멀티 젯 퓨전(MJF) 3D 프린팅 서비스

멀티 젯 퓨전(MJF) 3D 프린팅이란?

멀티 제트 퓨전 기술은 어떻게 작동하나요?

MJF의 일반적인 활용 분야는 무엇인가요?

MJF는 프로토타이핑과 제작 모두에 적합할까요?

MJF 3D 프린팅에는 일반적으로 어떤 재료가 사용되나요?

• 유연성과 탄력성: 반발력과 찢어짐에 대한 저항력이 뛰어납니다. 영구적인 변형 없이 반복적으로 늘리고 압축할 수 있습니다.
• 높은 내마모성 및 내마모성: 마찰이 발생하는 애플리케이션에 대한 내구성이 매우 뛰어납니다.
• 충격 흡수력이 우수합니다: 진동 완충 및 감쇠에 이상적입니다.

일반적인 용도: 씰, 개스킷, 호스, 벨로우즈, 그리퍼, 휠, 그리고 운동 장비나 신발용 보호 격자 구조.

MJF는 다른 3D 프린팅 기술과 어떻게 다른가요?

MJF의 혁신은 퓨징 에이전트와 디테일 에이전트라는 두 가지 주요 액체 에이전트를 사용한다는 데 있습니다.

• 융착제: 검은색의 열전도성 잉크입니다. 고체 부품이 될 파우더 베드 영역에 정밀하게 분사됩니다. 적외선 에너지가 가해지면 이 물질이 열을 흡수하여 하부 파우더 입자가 녹아 서로 융착되게 합니다.
• 디테일링 에이전트: 이 에이전트는 부품의 외부 윤곽 주위에 분사됩니다. 주된 기능은 융합을 억제하는 것입니다. 이는 열 절연체 역할을 하여 부품 경계의 분말이 녹는 것을 방지합니다. 이는 융합된 영역과 융합되지 않은 영역 사이에 급격한 열 전이를 만들어냅니다.

이 이중 작용제 시스템은 MJF에 부품 특성에 대한 복셀 수준의 제어 능력을 부여하며, 이는 향후 재료 및 특성 개발을 위한 이 기술의 잠재력의 초석이 됩니다.

MJF는 단순히 기존 기술을 점진적으로 개선한 것이 아니라 파우더 기반 3D 프린팅의 패러다임 전환을 의미합니다. 3D 프린팅의 디자인 자유도와 생산에 필요한 제조 효율성 사이의 간극을 메워줍니다.

• 프로토타이핑용: 최종 사출 성형 부품의 기계적 특성을 밀접하게 모방하는 매우 기능적이고 내구성 있는 프로토타입을 제작할 수 있는 능력을 제공합니다.
• 생산용: 그 속도, 일관성, 비용 효율성으로 인해 저중량 생산, 맞춤형 부품, 성형이 불가능한 복잡한 형상에 대해 사출 성형과 같은 전통적인 제조 방식의 실용적인 대안이 됩니다.

1단계: 재료 증착

프로세스는 빌드 챔버 내부에서 시작됩니다. 리코터 메커니즘이 얇고 정밀한 열가소성 분말(예: PA 12) 층을 빌드 플랫폼 전체에 걸쳐 쓸어 신선하고 균일한 분말층을 만듭니다. 챔버는 재료의 융점 바로 아래 온도로 예열되며, 이는 융합에 필요한 에너지를 최소화하고 뒤틀림을 방지하는 데 도움이 됩니다.

2단계: 에이전트 신청

레이어가 융합되면 빌드 플랫폼은 단일 레이어 두께(일반적으로 약 80마이크론)만큼 낮아집니다. 그런 다음 리코터가 그 위에 새로운 파우더 층을 증착하고 전체 사이클(1~4단계)이 반복됩니다. 이 프로세스는 전체 부품 또는 부품 배치가 완료될 때까지 레이어별로 계속됩니다. 부품이 주변의 용융되지 않은 파우더에 의해 지지되기 때문에 전용 지지 구조가 필요하지 않으므로 복잡한 형상을 만들 수 있고 제작 볼륨 내에 여러 부품을 중첩하여 효율성을 극대화할 수 있습니다.

프린팅 단계가 완료되면 용융된 부품과 주변의 루스 파우더가 포함된 전체 빌드 유닛이 프린터에서 별도의 처리 스테이션으로 이동합니다.

회수된 분말은 일정 비율의 신선한 분말과 혼합되어("리프레싱"이라고 하는 프로세스) 후속 빌드에 사용될 수 있습니다. 이 높은 재사용률(일반적으로 80-90%)은 리프레시율이 낮은 다른 분말층 기술에 비해 MJF를 더 지속 가능하고 비용 효율적인 프로세스로 만듭니다.

속도, 비용 효율성 및 견고한 재료 특성이 독특하게 결합된 멀티젯 퓨전은 전체 제품 수명 주기에 걸쳐 광범위한 애플리케이션에 적합한 매우 다재다능한 기술입니다.

