Molde de inyección de bajo volumen

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Fabricación de moldes de inyección de bajo volumen

¿Qué es el moldeo por inyección de bajo volumen?

Un molde de inyección de bajo volumen es un tipo de molde de inyección diseñado para producir pequeños lotes de piezas de plástico con requisitos de bajo volumen. El molde de inyección de bajo volumen consta de 4 procesos: Moldes de inyección de impresión 3D, molde de fundición al vacío y molde de inyección de reacción,molde de inyección de aluminio.

El moldeo por inyección de bajo volumen es un gran proceso de fabricación, pero hay ocasiones en las que puede no ser la mejor opción. Estas son algunas situaciones en las que el moldeo por inyección de bajo volumen puede no ser la mejor opción:

Aquí tiene una descripción general del material del molde, el ciclo de vida y el material del producto de los moldes de impresión 3D, los moldes de colada al vacío, los moldes de inyección por reacción y los moldes de inyección de aluminio:

Molde de inyección de impresión 3D

La impresión 3D es un campo en rápido crecimiento que ha cambiado nuestra forma de diseñar y fabricar cosas. En el pasado, la impresión 3D se utilizaba en el proceso de diseño y fabricación para hacer y probar prototipos que luego se moldeaban por inyección. Ahora, las mejoras en la precisión de las impresoras, el acabado de las superficies y los materiales permiten a las impresoras 3D fabricar también los moldes de inyección.

Nuestros moldes de inyección para impresión 3D habituales son de los dos tipos siguientes:

Los moldes de inyección impresos en 3D para moldeo por inyección tienen sus ventajas, como plazos de entrega más cortos y costes más bajos, pero también tienen sus desventajas. He aquí algunas de ellas:

Acabado superficial: El acabado superficial de los moldes impresos en 3D puede ser más rugoso que el de los moldes metálicos tradicionales. La impresión 3D construye las piezas por capas. Por ello, las piezas impresas pueden presentar un efecto de escalón en cualquier superficie o pared inclinada. Los moldes impresos no son diferentes y requieren mecanizado o lijado para eliminar estos pequeños bordes dentados.

El enfriamiento tarda más: aunque los moldes impresos en 3D suelen fabricarse más rápido que con los métodos de herramental tradicionales, el propio proceso de moldeo por inyección tarda más. Esto se debe a que los moldes impresos en 3D no soportan la presión y el calor tan bien como los moldes metálicos. La conductividad térmica de los polímeros también es un problema. Como resultado, el tiempo de ciclo del moldeo por inyección aumenta. Esto conduce a mayores costes de producción y a que se fabrique menos.

Hay diferentes maneras de hacer moldes con impresión 3D. He aquí algunas de ellas: Modelado por deposición fundida (FDM), estereolitografía (SLA), sinterización selectiva por láser (SLS) y procesamiento digital de luz (DLP). Elegirás qué impresora 3D y qué material utilizar en función de lo complicado que sea el molde y de lo que quieras que dure. Compara estos procesos.

Cuando diseñe un molde de inyección para impresión 3D, debe seguir las reglas de diseño para moldeo por inyección y las reglas de diseño para impresión 3D. Estos son algunos consejos de usuarios y expertos con experiencia en moldes de impresión 3D para polímeros.

Ángulo de tiro: debe aumentar los ángulos de calado a 2 grados o más y usar un compuesto desmoldeante para aumentar la vida útil de los moldes.

Espesor de pared: asegúrese de que la pieza tenga el mismo espesor en todas partes y no presente esquinas afiladas. No la haga demasiado delgada, porque si tiene menos de 1-2mm de espesor, podría alabearse cuando se caliente.

Llenado del material: El polímero debe fluir a través del molde impreso en la misma dirección que las líneas de impresión 3D. Esto ayudará a evitar la adherencia y a mejorar el llenado con presiones de inyección más bajas.

