Molde de injeção de baixo volume

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Fabrico de moldes de injeção de baixo volume

O que é o molde de injeção de baixo volume?

Um molde de injeção de baixo volume é um tipo de molde de injeção concebido para produzir pequenos lotes de peças de plástico com requisitos de baixo volume. O molde de injeção de baixo volume consiste em 4 processos: Moldes de injeção de impressão 3D, molde de fundição a vácuo e molde de injeção de reação, molde de injeção de alumínio.

A moldagem por injeção de baixo volume é um excelente processo de fabrico, mas há alturas em que pode não ser a melhor escolha. Eis algumas situações em que a moldagem por injeção de baixo volume pode não ser a melhor opção:

Eis uma visão geral do material do molde, do ciclo de vida e do material do produto dos moldes de impressão 3D, dos moldes de fundição a vácuo, dos moldes de injeção por reação e dos moldes de injeção de alumínio:

Molde de injeção para impressão 3D

A impressão 3D é um campo em rápido crescimento que mudou a forma como concebemos e fabricamos as coisas. No passado, a impressão 3D era utilizada no processo de conceção e fabrico apenas para fazer e testar protótipos que seriam posteriormente moldados por injeção. Atualmente, as melhorias na precisão da impressora, no acabamento da superfície e nos materiais permitem que as impressoras 3D também façam os moldes de injeção.

Os nossos moldes de injeção para impressão 3D comuns têm os dois tipos seguintes:

Os moldes de injeção impressos em 3D para moldagem por injeção têm as suas vantagens, como prazos de entrega mais curtos e custos mais baixos, mas também têm as suas desvantagens. Eis algumas delas:

Acabamento de superfície: O acabamento de superfície dos moldes impressos em 3D pode ser mais rugoso do que o dos moldes metálicos tradicionais. A impressão 3D constrói as peças por camadas. Por isso, as peças impressas podem apresentar um efeito de degraus em qualquer superfície ou parede inclinada. Os moldes impressos não são exceção e requerem maquinação ou lixagem para remover estas pequenas arestas irregulares.

O arrefecimento demora mais tempo: Embora os moldes impressos em 3D sejam geralmente mais rápidos de produzir do que os métodos de fabrico de ferramentas tradicionais, o próprio processo de moldagem por injeção demora mais tempo. Isto deve-se ao facto de os moldes impressos em 3D não suportarem a pressão e o calor tão bem como os moldes metálicos. A condutividade térmica dos polímeros também é um problema. Como resultado, o tempo de ciclo da moldagem por injeção aumenta. Isto leva a custos de produção mais elevados e a menos peças produzidas.

Existem diferentes formas de fazer moldes com a impressão 3D. Aqui estão algumas delas: Fused Deposition Modeling (FDM), Stereolithography (SLA), Selective Laser Sintering (SLS) e Digital Light Processing (DLP). Escolherá a impressora 3D e o material a utilizar com base na complexidade do molde e no tempo que pretende que este dure. Eis a comparação entre estes processos.

Ao conceber um molde de injeção para impressão 3D, é necessário seguir as regras de conceção para moldagem por injeção e as regras de conceção para impressão 3D. Seguem-se algumas dicas de utilizadores e especialistas com experiência em moldes de impressão 3D para polímeros.

Ângulo de inclinação: deve aumentar os ângulos de inclinação para 2 graus ou mais e utilizar um composto desmoldante para aumentar a vida útil dos moldes.

Espessura de parede: certifique-se de que a peça tem a mesma espessura em todo o lado e não tem cantos vivos. Não a faça demasiado fina, porque se tiver menos de 1-2 mm de espessura pode empenar quando aquece.

Preenchimento do Material: O polímero deve fluir através do molde impresso na mesma direção que as linhas de impressão 3D. Isto ajudará a prevenir a aderência e a melhorar o preenchimento a pressões de injeção mais baixas.

