Servicios de impresión 3D Multi Jet Fusion (MJF)

¿Qué es la impresión 3D por fusión multichorro (MJF)?

¿Cómo funciona la tecnología Multi Jet Fusion?

¿Cuáles son las aplicaciones típicas de la MJF?

¿Es la MJF adecuada tanto para la creación de prototipos como para la producción?

¿Qué materiales se utilizan habitualmente en la impresión 3D MJF?

• Flexibilidad y elasticidad: Ofrece una excelente resistencia al rebote y al desgarro. Se puede estirar y comprimir repetidamente sin deformación permanente.
• Alta resistencia al desgaste y a la abrasión: Extremadamente duradera para aplicaciones que implican fricción.
• Buena absorción de impactos: Ideal para amortiguar y amortiguar las vibraciones.

Usos comunes: juntas, sellos, mangueras, fuelles, pinzas, ruedas y estructuras reticulares de protección para equipos deportivos o calzado.

¿Cómo se compara la MJF con otras tecnologías de impresión 3D?

La innovación de MJF reside en el uso de dos agentes líquidos principales: un agente de fusión y un agente de detallado.

• Agente de fusión: es una tinta negra térmicamente conductora. Se inyecta con precisión sobre las áreas del lecho de polvo que están destinadas a convertirse en la pieza sólida. Cuando se aplica energía infrarroja, este agente absorbe el calor, provocando que las partículas de polvo subyacentes se fundan y se unan entre sí.
• Agente de detallado: este agente se inyecta alrededor del contorno exterior de la pieza. Su función principal es inhibir la fusión. Actúa como aislante térmico, impidiendo que el polvo del contorno de la pieza se funda. Esto crea una transición térmica nítida entre las zonas fundidas y no fundidas, lo que da como resultado

Este sistema de doble agente proporciona al MJF un control a nivel de vóxel sobre las propiedades de la pieza, lo cual es una piedra angular del potencial de la tecnología para futuros desarrollos de materiales y propiedades.

La MJF no es simplemente una mejora incremental de las tecnologías existentes, sino que representa un cambio de paradigma en la impresión 3D basada en polvo. Tiende un puente entre la libertad de diseño de la impresión 3D y la eficiencia de fabricación necesaria para la producción.

• Para creación de prototipos: Ofrece la capacidad de crear prototipos altamente funcionales y duraderos que imitan fielmente las propiedades mecánicas de las piezas finales moldeadas por inyección.
• Para producción: Su velocidad, consistencia y rentabilidad la convierten en una alternativa viable a los métodos de fabricación tradicionales como el moldeo por inyección para series de producción de volumen bajo a medio, piezas personalizadas y geometrías complejas imposibles de moldear.

Paso 1: Deposición del material

El proceso comienza dentro de la cámara de construcción. Un mecanismo recubridor extiende una capa fina y precisa de polvo termoplástico (por ejemplo, PA 12) sobre la plataforma de construcción, creando un lecho de polvo fresco y uniforme. La cámara se precalienta a una temperatura justo por debajo del punto de fusión del material, lo que minimiza la energía necesaria para la fusión y ayuda a evitar el alabeo.

Paso 2: Solicitud del agente

Una vez fundida la capa, la plataforma de construcción desciende el grosor de una sola capa (normalmente unas 80 micras). A continuación, el recubridor deposita una nueva capa de polvo en la parte superior y se repite todo el ciclo (pasos 1-4). Este proceso continúa capa por capa hasta que se completa toda la pieza o el lote de piezas. Dado que las piezas se apoyan en el polvo sin fundir que las rodea, no se necesitan estructuras de soporte específicas, lo que permite geometrías complejas y la posibilidad de anidar varias piezas dentro del volumen de fabricación para maximizar la eficiencia.

Una vez finalizada la fase de impresión, toda la unidad de impresión, que contiene las piezas fundidas y el polvo suelto que las rodea, se traslada de la impresora a una estación de procesamiento independiente.

El polvo recuperado se mezcla con un determinado porcentaje de polvo fresco (un proceso llamado «refresco») y puede utilizarse en construcciones posteriores. Esta alta tasa de reutilización (normalmente del 80-90 %) hace que el MJF sea un proceso más sostenible y rentable en comparación con otras tecnologías de lecho de polvo que tienen tasas de refresco más bajas.

La combinación única de velocidad, rentabilidad y propiedades sólidas de los materiales hace de la fusión por chorro múltiple una tecnología muy versátil, adecuada para una amplia gama de aplicaciones que abarcan todo el ciclo de vida del producto.