Molde de fundición al vacío

El molde de fundición al vacío es una forma rápida y barata de fabricar pequeñas cantidades de piezas de inyección. Normalmente, utilizamos piezas SLA impresas en 3D o piezas producidas por CNC como prototipos. Hacemos un molde con material de silicona y, a continuación, vertemos material de PU en el molde mediante el proceso de vacío del moldeo por inyección para fabricar réplicas de productos.

Estas son las características del proceso de los moldes de fundición al vacío:

Son unos 20 disparos por molde.

Puedes conseguir tanto un acabado mate como brillante.

El tamaño del molde depende de las dimensiones de la cámara de vacío y del volumen del producto. Puede producir piezas de hasta 2 m de longitud.

Los moldes de fundición al vacío son ideales para fabricar piezas de alta calidad con formas y acabados complejos. Estas son algunas de las razones por las que la gente adora los moldes de fundición al vacío:

El moldeo por vacío es un proceso de fabricación que utiliza la impresión 3D o prototipos CNC para hacer moldes de silicona, y luego utiliza esos moldes para hacer piezas de plástico con alta precisión y detalle. He aquí una descripción general paso a paso del proceso de moldeo por vacío:

Los moldes de fundición al vacío son perfectos para fabricar pequeños lotes de prototipos de plástico de alta calidad. Cuando no se necesitan suficientes piezas para justificar el coste de un molde de acero, la fundición al vacío es la forma más rápida y económica de obtener un pequeño lote de piezas. Se utiliza en una amplia gama de sectores, como automoción, medicina, productos de consumo, equipos industriales, equipos agrícolas, equipos deportivos e instrumentos musicales.

El proceso de fundición en vacío y los moldes de silicona de coste relativamente bajo hacen que la verificación de ingeniería y los cambios de diseño sean sencillos y económicos, sobre todo cuando puede utilizarse para pruebas funcionales antes de la producción en serie del producto.

Molde de inyección de reacción

Se mezclan dos o más líquidos reactivos de baja viscosidad en una determinada proporción y, a continuación, se inyectan en un molde cerrado en determinadas condiciones de presión y temperatura. Tras seguir reaccionando en el molde, se obtiene un producto plástico. Este proceso de moldeo por inyección de reacción se denomina RIM.

Las características del moldeo por inyección de reacción son las siguientes:

• Los productos moldeados por reacción tienen una gran tasa de contracción y deben tener un dispositivo de mantenimiento de la presión y de contracción.
• Los requisitos de materia prima para los productos moldeados por inyección de reacción son relativamente altos.

El poliuretano es el material más común para el moldeo por inyección de reacción (RIM). Otros materiales habituales son la poliurea, el poliéster, los polifenoles, los poliepóxidos y la poliamida (nailon 6). Para que el producto acabado sea más resistente, también se mezclan refuerzos como la fibra de vidrio en el material inyectado. Por ejemplo, los paneles de espuma rígida para automóviles. Ajustando las proporciones de los ingredientes mezclados, el RIM puede ser blando, duro y muy duro. Por ejemplo, utilizando un agente espumante, se puede producir un núcleo de espuma blanda/dura.

La fabricación de MRI se utiliza en una amplia y creciente gama de aplicaciones industriales. He aquí algunos ejemplos:

• Productos sanitarios: El RIM se utiliza para fabricar productos sanitarios, como implantes, instrumentos quirúrgicos y otros equipos médicos.

• Aeroespacial: El RIM se utiliza para producir componentes aeroespaciales, como piezas de aeronaves, componentes de satélites y otros equipos relacionados con el espacio.

• Los productos RIM son más ligeros que sus equivalentes fabricados por otros métodos. El RIM se utiliza para fabricar parachoques de automóviles y piezas que reducen las vibraciones. El menor peso de las piezas hace que el coche sea más ligero, y las piezas funcionan mejor. Esto significa que cuando el coche choca contra algo, no causa tantos daños
• El RIM también contribuye a que el aire sea más limpio. Contamina menos que otras formas de fabricar piezas de plástico. Esto es importante para muchos países, especialmente los que fabrican muchas piezas de plástico y automóviles.

