Serviços de impressão 3D Multi Jet Fusion (MJF)

O que é a impressão 3D Multi Jet Fusion (MJF)?

Como funciona a tecnologia de fusão por jato múltiplo?

Quais são as aplicações típicas do MJF?

A MJF é adequada tanto para a prototipagem como para a produção?

Que materiais são habitualmente utilizados na impressão 3D MJF?

• Flexibilidade e elasticidade: Oferece uma excelente resistência ao ressalto e ao rasgamento. Pode ser esticado e comprimido repetidamente sem deformação permanente.
• Elevada resistência ao desgaste e à abrasão: Extremamente durável para aplicações que envolvem fricção.
• Boa absorção de choques: Ideal para amortecer e atenuar as vibrações.

Utilizações comuns: Vedantes, juntas, mangueiras, foles, pinças, rodas e estruturas de treliça protetoras para equipamento desportivo ou calçado.

Como é que a MJF se compara a outras tecnologias de impressão 3D?

A inovação da MJF reside na utilização de dois agentes líquidos primários: um agente de fusão e um agente de pormenorização.

• Agente de fusão: trata-se de uma tinta preta termicamente condutora. É jateada com precisão sobre as áreas do leito de pó que se destinam a tornar-se a peça sólida. Quando é aplicada energia infravermelha, este agente absorve o calor, fazendo com que as partículas de pó subjacentes derretam e se fundam.
• Agente de detalhe: este agente é projetado em torno do contorno exterior da peça. A sua função principal é inibir a fusão. Atua como isolante térmico, impedindo que o pó no contorno da peça derreta. Isto cria uma transição térmica nítida entre as zonas fundidas e não fundidas, resultando em

Este sistema de dois agentes confere ao MJF um controlo ao nível do voxel sobre as propriedades da peça, o que constitui uma pedra angular do potencial da tecnologia para futuros desenvolvimentos de materiais e propriedades.

A MJF não é apenas uma melhoria incremental em relação às tecnologias existentes; representa uma mudança de paradigma na impressão 3D baseada em pó. Colmata a lacuna entre a liberdade de conceção da impressão 3D e a eficiência de fabrico necessária para a produção.

• Para prototipagem: oferece a capacidade de criar protótipos altamente funcionais e duráveis que imitam de perto as propriedades mecânicas das peças finais moldadas por injeção.
• Para produção: a sua rapidez, consistência e relação custo-eficácia tornam-no uma alternativa viável aos métodos de fabrico tradicionais, como a moldagem por injeção, para séries de produção de volume baixo a médio, peças personalizadas e geometrias complexas impossíveis de moldar.

Etapa 1: Deposição de material

O processo começa dentro da câmara de construção. Um mecanismo de revestimento espalha uma camada fina e precisa de pó termoplástico (por exemplo, PA 12) sobre a plataforma de construção, criando um leito de pó novo e uniforme. A câmara é pré-aquecida a uma temperatura ligeiramente abaixo do ponto de fusão do material, o que minimiza a energia necessária para a fusão e ajuda a evitar o empeno.

Etapa 2: Aplicação do agente

Assim que a camada estiver fundida, a plataforma de construção baixa a espessura de uma única camada (normalmente cerca de 80 microns). O recobridor deposita então uma nova camada de pó no topo, e todo o ciclo (Passos 1-4) repete-se. Este processo continua camada a camada até que toda a peça ou lote de peças esteja concluído. Uma vez que as peças são suportadas pelo pó não fundido circundante, não são necessárias estruturas de suporte dedicadas, o que permite geometrias complexas e a capacidade de encaixar várias peças dentro do volume de construção para maximizar a eficiência.

Uma vez concluída a fase de impressão, toda a unidade de construção, contendo as peças fundidas e o pó solto circundante, é movida da impressora para uma estação de processamento separada.

O pó recuperado é misturado com uma determinada percentagem de pó novo (um processo chamado “refrescamento”) e pode ser utilizado em construções subsequentes. Esta elevada taxa de reutilização (normalmente 80-90%) torna o MJF um processo mais sustentável e económico do que outras tecnologias de leito de pó que têm taxas de refrescamento mais baixas.

A combinação única de velocidade, rentabilidade e propriedades robustas dos materiais faz da Multi Jet Fusion uma tecnologia altamente versátil, adequada a uma vasta gama de aplicações, abrangendo todo o ciclo de vida do produto.

A MJF é excelente na criação de protótipos funcionais de alta fidelidade, capazes de suportar testes rigorosos.