MJF는 엄격한 테스트를 견딜 수 있는 완성도 높은 기능적 프로토타입을 제작하는 데 탁월합니다.

• 형상, 맞춤 및 기능 테스트: 엔지니어는 최종 사용 부품과 거의 동일한 기계적 특성을 가진 프로토타입을 제작할 수 있어, 어셈블리, 스냅핏, 가동 부품의 현실적인 테스트가 가능합니다.
• 신속한 반복: MJF 공정의 속도는 설계 팀이 CAD 모델에서 실물 부품으로 빠르게 이동하여 테스트하고 결함을 식별하며 몇 주가 아닌 며칠 안에 설계를 반복할 수 있게 합니다. 이는 전체 제품 개발 주기를 가속화합니다.
• 강하고 내구성 있는 프로토타입: 더 취약한 프로토타이핑 기술과 달리 PA 11 및 PA 12와 같은 재료로 만든 MJF 부품은 강하고 내화학성이 있으며 물리적 스트레스를 견딜 수 있어 현장 테스트에 이상적입니다.

바로 이 점이 다른 많은 3D 프린팅 기술과 차별화되는 MJF의 진정한 장점입니다. 단순한 프로토타이핑 도구가 아니라 합법적인 제조 솔루션입니다.

자동차 부품:

자동차 업계에서는 프로토타입 제작과 중요하지 않은 내부, 외부 및 엔진룸 부품 생산에 MJF를 활용하고 있습니다.

• 예: 브래킷, 클립, 유체 하우징, 대시보드 부품, 맞춤형 트림 부품, 덕팅.
• 이점: 오일 및 유체에 대한 PA 12의 내화학성, 내구성, 그리고 복잡하고 경량인 구조를 생산할 수 있는 능력이 핵심 장점입니다.

물론입니다. 멀티젯 퓨전의 가장 매력적인 가치 제안 중 하나는 제품 개발의 초기 단계와 제조의 최종 단계 모두에서 강력한 도구로 사용할 수 있는 이중 기능입니다.

MJF는 고품질의 기능성 프로토타입을 제작하는 데 탁월한 선택으로 부상했습니다.

MJF는 처음부터 생산을 염두에 두고 설계되었습니다. 여러 가지 요인으로 인해 특정 애플리케이션에서 기존 제조 방식보다 실행 가능하고 종종 우수한 대안이 될 수 있습니다.

• 경제적 확장성: MJF의 부품당 비용은 특히 중소량 생산(수백 개에서 수천 개 단위)에 매우 경쟁력이 있습니다. 높은 속도, 빌드 볼륨 내에 부품을 조밀하게 배치하는 능력, 높은 분말 재사용률이 모두 유리한 경제성에 기여합니다.

프로토타이핑과 생산 모두에 MJF를 사용하면 원활하게 전환할 수 있습니다. 테스트 및 검증을 거친 프로토타입은 최종 생산 부품과 똑같은 재료와 공정으로 만들어집니다. 따라서 시제품 제작 기술(예: FDM)에서 생산 기술(예: 사출 성형)로 전환할 때 종종 발생하는 위험과 재검증 단계를 제거할 수 있습니다. 이러한 연속성은 제품 개발 프로세스의 위험을 줄이고 시장 출시 시간을 크게 단축합니다.

MJF의 소재 선택은 FDM과 같은 다른 기술보다 엄선된 소재를 사용하지만, 사용 가능한 소재는 성능에 맞게 고도로 설계되었으며 광범위한 산업 응용 분야를 포괄합니다. 포트폴리오는 지속적으로 확장되고 있지만 주요 소재는 견고한 열가소성 플라스틱입니다.

나일론은 강도, 유연성, 내열성/내화학성의 탁월한 균형으로 잘 알려진 MJF 인쇄의 초석입니다.

PA 12(워크호스 소재):

HP 3D High Reusability PA 12는 MJF에서 가장 흔하고 다재다능한 재료입니다. 뛰어난 전반적 특성을 갖춘 견고한 열가소성 수지입니다.

속성 및 혜택:

• 높은 강도와 강성: 견고하고 내구성이 뛰어난 부품을 제공합니다.
• 우수한 내화학성: 오일, 그리스, 지방족 탄화수소 및 알칼리에 대한 내성.
• 뛰어난 디테일 해상도: 미세한 피처와 날카로운 모서리를 표현할 수 있습니다.
• 생체 적합성: 피부 접촉을 수반하는 의료용 애플리케이션에 대한 인증을 받았습니다.
• 높은 재사용성: 업계 최고의 파우더 교체율(약 80%를 20%의 버진 파우더로 재활용)로 비용 효율성과 지속 가능성을 높였습니다.

일반적인 용도: 기능성 프로토타입, 생산용 지그 및 픽스처, 의료 기기, 자동차 부품, 그리고 복잡한 조립품. 대부분의 MJF 애플리케이션에서 가장 선호되는 재료입니다.

PA 11(바이오 기반 대안):

HP 3D 고재사용성 PA 11은 재생 가능한 자원(피마자유)으로 생산되어 더욱 환경 친화적인 선택입니다. PA 12와 비교하여 다른 기계적 특성을 제공합니다.