A diferencia de los equipos de moldeo por inyección convencionales, los equipos de moldeo por inyección de reacción generalmente incluyen los siguientes sistemas:

4. Bastidor de carga del molde: para controlar la orientación del molde y el equipo de apertura y cierre del molde, y se utiliza durante la limpieza y el desmoldeo.

Dado que el moldeo por inyección de reacción utiliza sobre todo la mezcla por impacto de líquidos de baja viscosidad, la función de llenado del molde puede lograrse utilizando únicamente la presión generada internamente sin necesidad de presión adicional; por lo tanto, el requisito de presión de inyección para el moldeo por inyección de reacción puede ser tan bajo como 50 psi, logrando así un bajo cierre del molde. La capacidad de producir piezas grandes también hace que los moldes RIM sean más baratos.

Estos son los pasos para realizar el moldeo por inyección de reacción:

6. Recorte y acabado: después de sacarla del molde, puede cortar cualquier material sobrante o flash para que tenga el aspecto que desea. Si es necesario, también puede pintarla, pulirla o ensamblarla con otras piezas.

7. Repítalo: el proceso RIM puede repetirse para fabricar más piezas. Limpie el molde, prepárelo y repítalo con material nuevo.

El moldeo por inyección de reacción requiere equipos y conocimientos especiales. Manipule los materiales y haga funcionar las máquinas con seguridad. Consulte a un profesional o a un fabricante de MRI para obtener ayuda y consejos sobre cómo realizar el moldeo por inyección de reacción.

El moldeo por inyección de reacción y el moldeo por inyección parecen similares, pero se basan en dos métodos diferentes: el procesamiento de termoestables y el procesamiento de termoplásticos. A continuación se ofrece una breve introducción a cada método.

Molde de inyección de aluminio

El moldeo por inyección de aluminio es una tecnología que utiliza moldes de aluminio para fabricar piezas (prototipos/productos reales) mediante moldeo por inyección. La mayoría de los moldes de inyección son de acero o aluminio. La opinión generalizada es que los moldes de acero son más caros, mientras que los de aluminio son más rentables para lotes pequeños.

El acero P20 es el más utilizado para los moldes de inyección. Comparemos los moldes de inyección de acero P20 y los moldes de inyección de aleación de aluminio.

Tomemos como ejemplo un simple producto de plástico. Material del producto: ABS, peso del producto 20 gramos, cantidad de producto 1.000 piezas, molde de 1 cavidad.

Para proyectos de producción de lotes pequeños, los moldes de inyección de aluminio son una gran elección para fabricar todo tipo de productos de plástico. Los moldes de aluminio tienen muchas ventajas.

Dado que el aluminio tiene sus limitaciones, los moldes de inyección de aluminio también las tienen. Estas limitaciones incluyen la vida útil del molde, los tipos de materiales que se pueden producir y cómo se puede modificar el molde.

4. Modificación del molde: una vez terminado el molde de inyección de aluminio, si es necesario cambiar la estructura del producto, no se puede hacer por soldadura como con un molde de acero. Hay que rehacerlo.

Los moldes de inyección de bajo volumen están diseñados para ser más pequeños y compactos que los moldes de inyección tradicionales, lo que los hace más adecuados para la producción de bajo volumen.

El molde de inyección de bajo volumen es adecuado para producir lotes pequeños de piezas, que suelen oscilar entre 1 y 1.000 unidades.

Los moldes de inyección de bajo volumen suelen tener costes de utillaje más bajos que los moldes tradicionales, lo que significa que son más asequibles para las pequeñas empresas o las nuevas empresas.

Los moldes de inyección de bajo volumen pueden diseñarse y fabricarse con rapidez, lo que permite la creación rápida de prototipos y la producción, así como plazos de producción y entrega más rápidos, a menudo en unos pocos días o semanas.

Los moldes de inyección de bajo volumen pueden reequiparse fácilmente para producir piezas diferentes, lo que los convierte en una gran opción para la creación de prototipos, pruebas o producción a pequeña escala.