• Teste de forma, ajuste e função: os engenheiros podem produzir protótipos com propriedades mecânicas quase idênticas às das peças de utilização final, permitindo testes realistas de montagens, encaixes de pressão e componentes móveis.
• Iteração rápida: A rapidez do processo MJF permite que as equipas de design passem rapidamente do modelo CAD para a peça física, testem-na, identifiquem falhas e iterem o design em dias em vez de semanas. Isto acelera todo o ciclo de desenvolvimento do produto.
• Protótipos resistentes e duráveis: ao contrário das tecnologias de prototipagem mais frágeis, as peças MJF feitas de materiais como PA 11 e PA 12 são resistentes, quimicamente resistentes e suportam esforços físicos, o que as torna ideais para testes no terreno.

É aqui que a MJF brilha verdadeiramente e se distingue de muitas outras tecnologias de impressão 3D. Não se trata apenas de uma ferramenta de prototipagem; é uma solução de fabrico legítima.

① Componentes para automóveis:

A indústria automóvel utiliza a MJF tanto para a criação de protótipos como para a produção de componentes interiores, exteriores e subjacentes não críticos.

• Exemplos: Suportes, grampos, caixas de fluidos, componentes do painel de instrumentos, peças de acabamento personalizadas e condutas.
• Benefícios: A resistência química do PA 12 a óleos e fluidos, a sua durabilidade e a capacidade de produzir estruturas complexas e leves são vantagens fundamentais.

Sem dúvida. Uma das propostas de valor mais convincentes da Multi Jet Fusion é a sua dupla capacidade, servindo como uma ferramenta poderosa tanto para as fases iniciais de desenvolvimento do produto como para as fases finais de fabrico.

A MJF surgiu como uma escolha superior para a criação de protótipos funcionais de alta qualidade.

A MJF foi projectada desde o início com a produção em mente. Vários factores tornam-na uma alternativa viável e muitas vezes superior ao fabrico tradicional para determinadas aplicações.

• Escalabilidade económica: O custo por peça com a MJF é altamente competitivo, particularmente para produções de baixo a médio volume (de centenas a milhares de unidades). A elevada velocidade, a capacidade de agrupar densamente as peças no volume de construção e a alta taxa de reutilização do pó contribuem todos para uma economia favorável que

A utilização da MJF tanto para a prototipagem como para a produção cria uma transição perfeita. O protótipo que foi testado e validado é fabricado exatamente com o mesmo material e processo que a peça de produção final. Isto elimina os riscos e os passos de revalidação que ocorrem frequentemente quando se muda de uma tecnologia de prototipagem (por exemplo, FDM) para uma tecnologia de produção (por exemplo, moldagem por injeção). Esta continuidade desarticula o processo de desenvolvimento do produto e acelera significativamente o tempo de colocação no mercado.

Embora a seleção de materiais para a MJF seja mais selectiva do que para outras tecnologias como a FDM, os materiais disponíveis são altamente concebidos para o desempenho e abrangem uma vasta gama de aplicações industriais. A carteira está em constante expansão, mas os principais materiais são termoplásticos robustos.

Os nylons são a pedra angular da impressão MJF, conhecidos pelo seu excelente equilíbrio entre força, flexibilidade e resistência térmica/química.

① PA 12 (o material de trabalho):

O HP 3D High Reusability PA 12 é o material mais comum e versátil para o MJF. É um termoplástico robusto com excelentes propriedades globais.

Propriedades e benefícios:

• Elevada resistência e rigidez: Proporciona peças robustas e duradouras.
• Boa resistência química: Resistente a óleos, massas lubrificantes, hidrocarbonetos alifáticos e álcalis.
• Excelente resolução de detalhes: Capaz de produzir caraterísticas finas e arestas nítidas.
• Biocompatibilidade: Certificado para aplicações médicas que envolvam contacto com a pele.
• Elevada capacidade de reutilização: As taxas de atualização de pó líderes na indústria (cerca de 80% de pó reciclado para 20% de pó virgem) tornam-no rentável e mais sustentável.

Utilizações comuns: Protótipos funcionais, gabaritos e dispositivos de fixação de produção, dispositivos médicos, componentes automóveis e conjuntos complexos. É o material preferencial para a maioria das aplicações de MJF.

② PA 11 (A alternativa de base biológica):

HP 3D High Reusability A PA 11 é produzida a partir de um recurso renovável (óleo de rícino), o que a torna uma escolha mais amiga do ambiente. Oferece propriedades mecânicas diferentes em comparação com a PA 12.