MJF destaca en la creación de prototipos funcionales de alta fidelidad que pueden soportar pruebas rigurosas.

• Pruebas de forma, ajuste y función: Los ingenieros pueden producir prototipos con propiedades mecánicas casi idénticas a las piezas de uso final, lo que permite realizar pruebas realistas de conjuntos, encajes a presión y componentes móviles.
• Iteración rápida: la velocidad del proceso MJF permite a los equipos de diseño pasar rápidamente del modelo CAD a la pieza física, probarla, identificar defectos e iterar el diseño en días en lugar de semanas. Esto acelera todo el ciclo de desarrollo del producto.
• Prototipos resistentes y duraderos: A diferencia de las tecnologías de prototipado más frágiles, las piezas MJF fabricadas con materiales como PA 11 y PA 12 son resistentes, químicamente inertes y pueden soportar tensiones físicas, lo que las hace ideales para las pruebas de campo.

Aquí es donde la MJF brilla de verdad y se distingue de muchas otras tecnologías de impresión 3D. No es solo una herramienta de creación de prototipos; es una solución de fabricación legítima.

① Componentes de automoción:

La industria del automóvil utiliza MJF tanto para la creación de prototipos como para la producción de componentes no críticos de interior, exterior y bajo el capó.

• Ejemplos: soportes, clips, carcasas para fluidos, componentes de salpicadero, piezas de acabado personalizadas y conductos.
• Ventajas: la resistencia química de la PA 12 a aceites y fluidos, su durabilidad y la capacidad de producir estructuras complejas y ligeras son ventajas clave.

Por supuesto. Una de las propuestas de valor más convincentes de Multi Jet Fusion es su doble capacidad, que sirve como una poderosa herramienta tanto para las etapas iniciales de desarrollo de productos y las etapas finales de fabricación.

MJF se ha convertido en la mejor opción para crear prototipos funcionales de alta calidad.

MJF se diseñó desde cero pensando en la producción. Varios factores la convierten en una alternativa viable y a menudo superior a la fabricación tradicional para determinadas aplicaciones.

• Escalabilidad económica: el coste por pieza con MJF es muy competitivo, especialmente en series de volumen bajo a medio (de cientos a miles de unidades). La alta velocidad, la capacidad de anidar piezas densamente en el volumen de fabricación y la alta tasa de reutilización del polvo contribuyen a una economía favorable que cam

El uso de MJF tanto para la creación de prototipos como para la producción crea una transición perfecta. El prototipo probado y validado se fabrica exactamente con el mismo material y proceso que la pieza de producción final. Esto elimina los riesgos y los pasos de revalidación que suelen producirse al pasar de una tecnología de creación de prototipos (por ejemplo, FDM) a una tecnología de producción (por ejemplo, moldeo por inyección). Esta continuidad reduce los riesgos del proceso de desarrollo del producto y acelera considerablemente el tiempo de comercialización.

Aunque la selección de materiales para la MJF es más compleja que para otras tecnologías como la FDM, los materiales disponibles son de alto rendimiento y cubren una amplia gama de aplicaciones industriales. La cartera se amplía continuamente, pero los materiales principales son termoplásticos robustos.

Los nilones son la piedra angular de la impresión MJF, conocidos por su excelente equilibrio entre resistencia, flexibilidad y resistencia térmica y química.

① PA 12 (El material de trabajo):

El HP 3D High Reusability PA 12 es el material más común y versátil para el MJF. Es un termoplástico robusto con excelentes propiedades generales.

Propiedades y beneficios:

• Alta resistencia y rigidez: Proporciona piezas robustas y duraderas.
• Buena resistencia química: Resistente a aceites, grasas, hidrocarburos alifáticos y álcalis.
• Excelente resolución de detalles: Capaz de producir rasgos finos y bordes nítidos.
• Biocompatibilidad: Certificado para aplicaciones médicas que impliquen contacto con la piel.
• Alta reutilización: Las tasas de renovación de polvo líderes del sector (alrededor de 80% de polvo reciclado por 20% de polvo virgen) hacen que sea rentable y más sostenible.

Usos comunes: prototipos funcionales, plantillas y utillajes de producción, productos sanitarios, componentes de automoción y conjuntos complejos. Es el material de referencia para la mayoría de las aplicaciones de MJF.

② PA 11 (La alternativa de base biológica):

HP 3D Alta Reutilización La PA 11 se produce a partir de un recurso renovable (aceite de ricino), lo que la convierte en una opción más respetuosa con el medio ambiente. Ofrece propiedades mecánicas diferentes en comparación con la PA 12.