속성 및 혜택:

• 뛰어난 연성 및 내충격성: PA 11은 PA 12보다 취성이 낮고 파단 시 연신율이 높습니다. 따라서 스냅핏, 리빙 힌지, 충격에 노출되는 부품 등 부러지지 않고 구부려야 하는 부품에 이상적입니다.
• 향상된 등방성 특성: 모든 축에서 더욱 일관된 기계적 특성을 나타냅니다.
• 바이오 기반: 보다 지속 가능한 소재 옵션을 제공합니다.

유연한 고무와 같은 부품을 생산할 수 있는 BASF Ultrasint® TPU01과 같은 소재를 MJF에 사용할 수 있습니다.

속성 및 혜택:

적합한 3D 프린팅 기술을 선택하는 것은 속도, 재료 특성, 비용, 원하는 디테일 수준 등 애플리케이션의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다. 다른 일반적인 산업 기술과 MJF를 비교하는 방법은 다음과 같습니다.

SLS는 분말 베드 융합 공정이라는 점에서 MJF에 가장 가까운 기술입니다. 그러나 주요 차이점에 따라 특정 작업에 더 적합한 기술이 결정됩니다.

유사점:

• 둘 다 열가소성 분말(가장 일반적으로 나일론 12)을 사용합니다.
• 둘 다 자체적으로 지원되므로 전용 지원 구조가 필요하지 않습니다.
• 둘 다 최종 사용 애플리케이션에 적합한 강력하고 기능적인 부품을 생산합니다.

FDM은 용융 필라멘트를 한 층씩 증착하여 부품을 제작하는 압출 기반 기술입니다.

주요 차이점:

• 기계적 특성(등방성): FDM 부품은 이방성으로, Z축(레이어 간)에서 XY 평면보다 현저히 약합니다. MJF 부품은 거의 등방성으로, 모든 방향에서 강도가 매우 일관됩니다. 이로 인해 MJF는 다음과 같은 기능성 부품에 훨씬 우수합니다

SLA는 UV 레이저를 사용하여 액체 광중합 수지를 한 층씩 경화시키는 통 광중합 기술입니다.

주요 차이점:

Multi Jet Fusion(MJF)은 HP(Hewlett-Packard)가 개발하여 선보인 고속 산업용 적층 제조 기술입니다. 이는 3D 프린팅 공정의 분말 베드 융합 계열에 속합니다. 본질적으로 MJF는 과립형 열가소성 분말로부터 기능성 프로토타입과 최종 사용 생산 부품을 층층이 쌓아 만들며, 그 속도, 정밀도, 부품 품질 수준은 이를 신속 프로토타이핑과 양산 모두를 위한 선도 기술로 자리매김하게 합니다.

단일 레이저를 사용하여 부품의 지오메트리를 추적하고 소결하는 다른 분말 소결 방식(예: SLS)과 달리 MJF는 고유한 광역 공정을 사용합니다. 잉크젯 어레이를 사용하여 단일 패스로 분말 베드 전체 표면에 화학 작용제를 선택적으로 적용합니다. 이러한 근본적인 차이가 뛰어난 속도와 생산성의 핵심이며, 많은 대안에 비해 부품당 더 낮은 비용으로 견고하고 고품질의 부품 생산을 가능하게 합니다.

이 단계가 MJF 공정의 결정적인 단계입니다. 2D 종이 프린터와 비슷하지만 훨씬 더 발전된 잉크젯 프린트헤드가 파우더 베드 위를 지나갑니다. 이 캐리지에는 수천 개의 노즐이 있어 매우 정밀하게 화학 약품을 미세한 방울(피코리터)로 분사할 수 있습니다. 이동하면서 두 가지 작업을 동시에 수행합니다:

• 융합 에이전트의 역할: 프린트헤드는 해당 특정 레이어의 부품 단면에 해당하는 분말 영역에 융합 에이전트를 선택적으로 증착합니다. 이 에이전트는 매우 효과적인 적외선 흡수체로 설계되었습니다. 본질적으로 슬라이스를 "칠하는" 것입니다
• 디테일링 에이전트의 역할: 동시에 프린트헤드는 부품 지오메트리의 둘레에 디테일링 에이전트를 적용합니다. 이 에이전트는 융합을 억제하는 특성을 가지고 있습니다. 경계를 냉각하여 열이 퍼지고 주변의 느슨한 분말이 부분적으로 녹는 것을 방지합니다. 이 정밀

3단계: 에너지 적용 및 융합

제제가 도포된 직후, 적외선 에너지원(고출력 램프 세트)이 전체 분말층 위를 지나갑니다. 검은색 융합제로 처리된 부위는 이 에너지를 빠르게 흡수하여 온도가 재료의 융점 이상으로 상승합니다. 이 부위의 분말은 녹아서 함께 융합되어 고체층을 형성합니다. 처리되지 않은 분말과 디테일링 제제로 처리된 부위는 그만큼 에너지를 흡수하지 않아 느슨한 분말 상태로 남습니다.