Propriedades e benefícios:

• Ductilidade e resistência ao impacto superiores: O PA 11 é menos frágil do que o PA 12 e oferece um maior alongamento na rutura. Isto torna-o ideal para peças que precisam de dobrar sem partir, tais como encaixes, dobradiças vivas e componentes sujeitos a impacto.
• Propriedades isotrópicas melhoradas: Apresenta propriedades mecânicas ainda mais consistentes em todos os eixos.
• De base biológica: Oferece uma opção de material mais sustentável.

Materiais como o Ultrasint® TPU01 da BASF estão disponíveis para a MJF, permitindo a produção de peças flexíveis, semelhantes a borracha.

Propriedades e benefícios:

A escolha da tecnologia de impressão 3D correta depende dos requisitos específicos da aplicação, tais como a velocidade, as propriedades do material, o custo e o nível de detalhe pretendido. Eis como a MJF se compara a outras tecnologias industriais comuns.

A SLS é a tecnologia mais próxima da MJF, uma vez que ambas são processos de fusão em leito de pó. No entanto, as principais diferenças determinam qual é a melhor para um determinado trabalho.

① Semelhanças:

• Ambos utilizam pós termoplásticos (mais frequentemente Nylon 12).
• Ambos são auto-suficientes, eliminando a necessidade de estruturas de apoio dedicadas.
• Ambos produzem peças resistentes e funcionais adequadas para aplicações finais.

A FDM é uma tecnologia baseada na extrusão que constrói peças através da deposição de um filamento fundido camada a camada.

① Principais diferenças:

• Propriedades Mecânicas (Isotropia): As peças FDM são anisotrópicas, o que significa que são significativamente mais fracas no eixo Z (entre camadas) do que no plano XY. As peças MJF são quase isotrópicas, com uma resistência altamente consistente em todas as direções. Isto torna o MJF muito superior para peças funcionais que irão

A SLA é uma tecnologia de fotopolimerização em cuba que utiliza um laser UV para curar a resina líquida de fotopolímero camada a camada.

① Principais diferenças:

A Multi Jet Fusion (MJF) é uma tecnologia de fabrico aditivo de alta velocidade e de nível industrial, desenvolvida e apresentada pela HP (Hewlett-Packard). Pertence à família de fusão em leito de pó dos processos de impressão 3D. Na sua essência, a MJF constrói protótipos funcionais e peças de produção para utilização final a partir de um pó termoplástico granular, camada a camada, com um nível de velocidade, detalhe e qualidade de peça que a posiciona como uma tecnologia de referência tanto para a prototipagem rápida como para a produção em série.

Ao contrário de outros métodos de fusão em leito de pó que utilizam um único laser para traçar e sinterizar a geometria de uma peça (como o SLS), o MJF emprega um processo único, aplicado a toda a área. Utiliza uma matriz de jato de tinta para aplicar seletivamente agentes químicos sobre toda a superfície do leito de pó numa única passagem. Esta diferença fundamental é a chave para a sua velocidade e produtividade excecionais, permitindo a produção de peças robustas e de alta qualidade a um custo por peça mais baixo em comparação com muitas alternativas.

Este é o passo decisivo do processo MJF. Uma cabeça de impressão a jato de tinta, semelhante às encontradas nas impressoras de papel 2D, mas muito mais avançada, passa sobre o leito de pó. Este carro contém milhares de bicos que podem injetar gotículas minúsculas (picolitros) dos agentes químicos com extrema precisão. Ao mover-se, executa duas acções em simultâneo:

• O papel do agente de fusão: A cabeça de impressão deposita seletivamente o agente de fusão nas áreas do pó que correspondem à secção transversal da peça para essa camada específica. Este agente é concebido para ser um absorvedor de radiação infravermelha altamente eficaz. Essencialmente, “pinta” a fatia do
• O papel do agente de detalhe: Simultaneamente, a cabeça de impressão aplica o agente de detalhe em redor do perímetro da geometria da peça. Este agente tem propriedades que inibem a fusão. Arrefece a fronteira, impedindo que o calor se propague e derreta parcialmente o pó solto circundante. Esta precisão

Etapa 3: Aplicação de energia e fusão

Imediatamente após a aplicação dos agentes, uma fonte de energia infravermelha (um conjunto de lâmpadas de alta potência) percorre toda a cama de pó. As zonas tratadas com o agente de fusão preto absorvem esta energia rapidamente, fazendo com que a sua temperatura suba acima do ponto de fusão do material. O pó nessas zonas funde-se e liga-se numa camada sólida. O pó não tratado e as zonas tratadas com o agente de detalhe não absorvem tanta energia e permanecem como pó solto.