Propiedades y beneficios:

• Ductilidad y resistencia al impacto superiores: La PA 11 es menos quebradiza que la PA 12 y ofrece un mayor alargamiento a la rotura. Esto la hace ideal para piezas que deben doblarse sin romperse, como encajes a presión, bisagras vivas y componentes sometidos a impactos.
• Propiedades isotrópicas mejoradas: Presenta propiedades mecánicas aún más consistentes en todos los ejes.
• De base biológica: Ofrece una opción de material más sostenible.

MJF dispone de materiales como el TPU01 Ultrasint® de BASF, que permite fabricar piezas flexibles similares al caucho.

Propiedades y beneficios:

La elección de la tecnología de impresión 3D adecuada depende de los requisitos específicos de la aplicación, como la velocidad, las propiedades del material, el coste y el nivel de detalle deseado. A continuación, le mostramos cómo se compara la MJF con otras tecnologías industriales habituales.

SLS es la tecnología más parecida a MJF, ya que ambas son procesos de fusión de lecho de polvo. Sin embargo, existen diferencias clave que determinan cuál es mejor para un trabajo determinado.

① Similitudes:

• Ambos utilizan polvos termoplásticos (normalmente Nylon 12).
• Ambos son autoportantes, lo que elimina la necesidad de estructuras de soporte específicas.
• Ambas producen piezas resistentes y funcionales adecuadas para aplicaciones finales.

FDM es una tecnología basada en la extrusión que construye piezas depositando un filamento fundido capa por capa.

① Diferencias clave:

• Propiedades mecánicas (isotropía): Las piezas FDM son anisótropas, lo que significa que son significativamente más débiles en el eje Z (entre capas) que en el plano XY. Las piezas MJF son casi isótropas, con una resistencia muy uniforme en todas las direcciones. Esto hace que MJF sea muy superior para piezas funcionales que

La SLA es una tecnología de fotopolimerización en cuba que utiliza un láser UV para curar la resina fotopolímera líquida capa a capa.

① Diferencias clave:

Multi Jet Fusion (MJF) es una tecnología de fabricación aditiva de alta velocidad y grado industrial desarrollada e introducida por HP (Hewlett-Packard). Pertenece a la familia de procesos de impresión 3D de fusión en lecho de polvo. En esencia, MJF construye prototipos funcionales y piezas de producción de uso final a partir de un polvo termoplástico granular, capa por capa, con un nivel de velocidad, detalle y calidad de pieza que la posiciona como una tecnología líder tanto para la creación rápida de prototipos como para la producción en serie.

A diferencia de otros métodos de fusión en lecho de polvo que utilizan un único láser para trazar y sinterizar la geometría de una pieza (como el SLS), el MJF emplea un proceso único que abarca toda un área. Utiliza una matriz de inyección de tinta para aplicar selectivamente agentes químicos por toda la superficie del lecho de polvo en una sola pasada. Esta diferencia fundamental es la clave de su excepcional velocidad y productividad, lo que permite producir piezas robustas y de alta calidad a un menor coste por pieza en comparación con muchas alternativas.

Este es el paso que define el proceso de MJF. Un cabezal de inyección de tinta, similar a los de las impresoras de papel 2D pero mucho más avanzado, pasa por encima del lecho de polvo. Este carro contiene miles de boquillas que pueden lanzar gotas diminutas (picolitros) de los agentes químicos con extrema precisión. A medida que se desplaza, realiza dos acciones simultáneamente:

• El papel del agente de fusión: El cabezal de impresión deposita selectivamente el agente de fusión sobre las zonas del polvo que corresponden a la sección transversal de la pieza para esa capa específica. Este agente está diseñado para ser un absorbente de radiación infrarroja muy eficaz. Esencialmente «pinta» la sección de la
• El papel del agente de detallado: Simultáneamente, el cabezal de impresión aplica el agente de detallado alrededor del perímetro de la geometría de la pieza. Este agente tiene propiedades que inhiben la fusión. Enfría el contorno, evitando que el calor se propague y funda parcialmente el polvo suelto circundante. Esta precis

Paso 3: Aplicación de energía y fusión

Inmediatamente después de aplicar los agentes, una fuente de energía infrarroja (un conjunto de lámparas de alta potencia) pasa sobre todo el lecho de polvo. Las zonas tratadas con el agente de fusión negro absorben esta energía rápidamente, haciendo que su temperatura se eleve por encima del punto de fusión del material. El polvo de estas zonas se funde y se fusiona en una capa sólida. El polvo no tratado y las zonas tratadas con el agente de detallado no absorben tanta energía y permanecen como polvo suelto.