4단계: 레이어 완성 및 반복

• ① 제어된 냉각: 빌드 유닛은 제어된 조건에서 천천히 냉각되어야 합니다. 이는 부품 정확도와 최적의 기계적 특성을 보장하기 위한 중요한 단계입니다. 냉각 과정을 서두르면 휘어짐과 내부 응력이 발생할 수 있습니다. 이 냉각 기간은 전체 과정의 상당 부분을 차지합니다
• ② 부품 추출: 냉각 후 빌드 유닛의 포장을 해체합니다. 융착된 부품과 융착되지 않은 분말 덩어리를 분리합니다. 느슨한 분말의 대부분은 제거되어 재활용을 위해 수집됩니다.
• ③ 분말 제거: 그런 다음 부품을 세척 스테이션으로 옮겨 일반적으로 비드 블라스팅이나 압축 공기를 사용하여 남아 있는 미융착 분말을 꼼꼼히 제거합니다. 이렇게 하면 약간 거칠고 무광택 회색 표면 마감을 가진 완성된 부품이 드러납니다.

의료 및 헬스케어 기기:

PA 12와 같은 MJF 소재는 생체 적합성(USP 클래스 I-VI 인증 및 온전한 피부 표면 장치에 대한 미국 FDA 지침)이 있으며 멸균 처리가 가능하여 다양한 의료 분야에 적합합니다.

• 예: 수술 가이드, 정형외과 모델, 맞춤형 보조기 및 보철물, 의료 기기 하우징, 실험실 장비.
• 이점: 환자 맞춤형 부품, 복잡한 내부 채널, 그리고 뛰어난 디테일을 갖춘 경량 설계를 제작할 수 있는 능력.

소비재 및 전자제품:

MJF는 다양한 소비자 제품을 위한 내구성 있는 하우징, 인클로저 및 내부 부품을 생산하는 데 사용됩니다.

• 예: 드론 본체, 맞춤형 전자 인클로저, 헤드폰 부품, 보호 케이싱.
• 이점: 뛰어난 표면 마감(특히 후처리 후), 높은 디테일, 그리고 낙하와 일상적 사용을 견디는 강도.

산업용 지그, 픽스처 및 툴링:

제조 현장은 맞춤형 툴링을 신속하게 생산할 수 있는 MJF의 능력으로부터 막대한 이점을 얻습니다.

• 예: 조립 지그, 체크 게이지, 드릴링 가이드, 로봇용 엔드오브암 툴링.
• 이점: 무겁고 비싸며 생산이 느린 금속 툴링을 경량이고 인체공학적이며 비용 효율적인 3D 프린팅 대안으로 대체하면 생산 라인 효율성과 작업자 안전이 향상됩니다.

MJF는 지지 구조가 필요하지 않으므로 전례 없는 설계 자유도를 제공합니다. 이는 기하학적 복잡성의 이점을 활용하는 애플리케이션에 특히 유용합니다.

• 격자 구조: 엔지니어는 구조적 무결성을 유지하면서 무게와 재료 사용량을 줄이기 위해 복잡한 내부 격자 구조를 가진 부품을 설계할 수 있습니다. 이는 항공우주 및 고성능 자동차 용도에서 매우 중요합니다.
• 부품 통합: 어셈블리의 여러 개별 구성 요소를 단일의 복잡한 부품으로 재설계하여 인쇄할 수 있습니다. 이는 조립 시간을 줄이고 잠재적인 고장 지점을 제거하며 공급망을 단순화합니다.

• 속도: 영역 전체 프린팅 공정을 통해 MJF는 특히 빌드 볼륨이 여러 부품으로 가득 찼을 때 FDM이나 SLS 같은 기술보다 프로토타입을 훨씬 빠르게 생산할 수 있습니다. 프로토타입의 전체 빌드는 종종 하룻밤 사이에 완료될 수 있습니다.
• 기능적 동등성: MJF 부품은 우수하고 거의 등방성인 기계적 특성을 나타냅니다. 이는 프로토타입의 강도와 거동이 빌드 챔버 내 방향에 관계없이 매우 일관됨을 의미합니다. 이러한 예측 가능성은 프로토타입이 마치 실제 부품처럼 거동하기 때문에 기능 테스트에 매우 중요합니다
• 재료 특성: PA 12 또는 PA 11로 제작된 프로토타입은 단순한 시각적 평가용이 아닙니다. 강인하고 내구성이 뛰어나며 내화학성을 갖추고 있어, 다른 기술로 제작된 프로토타입이라면 파손될 실제 환경 테스트 시나리오를 가능하게 합니다.