Passo 4: Conclusão e repetição da camada

• ① Arrefecimento controlado: A unidade de construção tem de arrefecer lentamente e sob condições controladas. Este é um passo crítico para garantir a exatidão da peça e propriedades mecânicas ótimas. Apressar o processo de arrefecimento pode provocar empenos e tensões internas. Este período de arrefecimento constitui uma parte significativa do total
• ② Extração das peças: Após o arrefecimento, a unidade de construção é desembalada. O bloco de peças fundidas e de pó não fundido é desfeito. A grande maioria do pó solto é removida e recolhida para reciclagem.
• ③ Remoção do pó: As peças são então transferidas para uma estação de limpeza onde qualquer pó não fundido restante é meticulosamente removido, normalmente com jato de esferas ou ar comprimido. Isto revela as peças acabadas, que apresentam um acabamento superficial cinzento mate ligeiramente rugoso.

② Dispositivos médicos e de cuidados de saúde:

Os materiais MJF, como o PA 12, são biocompatíveis (certificados USP Classe I-VI e orientação da FDA dos EUA para dispositivos de superfície de pele intacta) e podem ser esterilizados, o que os torna adequados para uma vasta gama de aplicações médicas.

• Exemplos: guias cirúrgicos, modelos ortopédicos, ortóteses e próteses personalizadas, caixas de dispositivos médicos e equipamento de laboratório.
• Benefícios: Capacidade de criar peças específicas para o paciente, canais internos complexos e designs leves com excelente detalhe.

③ Bens de consumo e eletrónica:

A MJF é utilizada para produzir caixas duráveis, invólucros e componentes internos para uma variedade de produtos de consumo.

• Exemplos: Corpos de drones, caixas electrónicas personalizadas, componentes de auscultadores e revestimentos de proteção.
• Benefícios: Excelente acabamento de superfície (especialmente após pós-processamento), elevado detalhe e a resistência para suportar quedas e uso diário.

④ Gabaritos, acessórios e ferramentas industriais:

As linhas de produção beneficiam imensamente da capacidade do MJF de produzir rapidamente ferramentas personalizadas.

• Exemplos: Gabaritos de montagem, calibres de verificação, guias de perfuração e ferramentas de extremidade de braço para robótica.
• Benefícios: Substituir ferramentas metálicas pesadas, dispendiosas e de produção lenta por alternativas impressas em 3D leves, ergonómicas e económicas melhora a eficiência da linha de produção e a segurança do operador.

Uma vez que a MJF não requer estruturas de suporte, permite uma liberdade de conceção sem precedentes. Isto é particularmente valioso para aplicações que beneficiam da complexidade geométrica.

• Estruturas reticuladas: Os engenheiros podem conceber peças com estruturas reticuladas internas complexas para reduzir o peso e a utilização de material, mantendo a integridade estrutural. Isto é fundamental em aplicações aeroespaciais e automóveis de elevado desempenho.
• Consolidação de peças: Vários componentes individuais de um conjunto podem ser reprojetados e impressos como uma única peça complexa. Isto reduz o tempo de montagem, elimina potenciais pontos de falha e simplifica a cadeia de abastecimento.

• Velocidade: O processo de impressão de área alargada permite à MJF produzir protótipos significativamente mais rápido do que tecnologias como a FDM ou a SLS, especialmente quando o volume de construção está repleto de várias peças. Uma construção completa de protótipos pode muitas vezes ser concluída de um dia para o outro.
• Paridade funcional: as peças MJF apresentam excelentes propriedades mecânicas quase isotrópicas. Isto significa que a resistência e o comportamento de um protótipo são altamente consistentes, independentemente da sua orientação na câmara de construção. Esta previsibilidade é crucial para os testes funcionais, uma vez que o protótipo se comporta de forma muito semelhante a um
• Propriedades do Material: Os protótipos feitos de PA 12 ou PA 11 não servem apenas para avaliação visual. São resistentes, duráveis e quimicamente resistentes, permitindo cenários de teste do mundo real que destruiriam protótipos de outras tecnologias.