Paso 4: Completar y repetir las capas

• ① Enfriamiento controlado: la unidad de fabricación debe enfriarse lentamente y en condiciones controladas. Este es un paso crítico para garantizar la precisión de la pieza y unas propiedades mecánicas óptimas. Acelerar el proceso de enfriamiento puede provocar alabeos y tensiones internas. Este periodo de enfriamiento constituye una parte importante del conjunto
• ② Extracción de piezas: Tras el enfriamiento, se desembala la unidad de fabricación. El bloque de piezas fundidas y polvo sin fundir se disgrega. La gran mayoría del polvo suelto se retira y se recoge para su reciclaje.
• ③ Eliminación del polvo: Las piezas se trasladan luego a una estación de limpieza donde se elimina meticulosamente cualquier polvo no fusionado restante, normalmente mediante granallado con perlas o aire comprimido. Esto revela las piezas terminadas, que tienen un acabado superficial gris mate y ligeramente rugoso.

② Dispositivos médicos y sanitarios:

Los materiales MJF como el PA 12 son biocompatibles (certificados USP Clase I-VI y guía de la FDA de EE.UU. para dispositivos de superficie cutánea intacta) y pueden esterilizarse, lo que los hace adecuados para una amplia gama de aplicaciones médicas.

• Ejemplos: guías quirúrgicas, modelos ortopédicos, ortesis y prótesis personalizadas, carcasas de dispositivos médicos y equipos de laboratorio.
• Ventajas: capacidad de crear piezas específicas para el paciente, canales internos complejos y diseños ligeros con excelente detalle.

③ Bienes de consumo y electrónica:

La MJF se utiliza para fabricar carcasas, cajas y componentes internos duraderos para diversos productos de consumo.

• Ejemplos: cuerpos de drones, carcasas electrónicas personalizadas, componentes de auriculares y fundas protectoras.
• Ventajas: excelente acabado superficial (especialmente tras el postprocesado), alto detalle y la resistencia para soportar caídas y el uso diario.

④ Plantillas, utillajes y herramientas industriales:

Las plantas de fabricación se benefician enormemente de la capacidad del MJF para producir rápidamente utillaje personalizado.

• Ejemplos: plantillas de montaje, calibres de control, guías de taladrado y herramental de extremo de brazo para robótica.
• Ventajas: reemplazar el utillaje metálico pesado, caro y de producción lenta por alternativas impresas en 3D ligeras, ergonómicas y rentables mejora la eficiencia de la línea de producción y la seguridad del operario.

Como la MJF no requiere estructuras de soporte, ofrece una libertad de diseño sin precedentes. Esto es especialmente valioso para aplicaciones que se benefician de la complejidad geométrica.

• Estructuras reticulares: los ingenieros pueden diseñar piezas con estructuras reticulares internas complejas para reducir el peso y el uso de material manteniendo la integridad estructural. Esto es fundamental en aplicaciones aeroespaciales y de automoción de alto rendimiento.
• Consolidación de piezas: Múltiples componentes individuales de un conjunto pueden rediseñarse e imprimirse como una única pieza compleja. Esto reduce el tiempo de montaje, elimina posibles puntos de fallo y simplifica la cadena de suministro.

• Velocidad: El proceso de impresión de área completa permite al MJF producir prototipos considerablemente más rápido que tecnologías como el FDM o el SLS, especialmente cuando el volumen de construcción está repleto de varias piezas. A menudo, una construcción completa de prototipos puede completarse de un día para otro.
• Paridad funcional: Las piezas MJF presentan excelentes propiedades mecánicas casi isótropas. Esto significa que la resistencia y el comportamiento de un prototipo son muy consistentes independientemente de su orientación en la cámara de construcción. Esta previsibilidad es crucial para las pruebas funcionales, ya que el prototipo se comporta de forma muy similar a un
• Propiedades del material: Los prototipos fabricados con PA 12 o PA 11 no son solo para la evaluación visual. Son resistentes, duraderos y químicamente resistentes, lo que permite escenarios de prueba en condiciones reales que destruirían prototipos de otras tecnologías.

• Coherencia y repetibilidad: las impresoras MJF ofrecen un control excepcional del proceso, lo que se traduce en una alta precisión dimensional y repetibilidad entre piezas. Esto garantiza que la pieza número 1000 sea prácticamente idéntica a la primera, un requisito innegociable para los entornos de producción.
• Agilidad de la cadena de suministro: MJF permite la fabricación bajo demanda y el inventario digital. En lugar de almacenar piezas físicas, las empresas pueden almacenar archivos digitales e imprimir piezas según sea necesario. Esto reduce los costes de almacenamiento, minimiza el desperdicio por stock obsoleto y permite la producción localizada, acortando los plazos de entre
• Personalización en masa: el MJF hace económicamente viable producir productos personalizados o a medida a gran escala. Como no hay utillaje, cada pieza de una fabricación puede ser única sin incurrir en costes adicionales.