• 일관성 및 반복성: MJF 프린터는 뛰어난 공정 제어를 제공하여 높은 치수 정확도와 부품 간 반복성을 실현합니다. 이는 1,000번째 부품이 사실상 첫 번째 부품과 동일하도록 보장하며, 이는 생산 환경에서 타협할 수 없는 요구 사항입니다.
• 공급망 민첩성: MJF는 온디맨드 제조와 디지털 재고를 가능하게 합니다. 물리적 부품을 창고에 보관하는 대신 기업은 디지털 파일을 저장하고 필요에 따라 부품을 프린팅할 수 있습니다. 이는 보관 비용을 줄이고 노후 재고로 인한 낭비를 최소화하며 현지화된 생산을 가능하게 하여 리드 타임을 단축합니다
• 대량 맞춤화: MJF는 맞춤형 또는 개인화된 제품을 대규모로 생산하는 것을 경제적으로 실현 가능하게 합니다. 툴링이 필요 없기 때문에, 빌드 내의 각 부품은 추가 비용 없이 고유할 수 있습니다.

일반적인 용도: 보철물, 스포츠 장비, 드론 부품, 그리고 높은 인성과 피로 저항이 필요한 모든 애플리케이션.

유리로 채워진 PA 12(PA 12GB):

유리 비드가 포함된 HP 3D 고재사용성 PA 12(GB)는 40% 유리 비드 필러가 포함된 복합 재료입니다.

속성 및 혜택:

• 향상된 강성 및 치수 안정성: 유리 비드는 소재의 강성을 크게 높이고 휘어짐 경향을 줄여, 높은 강성이 요구되고 하중 또는 온도 변화 하에서 엄격한 공차를 유지해야 하는 부품에 이상적입니다.
• 향상된 내마모성: 마모성 마모에 대한 저항력이 향상되었습니다.

일반적인 용도: 장기적인 안정성과 강성이 필요한 하우징, 인클로저, 픽스처 및 툴링. 높은 충격 강도나 유연성이 필요한 부품에는 적합하지 않습니다.

주요 차이점:

• 융착 방식 및 속도: SLS는 단일 고출력 레이저를 사용하여 부품의 형상을 점 단위로 추적합니다. MJF는 잉크젯 어레이와 적외선 램프를 사용하여 전체 레이어를 한 번에 융착합니다. 이로 인해 MJF는 특히 작은 부품이 많거나 큰 빌드의 경우 (일부 경우 최대 10배까지) 훨씬 빠릅니다

• 디테일 및 표면 마감: MJF의 디테일링 에이전트는 부품 경계에서 더 나은 열 제어를 제공하여, 일반적으로 SLS에 비해 더 선명한 디테일과 약간 더 매끄러운 표면 마감을 구현합니다.
• 재료 재사용성: MJF는 더 높은 분말 재생률(일반적으로 80% 재활용)을 자랑하는 반면, SLS는 종종 재활용 분말과 신재 분말을 50/50으로 혼합해야 합니다. 이로 인해 MJF는 재료 소비 측면에서 더 비용 효율적이고 지속 가능합니다.
• 부품 특성: MJF 부품은 일반적으로 SLS 부품보다 더 등방성이며 더 높은 인장 강도와 밀도를 가지고 있어 기계적으로 우수합니다.

언제 SLS보다 MJF를 선택해야 할까요?

대량 생산 실행, 속도가 중요한 애플리케이션, 최상의 기계적 성능과 미세한 디테일이 필요한 부품, 부품당 비용이 주요 요인인 경우 MJF를 선택하십시오.

SLS 3D 프린팅

• 표면 마감 및 디테일: MJF는 미세한 입상 텍스처와 훨씬 높은 형상 해상도를 가진 부품을 생산합니다. FDM 부품은 눈에 보이는 층 라인이 있으며 상당한 서포트 구조 없이는 미세한 디테일과 복잡한 형상을 처리하기 어렵습니다.
• 설계 자유도: MJF 분말 베드의 자체 지지 특성은 지지 구조에 의존하기 때문에 FDM으로는 인쇄가 불가능하거나 비실용적인 매우 복잡한 형상, 내부 채널 및 중첩 조립체의 제작을 가능하게 합니다.
• 속도 및 확장성: 단일 소형 부품의 경우 FDM이 더 빠를 수 있습니다. 여러 부품을 한 번에 생산하는 경우, MJF는 부품을 중첩 배치하는 능력과 영역 전체 프린팅 공정으로 인해 훨씬 우수합니다.

언제 FDM보다 MJF를 선택해야 하나요?

기계적 성능, 치수 정확도, 복잡한 형상 및 전문적인 표면 마감이 필요한 경우 MJF를 선택하세요. FDM은 저비용의 초기 컨셉 모델, 단순한 형상, 이방성 특성이 허용되는 응용 분야에 더 적합합니다.