• Consistência e repetibilidade: As impressoras MJF oferecem um controlo de processo excecional, resultando em elevada precisão dimensional e repetibilidade entre peças. Isto garante que a 1000.ª peça é praticamente idêntica à primeira, um requisito não negociável para ambientes de produção.
• Agilidade da cadeia de abastecimento: A MJF permite o fabrico a pedido e o inventário digital. Em vez de armazenar peças físicas, as empresas podem guardar ficheiros digitais e imprimir peças conforme necessário. Isto reduz os custos de armazenamento, minimiza o desperdício de stock obsoleto e permite a produção localizada, encurtando os prazos de entrega
• Personalização em Massa: O MJF torna economicamente viável produzir produtos personalizados à escala. Como não há ferramentas, cada peça de uma produção pode ser única sem incorrer em custos adicionais.

Utilizações comuns: Próteses, equipamento desportivo, componentes de drones e qualquer aplicação que exija elevada tenacidade e resistência à fadiga.

③ PA 12 com enchimento de vidro (PA 12 GB):

O HP 3D High Reusability PA 12 with Glass Beads (GB) é um material compósito que contém um enchimento de esferas de vidro 40%.

Propriedades e benefícios:

• Rigidez e estabilidade dimensional acrescidas: As microesferas de vidro aumentam significativamente a rigidez do material e reduzem a sua tendência para empenar, tornando-o ideal para peças que requerem elevada rigidez e devem manter tolerâncias apertadas sob carga ou variações de temperatura.
• Maior resistência ao desgaste: Oferece uma melhor resistência ao desgaste abrasivo.

Utilizações comuns: Caixas, invólucros, dispositivos de fixação e ferramentas que exigem estabilidade e rigidez a longo prazo. Não é adequado para peças que exijam elevada resistência ao impacto ou flexibilidade.

② Principais diferenças:

• Método de fusão e velocidade: o SLS utiliza um único laser de alta potência para traçar a geometria da peça ponto a ponto. O MJF utiliza uma matriz de jato de tinta e uma lâmpada de infravermelhos para fundir uma camada inteira de uma só vez. Isto torna o MJF significativamente mais rápido (até 10 vezes em alguns casos), especialmente para construções com muitas peças pequenas ou gran

• Detalhe e acabamento da superfície: o agente de detalhe no MJF proporciona um melhor controlo térmico no contorno da peça, resultando normalmente em detalhes mais nítidos e num acabamento de superfície ligeiramente mais liso em comparação com o SLS.
• Reutilização do Material: O MJF apresenta uma taxa de renovação de pó mais elevada (normalmente 80% reciclado), ao passo que o SLS exige frequentemente uma mistura de 50/50 de pó reciclado e virgem. Isto torna o MJF mais rentável e sustentável em termos de consumo de material.
• Propriedades da peça: As peças MJF são geralmente mais isotrópicas e apresentam maior resistência à tração e densidade do que as suas equivalentes SLS, tornando-as mecanicamente superiores.

③ Quando escolher MJF em vez de SLS?

Escolha a MJF para séries de produção de maior volume, aplicações em que a velocidade é crítica, peças que exigem o melhor desempenho mecânico possível e detalhes finos, e quando o custo por peça é o principal fator.

Impressão 3D SLS

• Acabamento de superfície e detalhe: A MJF produz peças com uma textura fina e granular e uma resolução de detalhes muito superior. As peças FDM apresentam linhas de camada visíveis e têm dificuldade com detalhes finos e geometrias complexas sem estruturas de suporte significativas.
• Liberdade de conceção: a natureza autossustentada do leito de pó do MJF permite a criação de geometrias extremamente complexas, canais internos e conjuntos encaixados que são impossíveis ou impraticáveis de imprimir com FDM devido à sua dependência de estruturas de suporte.
• Velocidade e escalabilidade: Para uma única peça pequena, a FDM pode ser mais rápida. Para produzir várias peças de uma só vez, a MJF é imensamente superior devido à sua capacidade de aninhar peças e ao seu processo de impressão de área alargada.

② Quando escolher MJF em vez de FDM?

Escolha a MJF quando é necessário desempenho mecânico, precisão dimensional, geometria complexa e um acabamento de superfície profissional. A FDM é mais adequada para modelos de conceito inicial de baixo custo, geometrias simples e aplicações em que as propriedades anisotrópicas são aceitáveis.

Impressão 3D FDM

• Propriedades do Material e Durabilidade: As resinas SLA, embora ofereçam um detalhe incrível, são geralmente mais frágeis e menos duráveis do que os termoplásticos de grau de engenharia utilizados no MJF. As peças MJF (como o PA 11) são resistentes, flexíveis e adequadas para aplicações funcionais exigentes. As peças SLA são melhores pa

• Acabamento de superfície: O SLA produz o acabamento de superfície mais liso de qualquer tecnologia de impressão 3D, tornando-o ideal para protótipos estéticos, modelos de apresentação e padrões para fundição. As peças MJF em bruto têm uma textura granular, embora esta possa ser melhorada com pós-processamento.
• Foco de Aplicação: O MJF está orientado para protótipos funcionais e peças de produção. O SLA é o padrão de referência para modelos visuais de elevado detalhe, protótipos de encaixe de forma e modelos para fundição.
• Custo: Para peças funcionais, a MJF é geralmente mais económica, especialmente à escala.