Usos comunes: prótesis, equipos deportivos, componentes de drones y cualquier aplicación que requiera alta tenacidad y resistencia a la fatiga.

③ PA 12 rellena de vidrio (PA 12 GB):

HP 3D High Reusability PA 12 with Glass Beads (GB) es un material compuesto que contiene relleno de perlas de vidrio 40%.

Propiedades y beneficios:

• Mayor rigidez y estabilidad dimensional: las microesferas de vidrio aumentan significativamente la rigidez del material y reducen su tendencia a deformarse, lo que lo hace ideal para piezas que requieren una alta rigidez y deben mantener tolerancias estrechas bajo carga o variaciones de temperatura.
• Mayor resistencia al desgaste: Ofrece mayor resistencia al desgaste abrasivo.

Usos comunes: carcasas, cajas, utillajes y herramental que requieren estabilidad y rigidez a largo plazo. No es adecuado para piezas que requieren alta resistencia al impacto o flexibilidad.

② Diferencias clave:

• Método de fusión y velocidad: el SLS utiliza un único láser de alta potencia para trazar la geometría de la pieza punto por punto. El MJF utiliza una matriz de inyección de tinta y una lámpara infrarroja para fundir una capa entera de una sola vez. Esto hace que el MJF sea significativamente más rápido (hasta 10 veces en algunos casos), especialmente para construcciones con muchas piezas pequeñas o gr

• Detalle y acabado superficial: el agente de detallado de MJF proporciona un mejor control térmico en el contorno de la pieza, lo que suele traducirse en detalles más nítidos y un acabado superficial ligeramente más liso en comparación con la SLS.
• Reutilización del material: MJF presume de una mayor tasa de renovación del polvo (normalmente 80% reciclado), mientras que SLS suele requerir una mezcla 50/50 de polvo reciclado y virgen. Esto hace que MJF sea más rentable y sostenible en términos de consumo de material.
• Propiedades de la pieza: Las piezas MJF son generalmente más isótropas y tienen mayor resistencia a la tracción y densidad que sus equivalentes SLS, lo que las hace mecánicamente superiores.

③ ¿Cuándo elegir MJF en lugar de SLS?

Elija MJF para tiradas de producción de mayor volumen, aplicaciones en las que la velocidad es fundamental, piezas que requieren el mejor rendimiento mecánico posible y detalles finos, y cuando el coste por pieza es un factor primordial.

Impresión 3D SLS

• Acabado superficial y detalle: MJF produce piezas con una textura fina y granular y una resolución de detalle mucho mayor. Las piezas FDM presentan líneas de capa visibles y tienen dificultades con los detalles finos y las geometrías complejas sin estructuras de soporte importantes.
• Libertad de diseño: la naturaleza autoportante del lecho de polvo de MJF permite crear geometrías extremadamente complejas, canales internos y conjuntos anidados que son imposibles o poco prácticos de imprimir con FDM debido a su dependencia de estructuras de soporte.
• Velocidad y escalabilidad: Para una única pieza pequeña, el FDM podría ser más rápido. Para producir varias piezas a la vez, el MJF es muy superior gracias a su capacidad para anidar piezas y a su proceso de impresión de área completa.

② ¿Cuándo elegir MJF en lugar de FDM?

Elija MJF cuando necesite rendimiento mecánico, precisión dimensional, geometría compleja y un acabado superficial profesional. La FDM es más adecuada para modelos conceptuales iniciales de bajo coste, geometrías sencillas y aplicaciones en las que las propiedades anisotrópicas son aceptables.

Impresión 3D FDM

• Propiedades del material y durabilidad: Las resinas SLA, si bien ofrecen un detalle increíble, son generalmente más frágiles y menos duraderas que los termoplásticos de grado ingenieril empleados en MJF. Las piezas MJF (como PA 12) son resistentes, flexibles y adecuadas para aplicaciones funcionales exigentes. Las piezas SLA son mejores fo

• Acabado superficial: SLA produce el acabado superficial más liso de todas las tecnologías de impresión 3D, lo que lo hace ideal para prototipos estéticos, modelos de presentación y patrones para fundición. Las piezas MJF en bruto tienen una textura granular, aunque puede mejorarse con el posprocesado.
• Enfoque de aplicación: El MJF está orientado a prototipos funcionales y piezas de producción. El SLA es el estándar de referencia para modelos visuales de alto detalle, prototipos de ajuste de forma y patrones de fundición.
• Coste: para piezas funcionales, el MJF suele ser más rentable, especialmente a escala.