Molde de fundição a vácuo

O molde de fundição a vácuo é uma forma rápida e económica de produzir pequenas quantidades de peças de injeção. Normalmente, utilizamos peças SLA impressas em 3D ou peças produzidas por CNC como protótipos. Fazemos um molde de material de silicone e, em seguida, despejamos material PU no molde utilizando o processo de moldagem por injeção a vácuo para fazer réplicas de produtos.

Aqui estão as caraterísticas do processo de moldes de fundição a vácuo:

São cerca de 20 disparos por molde.

É possível obter um acabamento mate ou brilhante.

O tamanho do molde depende das dimensões da câmara de vácuo e do volume do produto. É possível produzir peças até 2 m de comprimento.

Os moldes de fundição a vácuo são óptimos para fabricar peças de alta qualidade com formas e acabamentos complexos. Eis algumas razões pelas quais as pessoas adoram os moldes de fundição a vácuo:

O molde de fundição a vácuo é um processo de fabrico que utiliza a impressão 3D ou protótipos CNC para fazer moldes de silicone e, em seguida, utiliza esses moldes para fazer peças de plástico com elevada precisão e pormenor. Aqui está uma visão geral passo a passo do processo de moldagem a vácuo:

Os moldes de fundição a vácuo são perfeitos para fazer pequenos lotes de protótipos de plástico de alta qualidade. Quando não precisa de peças suficientes para justificar o custo de um molde de aço, a fundição a vácuo é a forma mais rápida e económica de obter um pequeno lote de peças. É utilizada numa vasta gama de indústrias, incluindo a automóvel, médica, produtos de consumo, equipamento industrial, equipamento agrícola, equipamento desportivo e instrumentos musicais.

O processo de fundição a vácuo e os moldes de silicone de custo relativamente baixo tornam a verificação de engenharia e as alterações de design simples e económicas, especialmente quando podem ser utilizadas para testes funcionais antes da produção em massa do produto.

Molde de injeção de reação

Misture dois ou mais líquidos reactivos de baixa viscosidade numa determinada proporção e, em seguida, injecte-os num molde fechado sob determinadas condições de pressão e temperatura. Após a reação no molde, obtém-se um produto plástico. Este processo de moldagem por injeção com reação é designado por RIM.

As caraterísticas da moldagem por injeção com reação são as seguintes

• Os produtos moldados por reação têm uma grande taxa de encolhimento e devem ter um dispositivo de manutenção da pressão e de encolhimento.
• Os requisitos de matéria-prima para produtos moldados por injeção de reação são relativamente elevados.

O poliuretano é o material mais comum para a moldagem por injeção com reação (RIM). Outros materiais comuns incluem a poliureia, o poliéster, os polifenóis, os poliepóxidos e a poliamida (nylon 6). Para tornar o produto acabado mais forte, são também misturados no material injetado reforços como a fibra de vidro. Por exemplo, painéis de espuma rígida para automóveis. Ao ajustar as proporções dos ingredientes misturados, o RIM pode ser macio, duro e muito duro. Por exemplo, através da utilização de um agente de expansão, pode ser produzido um núcleo de espuma macia/dura.

O fabrico de RIM é utilizado numa vasta e crescente gama de aplicações industriais. Eis alguns exemplos:

• Dispositivos médicos: O RIM é utilizado para produzir dispositivos médicos, como implantes, instrumentos cirúrgicos e outro equipamento médico.

• Aeroespacial: O RIM é usado para produzir componentes aeroespaciais, como peças de aeronaves, componentes de satélites e outros equipamentos relacionados com o espaço.

• Os produtos RIM são mais leves do que os seus equivalentes fabricados por outros métodos. O RIM é utilizado para fabricar para-choques de automóveis e peças que reduzem a vibração. O menor peso das peças torna o automóvel mais leve, e as peças funcionam melhor. Isto significa que, quando o automóvel colide com algo, causa menos danos
• O RIM também ajuda a tornar o ar mais limpo. Produz menos poluição do que outras formas de fabricar peças de plástico. Isto é importante para muitos países, especialmente para os que fabricam muitas peças de plástico e automóveis.