El moldeo por inyección de bajo volumen es ideal para fabricar prototipos, probar nuevos diseños o ensayar piezas antes de pasar a la producción a gran escala.

El molde de inyección de bajo volumen es adecuado para fabricar pequeñas series de piezas para nichos de mercado, productos especiales o artículos de edición limitada.

El molde de inyección de bajo volumen es perfecto para fabricar piezas personalizadas con diseños, formas o materiales únicos.

El moldeo por inyección de bajo volumen es bueno para pequeñas empresas o nuevas empresas que no disponen de muchos recursos.

Si necesita fabricar muchas piezas (miles o decenas de miles), el molde de inyección tradicional puede ser más barato.

Si su pieza es realmente complicada, con muchas piezas móviles, muchos pequeños detalles o tolerancias muy ajustadas, el molde de inyección tradicional puede ser una mejor opción.

Si necesita materiales especiales, como materiales que puedan soportar altas temperaturas, productos químicos, que sean realmente resistentes o que puedan soportar grandes golpes, el molde de inyección tradicional puede ser una mejor opción.

Si sus piezas deben ser muy precisas (por ejemplo, con una precisión de ±0,01 mm) o muy exactas, el molde de inyección tradicional puede ser una mejor opción.

Si sus piezas necesitan tener un acabado superficial realmente bueno (como Ra < 0.1 μm), un molde de inyección tradicional podría ser una mejor opción.

Por lo tanto, aunque el moldeo por inyección de bajo volumen es un gran proceso, debe tener en cuenta los requisitos de su proyecto y las limitaciones del moldeo por inyección de bajo volumen antes de decidir si es la mejor opción para usted.

Este es el tipo más común de molde impreso en 3D y generalmente produce piezas más precisas. Es similar a la cavidad de un molde de inyección estándar, salvo que el material de la cavidad se sustituye por material impreso en 3D. El molde se imprime en 3D y luego se inserta en una base de molde rígida de aluminio o acero, que proporciona soporte para la presión y el calor de la boquilla de inyección. Las bases de molde de aluminio o acero también ayudan a evitar que los moldes de impresión 3D se deformen tras un uso repetido. Prolongue la vida útil de los moldes de impresión 3D.

Para este tipo de molde de inyección impreso en 3D, todo el molde se imprime en 3D y no utiliza ningún marco de molde rígido de aluminio o acero. Esto requiere una mayor precisión y un mayor tiempo de impresión cuando se imprime en 3D para lograr una mayor resistencia y finura. Este tipo de molde impreso en 3D es más propenso a deformarse tras un uso intensivo y este tipo de aplicación es menos común.

La impresión 3D puede acelerar el tiempo necesario para fabricar moldes de inyección, por lo que podrá fabricar sus productos y sacarlos a la venta más rápidamente.

La impresión 3D es ideal para pequeñas series de producción de productos, como piezas personalizadas o artículos especiales.

La impresión en 3D facilita el cambio del diseño y del molde, para que pueda adaptarse a los nuevos requisitos del producto.

Los moldes de inyección para impresión 3D se deforman cuando se utilizan varias veces y no son adecuados para productos de alta precisión o de gran tamaño.

Defectos de contracción y alabeo: Cuando los moldes impresos en 3D se enfrían, pueden contraerse y alabearse, lo que puede estropear los productos de tolerancias estrechas. Esto puede provocar defectos en el molde y estropear el producto final.

Limitaciones de tamaño: En cuanto a las limitaciones de tamaño, los insertos de molde impresos en 3D son más adecuados para componentes pequeños con un volumen de hasta 164 cm3 (10 pulgadas cúbicas). No más de 150 cm.

Diseño de la entrada: abra ligeramente la entrada para aliviar la presión en la cavidad. Evite las entradas de túnel y de punto; aumente el tamaño de las entradas de bebedero, de abanico y de lengüeta a tres veces su tamaño normal.