② Quando escolher o MJF em vez do SLA?

Escolha MJF para qualquer aplicação que exija durabilidade, resistência ao impacto, resistência química e boas propriedades mecânicas para utilização no mundo real. Escolha a SLA quando a prioridade máxima é um acabamento de superfície ultra-suave, semelhante a um molde de injeção, para fins visuais ou para a criação de padrões principais.

Impressão 3D SLA

Impressão 3D por fusão a jato (MJF)

Quais são as principais vantagens da utilização do MJF?

Quais são as limitações da fusão de jactos múltiplos?

Embora a MJF seja uma tecnologia poderosa, é importante compreender as suas limitações para determinar se é a mais adequada ao seu projeto.

Quais são as diretrizes de design para a impressão 3D MJF?

Que opções de pós-processamento estão disponíveis para peças MJF?

• Processo: As peças são normalmente primeiro tratadas com primário para criar uma base uniforme e depois pintadas com tintas de qualidade automóvel ou outras tintas especializadas. Revestimentos como o Cerakote podem ser aplicados para melhorar a dureza, a resistência ao desgaste e a resistência química.
• Resultado: Opções de cor ilimitadas e propriedades de superfície à medida.

④ Maquinação e abertura de roscas:

Para caraterísticas que exigem uma precisão extremamente elevada que a impressão 3D não consegue alcançar, as peças MJF podem ser maquinadas secundariamente.

• Processo: As superfícies críticas podem ser fresadas ou torneadas, e os furos podem ser perfurados e roscados para criar roscas fortes e fiáveis para parafusos metálicos.
• Resultado: Uma peça híbrida que combina a liberdade de conceção do MJF com a precisão do fabrico subtrativo tradicional.

Perguntas frequentes sobre a impressão 3D da MJF

Os prazos de entrega podem variar em função do tamanho da peça, da quantidade e do pós-processamento necessário. No entanto, devido à velocidade da tecnologia, os prazos de entrega padrão são frequentemente tão curtos como 3-5 dias úteis para peças com um acabamento padrão jateado com esferas.

As peças de MJF são excecionalmente fortes e duradouras, especialmente as fabricadas em PA 12 e PA 11. As suas propriedades quase isotrópicas significam que são fiáveis sob tensão de qualquer direção, tornando-as adequadas para aplicações funcionais exigentes e peças de utilização final.

Uma peça de MJF em bruto e jacteada tem um acabamento cinzento mate com uma textura ligeiramente granulada, frequentemente comparada a um cubo de açúcar ou a uma lixa muito fina. Este acabamento pode ser dramaticamente melhorado com pós-processamento, como o alisamento por vapor.

Uma peça de MJF em bruto tem alguma microporosidade e não é garantido que seja estanque. No entanto, a aplicação de um passo de pós-processamento, como o alisamento de vapor, sela a superfície, tornando a peça estanque e adequada para aplicações que envolvam fluidos.

Em comparação com muitos métodos de fabrico, a MJF tem fortes credenciais de sustentabilidade. A elevada taxa de reutilização do pó (frequentemente 80% ou mais) reduz significativamente o desperdício de material. Além disso, a produção de peças a pedido elimina o desperdício associado à sobreprodução e ao inventário obsoleto comum no fabrico tradicional.

Porque é que nos deve escolher para as suas necessidades de impressão 3D MJF?

A fusão por jato múltiplo oferece um conjunto atraente de vantagens que a tornam uma escolha líder para o fabrico moderno.

O processo de fusão de uma só passagem e em toda a área é o núcleo da velocidade da MJF. Ao processar uma camada inteira de uma só vez, pode produzir peças a velocidades até 10 vezes mais rápidas do que as tecnologias concorrentes, como SLS e FDM, reduzindo drasticamente os prazos de entrega, tanto para protótipos como para séries de produção.

As peças MJF apresentam as melhores propriedades isotrópicas da sua classe, o que significa que têm uma resistência e durabilidade quase uniformes nas direcções X, Y e Z. Esta é uma vantagem crítica em relação ao FDM e até uma melhoria em relação ao SLS, resultando em peças previsíveis e fiáveis que funcionam como as suas contrapartes moldadas por injeção.