Ao contrário do equipamento de moldagem por injeção convencional, o equipamento de moldagem por injeção com reação inclui geralmente os seguintes sistemas:

4. Quadro de carregamento do molde: para controlar a orientação do molde e o equipamento de abertura e fecho do molde, e é utilizado durante a limpeza e a desmoldagem.

Uma vez que a moldagem por injeção com reação utiliza principalmente a mistura por impingimento de líquidos de baixa viscosidade, a função de enchimento do molde pode ser conseguida utilizando apenas a pressão gerada internamente, sem necessidade de pressão adicional; por conseguinte, a pressão de injeção necessária para a moldagem por injeção com reação pode ser tão baixa quanto 50 psi, conseguindo assim um fecho reduzido do molde. A capacidade de produzir peças grandes também torna os moldes RIM mais económicos.

Eis os passos para realizar a moldagem por injeção com reação:

6. Aparar e acabar: Depois de a retirar do molde, pode cortar qualquer material excedente ou rebarba para lhe dar o aspeto pretendido. Se necessário, também a pode pintar, polir ou montar com outros componentes.

7. Repetir: O processo RIM pode ser repetido para fabricar mais peças. Limpe o molde, prepare-o e repita o processo com material novo.

A moldagem por injeção reactiva requer equipamento e conhecimentos especiais. Esteja seguro quando manusear os materiais e operar as máquinas. Fale com um profissional ou com um fabricante de RIM para obter ajuda e conselhos sobre como fazer a moldagem por injeção com reação.

A moldagem por injeção de reação e a moldagem por injeção parecem semelhantes, mas baseiam-se em dois métodos diferentes: o processamento de termoendurecíveis e o processamento de termoplásticos. Segue-se uma breve introdução a cada método.

Molde de injeção de alumínio

A moldagem por injeção de alumínio é uma tecnologia que utiliza moldes de alumínio para fabricar peças (protótipos/produtos reais) utilizando a moldagem por injeção. A maioria dos moldes de injeção são feitos de aço ou alumínio. A sabedoria convencional é que os moldes de aço são mais caros, enquanto os moldes de alumínio são mais económicos para pequenos lotes.

O aço P20 é o aço mais utilizado para moldes de injeção. Vamos comparar os moldes de injeção em aço P20 e os moldes de injeção em liga de alumínio.

Tomemos como exemplo um simples produto de plástico. Material do produto: ABS, peso do produto 20 gramas, quantidade do produto 1.000 peças, molde de 1 cavidade.

Para projectos de produção de pequenos lotes, os moldes de injeção de alumínio são uma excelente escolha para fabricar todos os tipos de produtos de plástico. Os moldes de alumínio têm muitas vantagens.

Como o alumínio tem as suas limitações, os moldes de injeção de alumínio também têm limitações. Estas limitações incluem a vida útil do molde, os tipos de materiais que podem ser produzidos e a forma como o molde pode ser modificado.

4. Modificação do molde: Uma vez concluído o molde de injeção de alumínio, se a estrutura do produto precisar de ser alterada, isso não pode ser feito por soldadura como num molde de aço. Tem de ser refeito.

Os moldes de injeção de baixo volume são concebidos para serem mais pequenos e compactos do que os moldes de injeção tradicionais, tornando-os mais adequados para a produção de baixo volume.

O molde de injeção de baixo volume é adequado para a produção de pequenos lotes de peças, muitas vezes entre 1 e 1.000 unidades.

Os moldes de injeção de baixo volume têm normalmente custos de ferramentas mais baratos em comparação com os moldes tradicionais, o que significa que são mais viáveis para as pequenas empresas ou para as empresas em fase de arranque.

O molde de injeção de baixo volume pode ser concebido e fabricado rapidamente, o que permite uma prototipagem e produção rápidas e tempos de produção e entrega mais rápidos, muitas vezes em poucos dias ou semanas.