Respiradero de aire: Añadir un respiradero de aire al diseño de su molde puede ayudar a eliminar el aire atrapado durante el proceso de moldeo por inyección, lo que puede reducir defectos como piezas porosas. Asegúrese de incluir respiraderos de aire grandes desde el borde de la cavidad hasta el borde del molde para que el aire pueda escapar. Esto ayudará a que el material fluya mejor hacia el molde, reducirá la presión y eliminará la rebaba en la zona de la entrada, de modo que pueda tener tiempos de ciclo más cortos.

Material del molde: Elija un buen material para el molde. Asegúrese de que sea lo suficientemente resistente y rígido para soportar la presión de la inyección. El molde debe tener un punto de fusión más alto que el material que se está inyectando.

Canales de enfriamiento: el uso de canales de enfriamiento reducirá los tiempos de enfriamiento, pero no disminuirá los tiempos de ciclo sustancialmente más largos que se observan con los moldes impresos, ya que las herramientas de plástico no disipan el calor tan bien como las de aluminio o acero.

El producto es preciso a menos de 100 mm y dentro de ±0,1 mm. Por encima de 100 mm, suele tener una precisión de ±0,3 mm.

Mantenga el grosor de la pared entre 0,75 mm y 1,5 mm como mínimo. Un mínimo de 0,75 mm garantiza que el molde se llene correctamente y con 1,5 mm se consiguen los mejores resultados.

Alta precisión: los moldes para colada al vacío pueden fabricar piezas con alta exactitud y precisión, lo que los hace idóneos para aplicaciones en las que se necesita que las dimensiones sean exactas.

Plazo de entrega más corto: Desde el boceto hasta el envío, suele tardarse aproximadamente una semana en fabricar 200 productos réplica. Esto se debe a que, una vez hecho el molde, no es necesario realizar ningún utillaje ni mecanizado adicional.

Rentable: la colada al vacío es una forma asequible de fabricar piezas de tamaño pequeño a mediano en cantidades pequeñas a medianas. Esto la convierte en una buena opción para pequeñas empresas y start-ups.

La calidad del prototipo determina la calidad de los productos copiados. Podemos pulverizar texturas o realizar otros procesos en la superficie del prototipo SLA para simular los detalles finales del producto. El molde de silicona copiará los detalles y la textura del prototipo, por lo que la superficie de los productos copiados se parecerá mucho a la del prototipo.

Primero, pegue cinta en una zona plana alrededor del prototipo para facilitar la posterior apertura del molde. Esta será también la superficie de partición del molde final. Segundo, cuelgue el prototipo en una caja y coloque barras de pegamento sobre la pieza para crear bebederos y respiraderos. Tercero, inyecte silicona en la caja y extraiga el aire, luego métala en el horno a 40°C durante 8-16 horas según el volumen del molde. Por último, una vez curada la silicona, retire la caja y la barra de pegamento, extraiga el prototipo de la silicona, cree una cavidad, y tendrá el molde de silicona.

Primero, coloque el molde de silicona en el horno y precaliéntelo a 60-70℃. Asegúrese de utilizar un buen agente desmoldeante y aplicarlo correctamente antes de cerrar el molde para evitar adherencias y defectos superficiales. Precaliente la resina de poliuretano a unos 40°C antes de usarla. Mezcle la resina de dos componentes en la proporción correcta, remuévala bien y desgasifíquela al vacío durante 50-60 segundos. Vierta la resina en el molde dentro de una cámara de vacío y vuelva a curar el molde en el horno. El curado debería tardar aproximadamente 1 hora. Tras el curado, extraiga la pieza fundida del molde de silicona. Repita este paso para obtener más piezas réplica.

Los productos de Vaccum Casting pueden ser un conjunto completo de productos nuevos. Si no se sabe cuál es el más adecuado para la producción en serie bajo el mismo concepto de diseño, se puede hacer un molde de silicona y fabricar entre 10 y 15 réplicas de productos. Y en cada réplica se diseñan diferentes colores y acabados en los módulos para permitir el debate interno en el departamento de diseño.