A combinação de uma cabeça de impressão de jato de tinta de alta resolução (1200 DPI) e do agente de pormenorização único permite à MJF produzir peças com uma definição fina das caraterísticas (até 0,5 mm), arestas vivas e uma excelente precisão dimensional.

A alta velocidade da MJF, a colocação eficiente de peças (preenchendo o volume de construção em 3D) e a taxa de reutilização de pó líder na indústria combinam-se para proporcionar um baixo custo por peça. Isto torna-a uma solução de fabrico economicamente viável para séries de produção demasiado pequenas para uma moldagem por injeção rentável.

Em comparação com tecnologias como a FDM, a carteira de materiais para MJF é atualmente mais pequena e centra-se principalmente em nylons e TPU. Embora os materiais disponíveis sejam altamente capazes, os projectos que requerem materiais específicos como ABS, PC ou ULTEM de alta temperatura podem ter de recorrer a outros processos.

As peças de MJF em bruto apresentam uma cor cinzenta ou preta consistente (dependendo do material) e têm um acabamento de superfície ligeiramente granulado e mate, semelhante a um cubo de açúcar. Embora isto possa ser significativamente melhorado com o pós-processamento (como o tingimento ou a suavização de vapor), não corresponde à suavidade imediata da SLA ou da moldagem por injeção.

Uma parte significativa do fluxo de trabalho da MJF é o ciclo de arrefecimento controlado. A unidade de construção tem de arrefecer durante um período aproximadamente igual ao tempo de impressão para evitar deformações e garantir as propriedades ideais das peças. Isto significa que, mesmo que um trabalho de impressão termine em 12 horas, as peças não estarão prontas para extração e limpeza durante mais 12 horas, o que tem impacto no verdadeiro "tempo até à peça".

A conceção de peças especificamente para a MJF irá garantir que obtém os melhores resultados possíveis em termos de qualidade, precisão e resistência. O cumprimento destas diretrizes minimizará as falhas de impressão e optimizará as suas peças para o processo.

① Espessura da parede:

• Mínimo Recomendado: 0.5 mm para caraterísticas muito pequenas. Para peças robustas, recomenda-se vivamente uma espessura de parede mínima de 1 mm.
• Máximo: Evite secções sólidas demasiado espessas, pois podem acumular calor em excesso, conduzindo a potenciais imprecisões ou empeno. Torne ocas as secções grandes sempre que possível.

② Tamanhos e diâmetros dos furos:

• Mínimo: Para furos verticais (perpendiculares às camadas), é possível um diâmetro mínimo de 0.5 mm.
• Melhores práticas: Conceba os furos ligeiramente maiores do que o pretendido para compensar a pequena contração. Para furos roscados, é melhor imprimi-los subdimensionados e depois abrir a rosca no pós-processamento para uma qualidade de rosca ótima.

③ Dimensão e resolução dos elementos:

As peças em bruto de MJF são totalmente funcionais, mas pode ser aplicada uma gama de opções de pós-processamento para melhorar a sua estética, acabamento superficial e propriedades funcionais específicas.

Remoção do pó (jateamento com micro-esferas): Esta é uma etapa padrão e obrigatória para todas as peças MJF. Após serem extraídas do pó solto, as peças são meticulosamente limpas numa cabine de jateamento utilizando meios como micro-esferas de vidro. Isto remove todo o pó residual, resultando numa superfície limpa, fosca e ligeiramente texturada. Este é o acabamento padrão para peças MJF.

① Tingimento:

Esta é a forma mais comum e económica de colorir peças de MJF. Como o material de base é poroso, aceita facilmente o corante.

Tal como a SLS, as peças MJF são suportadas pelo leito de pó não fundido em que são impressas. Isto elimina a necessidade de gerar e pós-processar estruturas de suporte, permitindo a criação de caraterísticas internas intrincadas, geometrias complexas e conjuntos móveis prontos a usar, impressos numa única peça.

Com taxas de atualização de pó tão baixas como 20% de material virgem por construção, o MJF minimiza o desperdício e reduz os custos de material. Isto torna-a uma escolha mais sustentável e económica em comparação com outros processos de leito de pó com taxas de reciclagem mais baixas.

O volume de construção das máquinas MJF é generoso mas finito (por exemplo, cerca de 380 x 284 x 380 mm para a série 5200 da HP). Para peças que excedam estas dimensões, devem ser divididas em peças mais pequenas e montadas após a impressão, ou deve ser utilizada uma tecnologia diferente com uma plataforma de construção maior (como FDM ou SLA de grande formato).