FDM 3D 프린팅

• 재료 특성 및 내구성: SLA 레진은 뛰어난 디테일을 제공하지만, 일반적으로 MJF에 사용되는 엔지니어링급 열가소성 수지보다 더 부서지기 쉽고 내구성이 낮습니다. MJF 부품(PA 12 등)은 강인하고 유연하며 까다로운 기능성 응용 분야에 적합합니다. SLA 부품은 다음에 더 적합합니다

• 표면 마감: SLA는 모든 3D 프린팅 기술 중 가장 매끄러운 표면 마감을 생산하여 심미적 프로토타입, 프레젠테이션 모델 및 주조용 패턴에 이상적입니다. 가공되지 않은 MJF 부품은 입상 텍스처를 가지고 있지만 후처리로 개선할 수 있습니다.
• 애플리케이션 초점: MJF는 기능성 프로토타입과 생산 부품에 맞춰져 있습니다. SLA는 고정밀 시각 모델, 형상 적합 프로토타입, 주조 패턴의 표준입니다.
• 비용: 기능성 부품의 경우 MJF가 일반적으로 더 비용 효율적이며, 특히 대규모에서 그렇습니다.

언제 SLA보다 MJF를 선택해야 하나요?

내구성, 충격 강도, 내화학성 및 실제 사용을 위한 우수한 기계적 특성이 필요한 모든 애플리케이션에는 MJF를 선택하세요. 시각적 목적이나 마스터 패턴 제작을 위해 매우 매끄러운 사출 성형과 같은 표면 마감이 가장 중요한 경우 SLA를 선택하세요.

SLA 3D 프린팅

멀티 젯 퓨전(MJF) 3D 프린팅

MJF 사용의 주요 장점은 무엇인가요?

멀티 제트 퓨전의 한계는 무엇인가요?

MJF는 강력한 기술이지만, 프로젝트에 적합한지 판단하기 위해 그 한계를 이해하는 것이 중요합니다.

MJF 3D 프린팅의 디자인 가이드라인은 무엇인가요?

MJF 부품에는 어떤 후처리 옵션을 사용할 수 있나요?

• 공정: 부품은 일반적으로 먼저 프라이머를 도포하여 균일한 베이스를 만든 후 자동차 등급 또는 기타 특수 페인트로 도장합니다. 경도, 내마모성, 내화학성 강화를 위해 Cerakote와 같은 코팅을 적용할 수 있습니다.
• 결과: 무제한 색상 옵션과 맞춤형 표면 특성.

가공 및 태핑 ④ 가공 및 태핑:

3D 프린팅으로 구현할 수 없는 매우 높은 정밀도가 필요한 피처의 경우, MJF 부품을 2차 가공할 수 있습니다.

• 공정: 중요 표면은 밀링 또는 선삭 가공할 수 있으며, 구멍을 드릴링하고 탭 가공하여 금속 나사용의 강하고 신뢰할 수 있는 나사산을 만들 수 있습니다.
• 결과: MJF의 설계 자유도와 전통적인 절삭 가공의 정밀도를 결합한 하이브리드 부품.

MJF 3D 프린팅에 대해 자주 묻는 질문

리드 타임은 부품 크기, 수량 및 필요한 후처리에 따라 달라질 수 있습니다. 그러나 이 기술의 속도 덕분에 표준 비드 블라스트 마감 부품의 표준 리드 타임은 종종 영업일 기준 3-5일 정도로 짧습니다.

MJF 부품은 특히 PA 12 및 PA 11로 제작된 부품은 매우 강하고 내구성이 뛰어납니다. 이 소재는 등방성에 가까운 특성으로 어떤 방향의 응력에도 안정적으로 견딜 수 있어 까다로운 기능성 애플리케이션 및 최종 사용 부품에 적합합니다.

비드 블라스팅 처리되지 않은 MJF 부품은 무광택의 회색 마감으로 약간 거친 질감이 나며, 각설탕이나 매우 고운 사포에 비유되기도 합니다. 이 마감은 베이퍼 스무딩과 같은 후처리를 통해 크게 개선할 수 있습니다.

미가공 MJF 부품은 약간의 미세 다공성이 있으며 방수성을 보장할 수 없습니다. 그러나 증기 스무딩과 같은 후처리 단계를 적용하면 표면이 밀봉되어 부품이 방수 처리되어 유체가 포함된 응용 분야에 적합합니다.

다른 제조 방식과 비교했을 때 MJF는 강력한 지속 가능성 자격을 갖추고 있습니다. 파우더 재사용률이 높기 때문에(보통 80% 이상) 재료 낭비를 크게 줄일 수 있습니다. 또한 주문형 부품 생산은 기존 제조 방식에서 흔히 발생하는 과잉 생산 및 노후 재고와 관련된 낭비를 제거합니다.

MJF 3D 프린팅 요구 사항을 위해 당사를 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?

멀티젯 퓨전은 현대 제조업을 위한 최고의 선택이 될 수 있는 강력한 이점을 제공합니다.

단일 패스, 영역 전체 융착 공정은 MJF의 속도의 핵심입니다. 전체 레이어를 한 번에 처리함으로써 SLS 및 FDM과 같은 경쟁 기술보다 최대 10배 빠른 속도로 부품을 생산할 수 있어 프로토타입과 생산 공정 모두에서 리드 타임을 대폭 단축할 수 있습니다.

MJF 부품은 동급 최고의 등방성 특성을 나타내므로 X, Y, Z 방향에서 거의 균일한 강도와 내구성을 갖습니다. 이는 FDM에 비해 매우 중요한 이점이며, 심지어 SLS보다 개선되어 사출 성형 부품과 같은 성능을 발휘하는 예측 가능하고 신뢰할 수 있는 부품을 제작할 수 있습니다.