Para la evaluación de los consumidores, los productos réplica en lotes pequeños son ideales. La exhibición de modelos en exposiciones o la publicación anticipada de fotos de productos en folletos corporativos y sitios web oficiales sirven para calentar la publicidad y atraer así a más clientes potenciales o Se trata de optimizar el producto.

• La presión dentro del molde de moldeo por inyección de reacción es baja (generalmente 0,2~7MPa), por lo que la fuerza de sujeción no es grande. Como resultado, el molde puede ser de aleación de aluminio y puede utilizarse para producir piezas de gran superficie.
• Puede utilizarse para moldear por inyección diversas piezas con estructuras y formas complejas (incluidas nervaduras, resaltes, huecos y orejetas de elevación) sin generar tensiones internas.
• La viscosidad del componente líquido de reacción es relativamente baja y el llenado del molde es fácil. Es muy adecuado para formar piezas de paredes finas o grandes productos de paredes gruesas, y también puede utilizarse para formar productos con insertos metálicos.
• Dado que durante el proceso de moldeo se producen reacciones químicas, el molde debe estar equipado con buenos canales de escape para evitar la formación de poros en el producto.

• Piezas de automoción: el RIM se utiliza para producir piezas de automoción, como salpicaderos, paneles de puerta y otros componentes interiores.

• Productos de consumo: el RIM se utiliza para producir productos de consumo, como muebles, electrodomésticos y otros artículos del hogar.

1. Sistema de ajuste de estado: para preparar intermedios en estado líquido.

2. Sistema de bomba dosificadora: para medir el producto intermedio y aplicar presión para bombearlo.

3. Cabezal de mezcla: donde el producto intermedio líquido se mezcla a través del cabezal de mezcla.

1. Preparar el molde: Limpie y prepare el molde según las especificaciones del producto que desea crear. Aplique un agente desmoldeante para garantizar que el producto acabado se extraiga fácilmente.

2. Mézclelo: en el RIM se utilizan dos líquidos: polioles e isocianatos. Estos se almacenan en tanques separados y se mezclan en una proporción precisa mediante un cabezal de mezcla. El cabezal de mezcla suele tener elementos de mezcla estáticos para garantizar que los componentes se mezclen bien.

3. Inyectar la mezcla: la mezcla se inyecta en el molde a través de los puertos de inyección. La mezcla líquida llena el molde y comienza a reaccionar y endurecerse.

4. Esperar a que cure: el material que inyectó en el molde pasa por una reacción química llamada polimerización. Eso es lo que hace que se solidifique y adopte la forma deseada. El tiempo de curado puede variar según los materiales que utilice y las propiedades que desee en el producto acabado.

5. Saque el producto del molde: después de que el material se haya endurecido y solidificado, puede abrir el molde y retirar el producto terminado. El agente desmoldeante que aplicó antes facilita su extracción.

El método de procesado termoestable utilizado en RIM se basa en enlaces químicos irreversibles que se forman durante el proceso de curado. Los plásticos termoestables no se funden cuando se calientan: se descomponen y no cambian cuando se enfrían.

La transformación de termoplásticos se basa en polímeros que se vuelven flexibles o plásticos a determinadas temperaturas y se solidifican al enfriarse.

El moldeo por inyección de reacción (RIM) tiene sus pros y sus contras, como cualquier otro proceso de moldeo. Uno de los mayores pros del RIM es que ofrece más libertad de diseño en comparación con el moldeo por inyección. Con el RIM se pueden fabricar piezas que no se pueden hacer con el moldeo por inyección, como piezas de paredes gruesas y finas, núcleos de espuma y mucho más. Las piezas RIM son resistentes y ligeras, y el material elegido determina sus propiedades. Por ejemplo, el poliuretano es uno de los materiales RIM más populares. Tiene resistencia al calor, estabilidad dimensional y propiedades dinámicas muy elevadas, y se utiliza en la construcción, piezas de automoción, deportes, etc.

