IML üretim parti miktarı çok esnektir ve birden fazla çeşidin küçük hacimli üretimi için uygundur |
IML enjeksiyon kalıplama için eksiksiz kılavuz
⑥ Lens üzerindeki yuvarlak deliğin minimum çapı Φ1,0 mm'dir.
⑦ Lens P.L genellikle Lensin alt kısmında bulunur. Çekim açısı ile ilgili bir sorun varsa, Film kaplamasının alt kenarından 0,2 mm uzağa yerleştirilebilir.
⑧ Lensin çekim açısı genellikle 3 derecedir.
⑨ Lensin görünümünün farklı olduğu durumlar için Film önceden oluşturulmalıdır.
⑩ Yuvarlatılmış köşe tasarımı: IML kalıplamanın görünümü keskin bir görünüm oluşturamaz. Görünüm dış hatları keskin köşelerden kaçınmalıdır, bu nedenle tasarımda keskin köşeler olamaz. Ürünün köşelerinde yuvarlatılmış bir köşe (en az 0.3R) olmalıdır
⑪ Kenar bindirme sorunu: Kenar bindirme, filmin ve plastiğin bir araya geldiği kenarı ifade eder. Bu kenar, enjeksiyon kalıplamadan sonra çok temiz olmayabilir. Bu nedenle, IML kullanarak ürün tasarlarken kenarı plastik parçalarla kapatabiliriz.
⑫ Yüzey aşınma direnci sertlik gereksinimi: 3H üzeri
IML ürünleri nasıl test edilir ve doğrulanır?
IML ürünlerinin test edilmesi ve doğrulanması, standartlara ve spesifikasyonlara uygun olduklarından emin olmak için önemlidir. İşte IML ürünlerini test etmenin ve doğrulamanın yolları:
Aşınma Direnci Testi: 500 g ağırlığındaki bir lastiği ürünün yüzeyine yönlendirin ve aynı konumda 2 inç uzunluğunda 300 kez (bir ileri geri hareket bir kez sayılır) ileri geri sürtün. Yüzeyde belirgin bir dibe vurma yoksa uygun kabul edilir.
Kum Yıkama Testi: Sabitlenmiş test kaplaması sürtünme cihazıyla 45 derecelik açıyla yerleştirilir ve kaplama yüzeyi, 500 ml kum tanesine ulaşana kadar ürün güvenilirlik spesifikasyonlarında belirtilen kum miktarı ve akış hızıyla (2 litre/21~23,5 saniye) yıkanır. Boyanın altındaki malzeme görünürse ciddi olarak değerlendirilir; 100 ml kuma kadar yıkandıktan sonra boyanın altındaki malzeme görünürse hafif olarak değerlendirilir; küçük kusur toplam numune sayısının %20'sini aşarsa uygun değildir ve ciddi kusur toplam numune sayısını aşarsa uygun değildir.
IMD/IML teknolojisi: Serigrafi baskı, kalıplama ve enjeksiyon kalıplamayı birleştiren yeni bir kalıp içi dekorasyon teknolojisidir. Ürünleri dekore ederken, kalıp içi dekorasyon (IMD/IML) en etkili ve maliyet tasarrufu sağlayan yöntemdir.
İletişim ürünlerinde (cep telefonu lensleri, dekoratif parçalar, kasalar vb.), ev aletlerinde (pencere panelleri, düğme panelleri, dekoratif paneller vb.), tıbbi ekipmanlarda (pencere lensleri, kasalar, dekoratif parçalar vb.) ve otomobil gösterge panolarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
2. Düz baskı:
Film ağını gerekli simgelere ve metne göre oluşturun ve simgeleri ve metni kesilmiş kare filmin üzerine yazdırın.
3. Mürekkep kurutma ve sabitleme:
IML mürekkebini kurutmak ve sabitlemek için baskılı film karesini yüksek sıcaklıktaki bir fırına koyun.
4. Koruyucu film uygulayın:
Bazen, konumlandırma delik delme işlemi sırasında baskılı filmin yüzeyinin çizilmesini önlemek için tek veya çift kat koruyucu film uygulamak gerekir.
5. Konumlandırma deliklerini delin:
Isıl şekillendirilmiş konumlandırma delikleri doğru bir şekilde delinmelidir. Bazen, kesme işlemi için konumlandırma deliklerinin önceden delinmesi gerekir.
6. Termoform (yüksek basınç veya bakır kalıp):
Basılı filmi ısıttıktan sonra, hala sıcakken şekillendirmek için yüksek basınçlı bir makine veya bakır kalıp kullanın.
① Enjeksiyon kalıplama kalınlığı: Ortalama et kalınlığının 1,2 mm'den (Film hariç 1,0 mm) az olmaması önerilir
② Film kalınlığı özellikleri: 0.1 mm, 0.125 mm, 0.175 mm
③ Film tek parça baskı, küçük miktarlar ve çeşitli tasarım durumları için daha uygundur.
④ Bu yöntem, görünüm rengi parlak gümüş ise elektrolizle kaplanmış gümüş gibi metalik renkler için uygun değildir, çünkü yüksek ve düşük sıcaklıklar nedeniyle filmin kolayca soyulmasına neden olabilir.
⑤ Filmin dış kenarının boyutu kesinlikle kalıp boşluğunun boyutuyla ilgilidir. Çok küçük veya çok büyük olması, enjeksiyon sırasında kalıp boşluğunun gerilmesine ve kenar sızıntısına neden olacaktır.
Sertlik Testi: Cilalı bir 2H~3H kalem kullanarak 500g kuvvetle ürünün yüzeyine 45 derecelik açıyla düz bir şekilde bastırın. Yüzeyde belirgin çizik veya çizikler yoksa, uygun kabul edilir.
Sıcaklık Testi: Ürünü %95~100 bağıl neme ve 57±3°C sıcaklığa sahip bir fırına 48 saat boyunca yerleştirin. Patlama, renk değişimi, deformasyon, renk kaybı, işlev kaybı vb. yoksa, uygundur.