Os moldes de injeção de baixo volume podem ser facilmente reequipados para produzir peças diferentes, o que os torna uma excelente opção para a criação de protótipos, testes ou produção em pequena escala.

O molde de injeção de baixo volume é ótimo para fazer protótipos, testar novos designs ou experimentar peças antes de passar à produção em grande escala.

O molde de injeção de baixo volume é bom para fazer pequenas séries de peças para nichos de mercado, produtos especiais ou artigos de edição limitada.

O molde de injeção de baixo volume é perfeito para fabricar peças personalizadas com desenhos, formas ou materiais únicos.

O molde de injeção de baixo volume é bom para pequenas empresas ou empresas em fase de arranque que não dispõem de muitos recursos.

Se precisar de fabricar muitas peças (milhares ou dezenas de milhares), o molde de injeção tradicional pode ser mais barato.

Se a sua peça for muito complicada, com muitas peças móveis, muitos pequenos detalhes ou tolerâncias muito apertadas, o molde de injeção tradicional pode ser a melhor escolha.

Se necessitar de materiais especiais, como materiais que possam suportar altas temperaturas, produtos químicos, que sejam muito resistentes ou que possam sofrer um grande impacto, o molde de injeção tradicional poderá ser uma melhor escolha.

Se as suas peças tiverem de ser muito precisas (por exemplo, com uma precisão de ±0,01 mm) ou muito exactas, o molde de injeção tradicional poderá ser uma melhor escolha.

Se as suas peças precisarem de um acabamento de superfície muito bom (como Ra < 0,1 μm), um molde de injeção tradicional pode ser a melhor escolha.

Assim, embora o molde de injeção de baixo volume seja um processo excelente, é necessário considerar os requisitos do seu projeto e as limitações do molde de injeção de baixo volume antes de decidir se é a melhor opção para si.

Este é o tipo mais comum de molde impresso em 3D e geralmente produz peças mais precisas. É semelhante à cavidade de um molde de injeção padrão, exceto que o material da cavidade é substituído por material impresso em 3D. O molde é impresso em 3D e depois inserido numa base de molde rígida de alumínio ou aço, que fornece suporte para a pressão e o calor do bocal de injeção. As bases de molde em alumínio ou aço também ajudam a evitar que os moldes de impressão 3D se deformem após uma utilização repetida. Prolongar a vida útil dos moldes de impressão 3D.

Para este tipo de molde de injeção impresso em 3D, todo o molde é impresso em 3D e não utiliza quaisquer estruturas de molde rígidas em alumínio ou aço. Isto requer uma maior precisão e um tempo de impressão mais longo ao imprimir em 3D para obter uma melhor resistência e finura. Este tipo de molde impresso em 3D é mais suscetível de se deformar após uma utilização intensa e este tipo de aplicação é menos comum.

A impressão 3D pode acelerar o tempo necessário para fabricar moldes de injeção, para que possa fabricar os seus produtos e colocá-los no mercado mais rapidamente.

A impressão 3D é óptima para pequenas séries de produtos, como peças personalizadas ou artigos especiais.

A impressão 3D facilita a alteração do design e do molde, para que se possa adaptar aos novos requisitos do produto.

Os moldes de injeção para impressão 3D ficam deformados quando utilizados várias vezes e não são adequados para produtos de alta precisão ou de grandes dimensões.

Defeitos de contração e empeno: Quando os moldes impressos em 3D arrefecem, podem contrair e empenar, o que pode comprometer produtos de tolerância apertada. Isto pode levar a defeitos no molde e comprometer o produto final.

Limitações de tamanho: No que diz respeito às limitações de tamanho, os insertos de molde impressos em 3D são mais adequados para componentes pequenos com um volume até 164 cm3 (10 polegadas cúbicas). Não mais de 150 cm.

Conceção do ataque: abra ligeiramente o ataque para aliviar a pressão na cavidade. Evite ataques de túnel e de ponta; aumente o tamanho dos ataques de gito, de leque e de lingueta para o triplo do seu tamanho normal.