Otra cosa interesante del RIM es que utiliza polímeros líquidos de baja viscosidad. Se inyectan en moldes calentados, se expanden, se espesan, se endurecen mediante diversas reacciones químicas, y se pueden ajustar las propiedades de peso, resistencia, densidad y dureza de la pieza terminada. Así, las piezas fabricadas de esta manera son más ligeras que las fabricadas con otros métodos de fabricación. Generalmente, los moldes RIM son menos costosos que los moldes de inyección. Además, se utiliza menos energía y una prensa de menor tonelaje. Pero puede llevar más tiempo que el procesamiento de termoplásticos.

Necesita muchas piezas, pero no decenas de miles. Necesita piezas rápidamente y bajo demanda. No quiere correr el riesgo de invertir en moldes antes de que el diseño de su pieza esté realmente probado. Si alguna de estas afirmaciones se aplica a su caso, el moldeo por inyección de bajo volumen con moldes de aluminio puede ser una buena opción para usted.

1. Rentable: Usar aluminio para fabricar un molde de inyección es más barato que usar acero. Aún puede ahorrar hasta un 30% del coste total con un molde de aluminio para proyectos de producción de lotes pequeños.

2. Plazo de entrega: los moldes de inyección de aluminio son más rápidos que los moldes de inyección de acero en cuanto a los procedimientos de diseño y procesamiento. En general, los moldes de aluminio pueden acortar el tiempo en un 40 % en comparación con los moldes de acero. Por lo tanto, pueden fabricar más rápido los prototipos y productos finales requeridos.

3. Plazo de entrega: normalmente, el peso del molde de aluminio es un tercio del del molde de acero, lo que facilita su manejo. El aluminio es un material blando, por lo que resulta más fácil mecanizarlo para formar el molde de inyección. El sistema de refrigeración y la estructura del molde simplificados hacen que la eficiencia de producción sea mucho mayor.

1. Material del producto: El aluminio es un material blando, por lo que no puede usarse para fabricar materiales con relleno de fibra de vidrio, que desgastarían el molde rápidamente, como el nylon reforzado con fibra de vidrio, etc. No puede usarse para fabricar materiales de ingeniería de alta temperatura, que deformarían el molde fácilmente durante la producción, como el PEEK, el PPSU, etc.

2. Vida útil del molde: los moldes de aluminio no son tan duraderos, resistentes a la corrosión ni al desgaste como los moldes de acero. Por lo tanto, solo son adecuados para la producción de lotes pequeños. En circunstancias normales, la vida útil del molde es de 1,000 a 10,000 inyecciones, según el material y la estructura del producto.

3. Complejidad del diseño del producto: los moldes de aluminio no son adecuados para fabricar piezas con diseños de producto complejos. Los diseños de producto complejos tienen partes finas y gruesas. Por lo tanto, se necesita un material que pueda gestionar estos parámetros y soportar las altas presiones y temperaturas del proceso sin deformarse. Los moldes de inyección de aluminio no son adecuados porque pueden deformarse en estas condiciones.

Por lo general, no haga un molde supercomplicado con elevadores y deslizadores, y utilice insertos cargados a mano en lugar de insertos automáticos. Para prototipos y producción de bajo volumen, como la cantidad de piezas moldeadas no es grande, no es caro cargar y descargar manualmente los insertos, lo que puede ahorrar en costes de molde y aumentar la vida útil del molde.

Para los moldes de inyección de aluminio, podemos diseñar todas las cavidades utilizando bases de molde de stock. Esto significa que no tenemos que gastar tiempo y dinero pidiendo nuevas bases de molde. También nos ayuda a acortar los plazos de entrega y ahorrar dinero para satisfacer su presupuesto.

Cuando diseñe moldes de aluminio, utilice esquinas redondeadas en lugar de esquinas afiladas. El aluminio es blando, y las esquinas afiladas se desgastan más rápido al inyectar el molde. Además, se dañan con facilidad y son difíciles de arreglar. Haga que el grosor de la pared del producto sea lo más uniforme posible, lo que puede hacer que la presión de inyección sea menor y que el molde tenga menos probabilidades de deformarse bajo la presión de inyección.