② ¿Cuándo elegir MJF en lugar de SLA?

Elija MJF para cualquier aplicación que requiera durabilidad, resistencia al impacto, resistencia química y buenas propiedades mecánicas para su uso en el mundo real. Elija SLA cuando la máxima prioridad sea un acabado superficial ultrasuave, similar al molde de inyección, con fines visuales o para crear patrones maestros.

Impresión 3D SLA

Impresión 3D por fusión multichorro (MJF)

¿Cuáles son las principales ventajas de utilizar MJF?

¿Cuáles son las limitaciones de la fusión multichorro?

Aunque la MJF es una tecnología potente, es importante comprender sus limitaciones para determinar si es la más adecuada para su proyecto.

¿Cuáles son las directrices de diseño para la impresión 3D MJF?

¿Qué opciones de postprocesado existen para las piezas MJF?

• Proceso: Las piezas normalmente se impriman primero para crear una base uniforme, y luego se pintan con pinturas de grado automotriz u otras pinturas especializadas. Se pueden aplicar recubrimientos como Cerakote para mejorar la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia química.
• Resultado: Opciones de color ilimitadas y propiedades de superficie a medida.

④ Mecanizado y roscado:

Para características que requieren una precisión extremadamente alta que la impresión 3D no puede alcanzar, las piezas MJF pueden mecanizarse secundariamente.

• Proceso: Las superficies críticas se pueden fresar o tornear, y los orificios se pueden taladrar y roscar para crear roscas resistentes y fiables para tornillos metálicos.
• Resultado: Una pieza híbrida que combina la libertad de diseño de MJF con la precisión de la fabricación sustractiva tradicional.

Preguntas frecuentes sobre la impresión 3D de MJF

Los plazos de entrega pueden variar en función del tamaño de la pieza, la cantidad y el posprocesamiento requerido. Sin embargo, debido a la velocidad de la tecnología, los plazos de entrega estándar suelen ser de tan solo 3-5 días hábiles para piezas con un acabado estándar granallado.

Las piezas de MJF son excepcionalmente resistentes y duraderas, especialmente las fabricadas con PA 12 y PA 11. Sus propiedades casi isótropas hacen que sean fiables bajo tensión en cualquier dirección. Sus propiedades casi isotrópicas hacen que sean fiables bajo tensión en cualquier dirección, lo que las convierte en idóneas para aplicaciones funcionales exigentes y piezas de uso final.

Una pieza MJF granallada en bruto tiene un acabado gris mate con una textura ligeramente granulada, a menudo comparada con un terrón de azúcar o un papel de lija muy fino. Este acabado puede mejorarse notablemente con un tratamiento posterior, como el alisado con vapor.

Una pieza MJF en bruto tiene cierta microporosidad y no se garantiza su estanqueidad. Sin embargo, la aplicación de un paso de postprocesado como el alisado de vapor sella la superficie, lo que hace que la pieza sea estanca y adecuada para aplicaciones en las que intervengan fluidos.

En comparación con muchos métodos de fabricación, la MJF tiene sólidas credenciales de sostenibilidad. La elevada tasa de reutilización del polvo (a menudo 80% o más) reduce significativamente el desperdicio de material. Además, la producción de piezas bajo demanda elimina los residuos asociados a la sobreproducción y a las existencias obsoletas habituales en la fabricación tradicional.

¿Por qué debería elegirnos para sus necesidades de impresión 3D en MJF?

Multi Jet Fusion ofrece un atractivo conjunto de ventajas que la convierten en una opción líder para la fabricación moderna.

El proceso de fusión de una sola pasada por toda la superficie es la clave de la velocidad de MJF. Al procesar toda una capa a la vez, puede producir piezas a velocidades hasta 10 veces superiores a las de tecnologías competidoras como SLS y FDM, lo que reduce drásticamente los plazos de entrega tanto de prototipos como de series de producción.

Las piezas MJF presentan las mejores propiedades isotrópicas de su clase, lo que significa que tienen una resistencia y durabilidad casi uniformes en las direcciones X, Y y Z. Esta es una ventaja crítica sobre FDM e incluso una mejora sobre SLS. Se trata de una ventaja fundamental con respecto al FDM e incluso una mejora con respecto al SLS, lo que se traduce en piezas predecibles y fiables que rinden como sus homólogas moldeadas por inyección.