Saída de Ar: Adicionar uma saída de ar à conceção do seu molde ajuda a eliminar o ar retido durante o processo de moldagem por injeção, o que pode reduzir defeitos como peças porosas. Certifique-se de incluir saídas de ar grandes desde a extremidade da cavidade até à extremidade do molde, para que o ar possa escapar. Isto ajuda o material a fluir melhor para o molde, reduz a pressão e elimina o flash na zona do gito, permitindo tempos de ciclo mais curtos.

Material do Molde: Escolha um bom material para o molde. Certifique-se de que é suficientemente resistente e rígido para suportar a pressão da injeção. O molde deve ter um ponto de fusão mais elevado do que o material que está a injetar.

Canais de arrefecimento: A utilização de canais de arrefecimento reduzirá os tempos de arrefecimento, mas não diminuirá os tempos de ciclo substancialmente mais longos observados com moldes impressos, uma vez que as ferramentas de plástico não dissipam o calor tão bem como as feitas de alumínio ou aço.

O produto tem uma precisão inferior a 100 mm e uma precisão de ±0,1 mm. Acima de 100 mm, a precisão é geralmente de ±0,3 mm.

Mantenha a espessura da parede entre 0,75 mm e 1,5 mm, no mínimo. Um mínimo de 0,75 mm assegura o enchimento correto do molde e 1,5 mm permite obter os melhores resultados.

Alta exatidão: os moldes para fundição a vácuo podem produzir peças com elevada exatidão e precisão, o que os torna adequados para aplicações em que as dimensões têm de ser exatas.

Prazo de entrega mais curto: Do esboço à expedição, normalmente demora cerca de uma semana para fabricar 200 produtos de réplica. Isto porque, uma vez feito o molde, não é necessário efetuar qualquer ferramenta ou maquinação adicional.

Económico: A fundição a vácuo é uma forma acessível de fabricar peças de pequena a média dimensão em quantidades de pequena a média escala. Isso torna-a uma boa opção para pequenas empresas e start-ups.

A qualidade do protótipo determina a qualidade dos produtos copiados. Podemos pulverizar a textura ou efetuar outro tipo de processamento na superfície do protótipo SLA para simular os detalhes finais do produto. O molde de silicone copiará os pormenores e a textura do protótipo, pelo que a superfície dos produtos copiados será muito parecida com o protótipo.

Primeiro, cole fita adesiva numa zona plana à volta do protótipo para facilitar a abertura do molde mais tarde. Esta será também a superfície de partição do molde final. Segundo, suspenda o protótipo numa caixa e coloque bastões de cola na peça para criar os canais de injeção e os respiros. Terceiro, injete silicone na caixa e extraia o ar, depois coloque-a no forno a 40°C durante 8-16 horas, consoante o volume do molde. Por fim, depois de o silicone estar curado, retire a caixa e o bastão de cola, retire o protótipo do silicone, crie a cavidade e obterá o molde de silicone.

Primeiro, coloque o molde de silicone no forno e pré-aqueça-o a 60-70℃. Certifique-se de que usa um bom agente desmoldante e de que o aplica corretamente antes de fechar o molde, para evitar aderências e defeitos de superfície. Pré-aqueça a sua resina de poliuretano a cerca de 40°C antes de a utilizar. Misture a resina de dois componentes na proporção correta, mexa bem e desgaseifique-a em vácuo durante 50-60 segundos. Verta a resina para o molde dentro de uma câmara de vácuo e volte a curar o molde no forno. A cura deve demorar cerca de 1 hora. Após a cura, retire o produto moldado do molde de silicone. Repita este passo para obter mais produtos réplica.

Os produtos de fundição a vácuo podem ser um conjunto completo de novos produtos. Se não souber qual é o mais adequado para a produção em massa com o mesmo conceito de design, pode fazer um molde de silicone e fazer 10-15 réplicas de produtos. E em cada réplica, foram concebidas cores e acabamentos diferentes nos módulos para permitir uma discussão interna no departamento de design.