고해상도 잉크젯 프린트 헤드(1200 DPI)와 고유한 디테일링 에이전트의 조합으로 MJF는 미세한 피처 정의(0.5mm 이하), 날카로운 모서리, 뛰어난 치수 정확도를 갖춘 부품을 제작할 수 있습니다.

MJF의 고속, 효율적인 파트 네스팅(3D로 빌드 볼륨 채우기), 업계 최고의 파우더 재사용률이 결합되어 파트당 비용이 저렴합니다. 따라서 비용 효율적인 사출 성형이 불가능한 소규모 생산 공정에 경제적으로 적합한 제조 솔루션입니다.

FDM과 같은 기술에 비해 MJF의 소재 포트폴리오는 현재 나일론과 TPU에 주로 집중되어 있습니다. 사용 가능한 소재의 성능은 뛰어나지만 ABS, PC 또는 고온 ULTEM과 같은 특정 소재가 필요한 프로젝트는 다른 공정을 고려해야 할 수 있습니다.

미가공 MJF 부품은 소재에 따라 일관된 회색 또는 검은색으로 제공되며 각설탕과 비슷한 약간 거친 무광택 표면 마감을 가집니다. 이는 후처리(염색 또는 증기 평활화 등)를 통해 크게 개선할 수 있지만, SLA 또는 사출 성형의 즉시 사용 가능한 매끄러움에는 미치지 못합니다.

MJF 워크플로우의 중요한 부분은 제어된 냉각 주기입니다. 뒤틀림을 방지하고 최적의 파트 특성을 보장하려면 프린트 시간과 거의 동일한 시간 동안 빌드 유닛을 냉각해야 합니다. 즉, 프린트 작업이 12시간 내에 완료되더라도 파트는 12시간 동안 추출 및 세척할 준비가 되지 않아 실제 "파트 제작 시간"에 영향을 미칩니다.

MJF 전용 부품을 설계하면 품질, 정확성 및 강도 측면에서 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 이러한 지침을 준수하면 인쇄 실패를 최소화하고 공정에 맞게 부품을 최적화할 수 있습니다.

벽 두께:

• 권장 최소값: 매우 작은 형상의 경우 0.5 mm. 견고한 부품의 경우 최소 벽 두께 1 mm를 적극 권장합니다.
• 최대: 지나치게 두껍고 속이 꽉 찬 섹션은 과도한 열을 축적하여 부정확성이나 휨을 초래할 수 있으므로 피하십시오. 가능한 경우 큰 섹션은 속을 비우십시오.

구멍 크기 및 직경:

• 최소: 수직 구멍(레이어에 수직)의 경우 최소 직경 0.5 mm가 가능합니다.
• 모범 사례: 사소한 수축을 고려하여 의도한 것보다 구멍을 약간 크게 설계하십시오. 나사 구멍의 경우, 최적의 나사 품질을 위해 작게 프린트한 후 후처리에서 탭 가공하는 것이 가장 좋습니다.

기능 크기 및 해상도:

원시 MJF 부품은 완전한 기능을 갖추고 있지만 다양한 후처리 옵션을 적용하여 미관, 표면 마감 및 특정 기능적 특성을 향상시킬 수 있습니다.

분말 제거(비드 블라스팅): 이는 모든 MJF 부품에 대한 표준 필수 단계입니다. 느슨한 분말에서 추출한 후 부품은 유리 비드와 같은 매체를 사용하여 블라스팅 캐비닛에서 꼼꼼하게 세척됩니다. 이는 모든 잔류 분말을 제거하여 깨끗하고 무광택이며 약간 질감이 있는 표면을 만듭니다. 이것이 MJF 부품의 표준 마감입니다.

염색:

이는 MJF 부품에 색상을 입히는 가장 일반적이고 비용 효율적인 방법입니다. 기본 소재는 다공성이기 때문에 염료를 쉽게 받아들입니다.

SLS와 마찬가지로 MJF 부품은 프린트되는 비융착 파우더 베드에 의해 지지됩니다. 따라서 서포트 구조를 생성하고 후처리할 필요가 없으므로 복잡한 내부 피처, 복잡한 형상, 즉시 사용 가능한 움직이는 어셈블리를 한 조각으로 프린트할 수 있습니다.

빌드당 20%의 낮은 파우더 교체율로 MJF는 폐기물을 최소화하고 재료 비용을 절감합니다. 따라서 재활용률이 낮은 다른 파우더 베드 공정에 비해 더 지속 가능하고 경제적인 선택이 될 수 있습니다.

MJF 장비의 제작 용량은 넉넉하지만 제한적입니다(예: HP 5200 시리즈의 경우 약 380 x 284 x 380mm). 이 치수를 초과하는 부품의 경우 더 작은 조각으로 분할하여 프린팅 후 조립하거나 대형 FDM 또는 SLA와 같이 더 큰 제작 플랫폼을 갖춘 다른 기술을 사용해야 합니다.