Para as empresas que pretendem trazer a tecnologia para dentro de casa, o investimento inicial num sistema industrial de MJF (incluindo a impressora, a estação de processamento e os materiais) é substancial. É por esta razão que muitas empresas optam por utilizar a tecnologia através de um fornecedor de serviços como nós.

• Detalhes em relevo/baixo-relevo: Para texto ou detalhes de superfície, certifique-se de que têm uma altura/profundidade mínima de 0,5 mm e uma espessura de linha de pelo menos 0,5 mm para serem claramente legíveis.
• Caraterísticas mais pequenas: A MJF consegue resolver caraterísticas até 0,5 mm. Qualquer coisa mais pequena pode não imprimir com êxito.

④ Folgas para montagens:

• Para peças que precisam de encaixar ou mover-se em conjunto (por exemplo, encaixes de pressão, dobradiças, peças encaixáveis), recomenda-se uma folga mínima de 0.4 mm. Para peças que exijam um ajuste mais folgado, aumente este valor para 0.6 mm ou mais.

⑤ Deformação e grandes superfícies planas:

• Superfícies muito grandes, planas e finas (como uma placa de base grande) podem ter tendência a deformar-se durante o processo de arrefecimento.
• Mitigação: Adicione nervuras ou reforços para aumentar a rigidez, ou oriente a peça num ângulo na produção, se possível. Quebrar grandes áreas planas com uma textura subtil também pode ajudar.

⑥ Buracos e buracos de fuga:

• Para economizar material, reduzir o peso e diminuir o custo, é altamente recomendável escavar modelos grandes e sólidos.
• Orifícios de escape: Se uma peça for oca, deve incluir pelo menos dois orifícios de escape para permitir a remoção do pó não fundido após a impressão. O diâmetro mínimo recomendado para um orifício de escape é de 2 mm, mas maior (4-5 mm) é preferível para uma limpeza mais fácil.

• Processo: As peças são submersas num banho de corante quente, que penetra na superfície, proporcionando uma cor profunda, intensa e durável.
• Cores comuns: O preto é a escolha mais popular, pois cria um acabamento muito uniforme e profissional que oculta quaisquer pequenas imperfeições. Outras cores como azul, vermelho, verde e amarelo também estão disponíveis.
• Resultado: Uma cor resistente a riscos que não lasca nem descasca.

② Suavização do vapor:

Esta é uma técnica de pós-processamento transformadora que melhora drasticamente o acabamento da superfície.

• Processo: A peça é exposta a um solvente vaporizado numa câmara controlada. O vapor derrete a superfície exterior da peça a nível microscópico, suavizando a textura granulada e selando a superfície.
• Resultado: Um acabamento de superfície semi-brilhante e liso que se assemelha muito ao plástico moldado por injeção. Melhora também o alongamento na rutura e torna a peça estanque e mais fácil de limpar.

③ Pintura e revestimento:

Para requisitos de cor específicos (por exemplo, correspondência Pantone) ou propriedades de proteção especiais, as peças MJF podem ser pintadas ou revestidas.

A nossa equipa tem uma profunda experiência na tecnologia Multi Jet Fusion (MJF). Desde a fase inicial de criação de protótipos até à produção final, fornecemos orientação de conceção para fabrico (DFM) para garantir que as suas peças são funcionais e económicas.

Utilizamos impressoras HP Jet Fusion avançadas para fornecer peças de alta resolução, dimensionalmente exactas e repetíveis. Quer necessite de um único protótipo ou de uma grande produção, temos a capacidade e a precisão para satisfazer as suas necessidades.

Oferecemos uma seleção de materiais MJF de elevado desempenho, incluindo PA 11, PA 12, PA 12 GB e TPU flexível. Todos os materiais são cuidadosamente selecionados para garantir a resistência mecânica, a durabilidade e um excelente acabamento da superfície.

Com produção interna e fluxos de trabalho simplificados, podemos entregar peças rapidamente - muitas vezes no prazo de 3 a 7 dias, dependendo da complexidade e do volume - para que o seu projeto nunca se atrase.

Desde o alisamento a vapor e o tingimento até à pós-maquinação e montagem, oferecemos uma gama de serviços de acabamento para ajudar as suas peças MJF a cumprir os requisitos funcionais e estéticos.

Servimos clientes em todo o mundo com uma logística fiável e apoio de engenharia em inglês. As suas questões serão respondidas num prazo de 12 horas - garantido.