Para a avaliação dos consumidores, as réplicas de pequenos lotes são ideais. A apresentação de modelos em exposições ou a divulgação antecipada de fotografias de produtos em brochuras de empresas e sítios Web oficiais servem o objetivo de publicidade de aquecimento, atraindo assim mais clientes potenciais ou Trata-se de otimização do produto.

• A pressão no interior do molde de moldagem por injeção de reação é baixa (geralmente 0,2~7MPa), pelo que a força de aperto não é grande. Como resultado, o molde pode ser feito de liga de alumínio e pode ser usado para produzir peças de grande área.
• Pode ser utilizado para moldar por injeção várias peças com estruturas e formas complexas (incluindo nervuras, saliências, fendas e olhais de elevação) sem gerar tensões internas.
• A viscosidade do componente de reação líquido é relativamente baixa e o enchimento do molde é fácil. É muito adequado para formar peças de paredes finas ou grandes produtos de paredes espessas, e também pode ser usado para formar produtos com inserções de metal.
• Uma vez que ocorrem reacções químicas durante o processo de moldagem, o molde deve estar equipado com bons canais de exaustão para evitar a formação de poros no produto.

• Peças automóveis: O RIM é utilizado para produzir peças automóveis, como painéis de instrumentos, painéis de portas e outros componentes interiores.

• Produtos de consumo: A RIM é utilizada para produzir produtos de consumo, como mobiliário, eletrodomésticos e outros artigos domésticos.

1. Sistema de ajuste de estado: para preparar intermediários no estado líquido.

2. Sistema de bomba doseadora: para medir o produto intermédio e aplicar pressão para o bombear.

3. Cabeça de mistura: onde o intermediário líquido é misturado através da cabeça de mistura.

1. Prepare o molde: Limpe e prepare o molde de acordo com as especificações do produto que pretende criar. Aplique um agente desmoldante para garantir que o produto acabado é facilmente removido.

2. Misture: No RIM, são utilizados dois líquidos – polióis e isocianatos. Estes são armazenados em tanques separados e misturados numa proporção precisa através de uma cabeça de mistura. A cabeça de mistura tem normalmente elementos de mistura estáticos para garantir que os componentes são bem misturados.

3. Injetar a mistura: A mistura é injetada no molde através das portas de injeção. A mistura líquida enche o molde e começa a reagir e a endurecer.

4. Aguardar a cura: O material que injetou no molde passa por uma reação química chamada polimerização. É isso que o faz solidificar e formar a forma pretendida. O tempo de cura pode variar consoante os materiais que utiliza e as propriedades que pretende no produto acabado.

5. Retirar o produto do molde: Depois de o material ter endurecido e se ter tornado sólido, pode abrir o molde e retirar o produto acabado. O agente desmoldante que aplicou antes facilita a sua remoção.

O método de processamento termoendurecido utilizado no RIM baseia-se em ligações químicas irreversíveis formadas durante o processo de cura. Os plásticos termoendurecíveis não derretem quando aquecidos - decompõem-se e não se alteram quando arrefecidos.

O processamento termoplástico baseia-se em polímeros que se tornam flexíveis ou plásticos a temperaturas específicas e solidificam quando arrefecidos.

A moldagem por injeção reactiva (RIM) tem os seus prós e contras, como qualquer outro processo de moldagem. Uma das maiores vantagens da RIM é o facto de oferecer mais liberdade de conceção em comparação com a moldagem por injeção. O RIM pode fabricar peças que não se podem fabricar com a moldagem por injeção, como peças de paredes grossas e finas, núcleos de espuma e muito mais. As peças RIM são fortes e leves, e o material escolhido determina as suas propriedades. Por exemplo, o poliuretano é um dos materiais RIM mais populares. Tem resistência ao calor, estabilidade dimensional e propriedades dinâmicas muito elevadas, e é utilizado na construção, peças automóveis, desporto e muito mais.