이 기술을 사내에 도입하려는 기업의 경우 프린터, 처리 스테이션, 재료 등 산업용 MJF 시스템에 대한 초기 투자 비용이 상당합니다. 그렇기 때문에 많은 기업이 당사와 같은 서비스 제공업체를 통해 이 기술을 활용합니다.

• 양각/음각 디테일: 텍스트나 표면 디테일의 경우, 명확하게 읽히려면 최소 높이/깊이 0.5mm와 최소 선 두께 0.5mm를 확보하십시오.
• 최소 형상: MJF는 0.5 mm까지의 형상을 구현할 수 있습니다. 그보다 작은 것은 성공적으로 프린팅되지 않을 수 있습니다.

어셈블리를 위한 여유 공간:

• 함께 맞물리거나 움직여야 하는 부품(예: 스냅핏, 힌지, 맞물림 부품)의 경우 최소 0.4 mm의 간극이 권장됩니다. 더 헐거운 맞춤이 필요한 부품의 경우 이를 0.6 mm 이상으로 늘립니다.

뒤틀림 및 넓은 평평한 표면:

• 매우 크고 평평하며 얇은 표면(예: 대형 베이스 플레이트)은 냉각 과정에서 뒤틀림이 발생하기 쉽습니다.
• 완화책: 리브나 거싯을 추가하여 강성을 높이거나, 가능한 경우 빌드에서 부품을 비스듬히 배치하십시오. 미세한 텍스처링으로 큰 평면 영역을 분할하는 것도 도움이 될 수 있습니다.

중공 및 탈출 구멍:

• 재료를 절약하고 무게를 줄이며 비용을 절감하려면 크고 단단한 모델을 속을 비우는 것이 좋습니다.
• 배출 구멍: 부품이 중공인 경우, 인쇄 후 미융착 분말을 제거할 수 있도록 최소 두 개의 배출 구멍을 포함해야 합니다. 배출 구멍의 권장 최소 직경은 2 mm이지만, 더 쉬운 세척을 위해서는 더 큰(4-5 mm) 것이 좋습니다.

• 공정: 부품을 뜨거운 염료 욕조에 담그면 염료가 표면에 침투하여 깊고 풍부하며 내구성 있는 색상을 제공합니다.
• 일반적인 색상: 검정색은 미세한 결함을 숨기는 매우 균일하고 전문적인 마감을 만들어 내기 때문에 가장 인기 있는 선택입니다. 파란색, 빨간색, 녹색, 노란색과 같은 다른 색상도 사용할 수 있습니다.
• 결과: 벗겨지거나 떨어져 나가지 않는 긁힘 방지 색상.

증기 스무딩 ② 증기 스무딩:

이는 표면 마감을 획기적으로 개선하는 혁신적인 후처리 기술입니다.

• 공정: 부품을 제어된 챔버 안에서 기화된 용제에 노출시킵니다. 증기는 부품의 외부 표면을 미시적 수준에서 녹여 거친 질감을 매끄럽게 하고 표면을 밀봉합니다.
• 결과: 사출 성형 플라스틱과 매우 유사한 반광택의 매끄러운 표면 마감. 또한 파단 신율을 개선하고 부품을 방수 처리하며 청소하기 쉽게 만듭니다.

페인팅 및 코팅:

특정 색상 요구 사항(예: 팬톤 매칭) 또는 특수 보호 속성을 위해 MJF 부품을 페인트 또는 코팅할 수 있습니다.

저희 팀은 멀티젯 퓨전(MJF) 기술에 대한 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 초기 단계의 프로토타입 제작부터 최종 생산에 이르기까지 부품의 기능성과 비용 효율성을 모두 보장하기 위해 제조용 설계(DFM) 지침을 제공합니다.

HP는 첨단 HP Jet Fusion 프린터를 사용하여 고해상도, 치수 정확도, 반복 가능한 부품을 제공합니다. 단일 프로토타입이든 대량 생산이든, HP는 고객의 요구를 충족할 수 있는 용량과 정밀도를 갖추고 있습니다.

소니는 PA 11, PA 12, PA 12GB, 유연한 TPU 등 다양한 고성능 MJF 소재를 제공합니다. 모든 소재는 기계적 강도, 내구성 및 우수한 표면 마감을 보장하기 위해 신중하게 조달됩니다.

자체 생산과 간소화된 워크플로를 통해 복잡성과 양에 따라 3~7일 이내에 부품을 신속하게 배송할 수 있으므로 프로젝트가 지연되는 일이 없습니다.

증기 평활화 및 염색부터 후가공 및 조립에 이르기까지 다양한 마감 서비스를 제공하여 MJF 부품이 기능 및 미적 요구 사항을 모두 충족할 수 있도록 지원합니다.

신뢰할 수 있는 물류 및 영어를 구사하는 엔지니어링 지원으로 전 세계 고객에게 서비스를 제공합니다. 질문은 12시간 이내에 답변해 드립니다.