La combinación de un cabezal de impresión de inyección de tinta de alta resolución (1200 DPI) y el exclusivo agente de detallado permite a MJF producir piezas con una definición de rasgos fina (hasta 0,5 mm), bordes nítidos y una excelente precisión dimensional.

La alta velocidad de MJF, el eficaz anidado de piezas (llenado del volumen de construcción en 3D) y la tasa de reutilización del polvo, líder en el sector, se combinan para ofrecer un bajo coste por pieza. Esto la convierte en una solución de fabricación económicamente viable para tiradas de producción demasiado pequeñas para el moldeo por inyección rentable.

En comparación con tecnologías como FDM, la cartera de materiales para MJF es actualmente más reducida y se centra principalmente en nylons y TPU. Aunque los materiales disponibles son muy capaces, los proyectos que requieran materiales específicos como ABS, PC o ULTEM de alta temperatura pueden tener que recurrir a otros procesos.

Las piezas de MJF en bruto tienen un color gris o negro uniforme (dependiendo del material) y un acabado superficial ligeramente granulado y mate similar al de un terrón de azúcar. Aunque este aspecto puede mejorarse significativamente con el postprocesado (como el teñido o el alisado por vapor), no alcanza la suavidad de la SLA o el moldeo por inyección.

Una parte importante del flujo de trabajo de MJF es el ciclo de enfriamiento controlado. La unidad de fabricación debe enfriarse durante un periodo aproximadamente igual al tiempo de impresión para evitar deformaciones y garantizar unas propiedades óptimas de las piezas. Esto significa que aunque un trabajo de impresión finalice en 12 horas, las piezas no estarán listas para su extracción y limpieza hasta pasadas otras 12 horas, lo que afecta al verdadero "tiempo de fabricación de la pieza".

El diseño de piezas específicas para MJF le garantizará los mejores resultados posibles en términos de calidad, precisión y resistencia. Si sigue estas directrices, minimizará los fallos de impresión y optimizará sus piezas para el proceso.

① Grosor de la pared:

• Mínimo recomendado: 0.5 mm para características muy pequeñas. Para piezas robustas, se recomienda encarecidamente un espesor de pared mínimo de 1 mm.
• Máximo: Evite las secciones sólidas demasiado gruesas, ya que pueden acumular exceso de calor, provocando posibles imprecisiones o alabeo. Ahueque las secciones grandes cuando sea posible.

② Tamaños y diámetros de los orificios:

• Mínimo: Para agujeros verticales (perpendiculares a las capas), es posible un diámetro mínimo de 0.5 mm.
• Práctica recomendada: diseñe los agujeros ligeramente más grandes de lo previsto para tener en cuenta la contracción menor. Para agujeros roscados, lo mejor es imprimirlos con una medida inferior y luego roscarlos en el postprocesado para una calidad de rosca óptima.

③ Tamaño y resolución de las características:

Las piezas MJF en bruto son totalmente funcionales, pero pueden aplicarse una serie de opciones de postprocesado para mejorar su estética, acabado superficial y propiedades funcionales específicas.

Eliminación de polvo (chorreado con perlas): Este es un paso estándar y obligatorio para todas las piezas MJF. Tras ser extraídas del polvo suelto, las piezas se limpian meticulosamente en una cabina de chorreado utilizando medios como perlas de vidrio. Esto elimina todo el polvo residual, dando como resultado una superficie limpia, mate y ligeramente texturizada. Este es el acabado estándar para las piezas MJF.

Teñido:

Esta es la forma más común y rentable de colorear piezas de MJF. Como el material base es poroso, acepta fácilmente el tinte.

Al igual que el SLS, las piezas MJF se apoyan en el lecho de polvo sin fundir en el que se imprimen. Esto elimina la necesidad de generar y posprocesar estructuras de soporte, lo que permite crear características internas intrincadas, geometrías complejas y conjuntos móviles listos para usar impresos en una sola pieza.

Con tasas de renovación de polvo tan bajas como 20% de material virgen por construcción, MJF minimiza los residuos y reduce los costes de material. Esto hace que sea una opción más sostenible y económica en comparación con otros procesos de lecho de polvo con menores tasas de reciclabilidad.

El volumen de construcción de las máquinas MJF es generoso pero limitado (por ejemplo, alrededor de 380 x 284 x 380 mm para la serie 5200 de HP). Para las piezas que superan estas dimensiones, deben dividirse en piezas más pequeñas y ensamblarse después de la impresión, o debe utilizarse una tecnología diferente con una plataforma de construcción mayor (como FDM o SLA de gran formato).