Outra coisa interessante sobre o RIM é que usa polímeros líquidos de baixa viscosidade. Injeta-os em moldes aquecidos, eles expandem-se, engrossam, endurecem através de várias reações químicas, e é possível ajustar as propriedades de peso, resistência, densidade e dureza da peça acabada. Por isso, as peças feitas desta forma são mais leves do que as peças feitas com outros métodos de fabrico. Geralmente, os moldes RIM são menos dispendiosos do que os moldes de injeção. Além disso, usa menos energia e uma prensa de menor tonelagem. Mas pode demorar mais tempo do que o processamento termoplástico.

Precisa de muitas peças, mas não precisa de dezenas de milhares de peças. Precisa de peças rapidamente e a pedido. Não quer correr o risco de investir em moldes antes de o design da sua peça estar verdadeiramente comprovado. Se alguma destas afirmações se aplica a si, então a moldagem por injeção de baixo volume com moldes de alumínio pode ser uma boa opção para si.

1. Custo-efetivo: Utilizar alumínio para fabricar um molde de injeção é mais barato do que utilizar aço. É possível poupar até 30% do custo total com um molde de alumínio para projetos de produção de pequenas séries.

2. Prazo de entrega: Os moldes de injeção de alumínio são mais rápidos do que os moldes de injeção de aço em termos de procedimentos de conceção e processamento. Em geral, os moldes de alumínio podem reduzir o tempo em 40% em comparação com os moldes de aço. Por conseguinte, permitem fabricar mais rapidamente os protótipos e os produtos finais necessários.

3. Tempo de entrega: Normalmente, o peso do molde de alumínio é um terço do molde de aço, o que o torna fácil de operar. O alumínio é um material macio, por isso é mais fácil maquinar o material para formar o molde de injeção. O sistema de arrefecimento e a estrutura do molde simplificados tornam a eficiência de produção muito superior.

1. Material do produto: O alumínio é um material macio, pelo que não pode ser utilizado para fabricar materiais com enchimento de fibra de vidro, que desgastam o molde rapidamente, como o nylon reforçado com fibra de vidro, etc. Não pode ser utilizado para fabricar materiais de engenharia de alta temperatura, que deformam facilmente o molde durante a produção, como o PEEK, PPSU, etc.

2. Vida útil do molde: Os moldes de alumínio não são tão duráveis, resistentes à corrosão e resistentes ao desgaste como os moldes de aço. Por conseguinte, só são adequados para a produção de pequenos lotes. Em circunstâncias normais, a vida útil do molde é de 1.000 a 10.000 injeções, dependendo do material e da estrutura do produto.

3. Complexidade da conceção do produto: Os moldes de alumínio não são adequados para fabricar peças com conceções de produto complexas. As conceções de produto complexas têm partes finas e espessas. Por isso, precisa de um material que consiga lidar com estes parâmetros e suportar as altas pressões e temperaturas do processo sem se deformar. Os moldes de injeção de alumínio não são adequados porque podem deformar-se nesta condição.

Normalmente, não faça um molde muito complicado com elevadores e cursores, e utilize insertos carregados à mão em vez de insertos automáticos. Para protótipos e produção de baixo volume, uma vez que a quantidade de peças moldadas não é grande, não é dispendioso carregar e descarregar manualmente os insertos, o que pode poupar nos custos do molde e aumentar a vida útil do molde.

Para moldes de injeção de alumínio, podemos conceber todas as cavidades utilizando bases de moldes de stock. Isto significa que não temos de gastar tempo e dinheiro a encomendar novas bases de molde. Também nos ajuda a reduzir os prazos de entrega e a poupar dinheiro para satisfazer o seu orçamento.

Quando conceber moldes de alumínio, utilize cantos arredondados em vez de cantos afiados. O alumínio é macio e os cantos afiados desgastam-se mais rapidamente quando se injecta o molde. Também se danificam facilmente e são difíceis de reparar. Torne a espessura da parede do produto o mais uniforme possível, o que pode diminuir a pressão de injeção e diminuir a probabilidade de o molde se deformar sob a pressão de injeção.