Para las empresas que desean utilizar esta tecnología internamente, la inversión inicial en un sistema industrial de MJF (incluida la impresora, la estación de procesamiento y los materiales) es considerable. Por eso muchas empresas optan por aprovechar la tecnología a través de un proveedor de servicios como nosotros.

• Detalles en relieve/hueco: para el texto o los detalles de superficie, asegúrese de que tengan una altura/profundidad mínima de 0.5 mm y un grosor de línea de al menos 0.5 mm para que sean claramente legibles.
• Detalles más pequeños: El MJF puede resolver detalles de hasta 0.5 mm. Cualquier cosa más pequeña puede no imprimirse correctamente.

④ Espacios libres para conjuntos:

• Para piezas que deben encajar o moverse juntas (p. ej., encajes a presión, bisagras, piezas ensamblables), se recomienda una holgura mínima de 0.4 mm. Para piezas que requieran un ajuste más holgado, aumente este valor a 0.6 mm o más.

⑤ Alabeo y grandes superficies planas:

• Las superficies muy grandes, planas y finas (como una placa base grande) pueden ser propensas a alabearse durante el proceso de enfriamiento.
• Mitigación: Añada nervios o cartelas para aumentar la rigidez, u oriente la pieza en ángulo durante la fabricación si es posible. Fragmentar grandes áreas planas con una textura sutil también puede ayudar.

⑥ Huecos y agujeros de escape:

• Para ahorrar material, reducir peso y abaratar costes, es muy recomendable ahuecar los modelos macizos de gran tamaño.
• Orificios de escape: si una pieza está hueca, debe incluir al menos dos orificios de escape para permitir la extracción del polvo no fundido tras la impresión. El diámetro mínimo recomendado para un orificio de escape es de 2 mm, pero uno más grande (4-5 mm) es mejor para facilitar la limpieza.

• Proceso: Las piezas se sumergen en un baño de tinte caliente, que penetra en la superficie, proporcionando un color profundo, intenso y duradero.
• Colores comunes: El negro es la opción más popular, ya que crea un acabado muy uniforme y profesional que oculta cualquier imperfección menor. También están disponibles otros colores como el azul, el rojo, el verde y el amarillo.
• Resultado: Un color resistente a los arañazos que no se astilla ni se descascarilla.

② Alisado de vapor:

Se trata de una técnica de postprocesado transformadora que mejora drásticamente el acabado de la superficie.

• Proceso: La pieza se expone a un disolvente vaporizado en una cámara controlada. El vapor funde la superficie exterior de la pieza a nivel microscópico, alisando la textura granulada y sellando la superficie.
• Resultado: Un acabado superficial liso y semibrillante que se asemeja mucho al plástico moldeado por inyección. También mejora el alargamiento a la rotura y hace que la pieza sea estanca y más fácil de limpiar.

③ Pintura y revestimiento:

Para requisitos de color específicos (por ejemplo, coincidencia Pantone) o propiedades protectoras especiales, las piezas MJF pueden pintarse o revestirse.

Nuestro equipo tiene una amplia experiencia en la tecnología Multi Jet Fusion (MJF). Desde la fase inicial de creación de prototipos hasta la producción final, ofrecemos asesoramiento en diseño para fabricación (DFM) para garantizar que sus piezas sean funcionales y rentables.

Utilizamos avanzadas impresoras HP Jet Fusion para ofrecer piezas de alta resolución, dimensionalmente precisas y repetibles. Tanto si necesita un único prototipo como una gran tirada de producción, tenemos la capacidad y la precisión necesarias para satisfacer sus necesidades.

Ofrecemos una selección de materiales MJF de alto rendimiento, como PA 11, PA 12, PA 12 GB y TPU flexible. Todos los materiales se seleccionan cuidadosamente para garantizar su resistencia mecánica, durabilidad y excelente acabado superficial.

Gracias a la producción interna y a los flujos de trabajo racionalizados, podemos entregar las piezas con rapidez, a menudo en un plazo de 3 a 7 días en función de la complejidad y el volumen, para que su proyecto nunca se retrase.

Desde el alisado al vapor y el teñido hasta el mecanizado posterior y el montaje, ofrecemos una gama de servicios de acabado para que sus piezas MJF cumplan los requisitos funcionales y estéticos.

Prestamos servicio a clientes de todo el mundo con una logística fiable y asistencia técnica en inglés. Responderemos a sus preguntas en menos de 12 horas, garantizado.