Литьевые формы для литья под давлением

Сервис Zetar всегда делает больше положенного

Мы предлагаем услуги по принципу "одного окна": Дизайн Обратная связь Модификация Предложение, Быстрый дизайн прототипа

Услуги по изготовлению пресс-форм, Отчет DFM, Проектирование пресс-форм, Изготовление пресс-форм под давлением

Услуги, Услуги по литью пластмасс под давлением, Услуги по последующей обработке и сборке.

Производство литьевых форм для небольших объемов

Что такое литьевые формы для малых объемов?

Пресс-форма для литья под давлением - это тип пресс-формы, предназначенной для производства небольших партий пластиковых деталей с небольшими требованиями к объему. Литейные формы для литья под давлением состоят из 4 процессов: 3D-печать пресс-формы для литья под давлением, вакуумное литье пресс-формы и реакционная пресс-форма для литья под давлением, алюминиевая пресс-форма для литья под давлением.

Малообъемное литье под давлением - отличный производственный процесс, но бывают случаи, когда он может оказаться не лучшим выбором. Вот некоторые ситуации, в которых малообъемное литье под давлением может оказаться не лучшим вариантом:

Ниже приведён обзор материала пресс-формы, срока службы и материала изделия для форм 3D-печати, форм вакуумного литья, форм реакционного литья под давлением и алюминиевых пресс-форм для литья под давлением:

3D-печатная пресс-форма для литья под давлением

3D-печать - это быстро развивающаяся область, которая изменила способы проектирования и производства вещей. Раньше 3D-печать использовалась в процессе проектирования и производства только для создания и тестирования прототипов, которые впоследствии отливались под давлением. Теперь, благодаря усовершенствованию точности печати, обработки поверхности и материалов, 3D-принтеры позволяют также изготавливать литьевые формы.

Наши распространенные пресс-формы для 3D-печати имеют следующие два типа:

3D-печатные формы для литья под давлением имеют свои преимущества, такие как сокращение сроков изготовления и снижение стоимости, но у них есть и свои недостатки. Вот некоторые из них:

Отделка поверхности: поверхность 3D-печатных форм может быть более грубой, чем у традиционных металлических форм. 3D-печать строит детали послойно. Из-за этого печатные детали могут иметь ступенчатый эффект на любой наклонной поверхности или стенке. Печатные формы не исключение и требуют механической обработки или шлифовки для удаления этих мелких зазубрин.

Охлаждение занимает больше времени: хотя 3D-печатные пресс-формы, как правило, быстрее в изготовлении, чем традиционные методы оснастки, сам процесс литья под давлением занимает больше времени. Это связано с тем, что 3D-печатные пресс-формы не выдерживают давление и нагрев так же хорошо, как металлические. Теплопроводность полимеров также является проблемой. В результате время цикла литья под давлением увеличивается. Это ведет к более высоким производственным затратам и меньшему объему выпускаемой продукции.

Существуют различные способы изготовления форм с помощью 3D-печати. Вот некоторые из них: Fused Deposition Modeling (FDM), Stereolithography (SLA), Selective Laser Sintering (SLS) и Digital Light Processing (DLP). Выбор 3D-принтера и материала зависит от того, насколько сложной будет форма и как долго она прослужит. Вот как сравниваются эти процессы.

При разработке литьевой формы для 3D-печати необходимо соблюдать правила проектирования для литья под давлением и правила проектирования для 3D-печати. Вот несколько советов от пользователей и экспертов, имеющих опыт 3D-печати пресс-форм для полимеров.

Угол наклона: следует увеличить углы наклона до 2 градусов и более и применять разделительный состав для увеличения срока службы форм.

Толщина стенок: убедитесь, что деталь имеет одинаковую толщину повсюду и не имеет острых углов. Не делайте её слишком тонкой, потому что если толщина менее 1-2 мм, она может покоробиться при нагреве.

Заполнение материалом: полимер должен течь через напечатанную пресс-форму в том же направлении, что и линии 3D-печати. Это поможет предотвратить прилипание и улучшить заполнение при более низком давлении впрыска.

Вакуумная литейная форма

Вакуумная литейная форма - это быстрый и дешевый способ изготовления небольших партий деталей под давлением. Как правило, в качестве прототипов мы используем 3D-печатные SLA-детали или детали, изготовленные на ЧПУ. Мы изготавливаем форму из силиконового материала, а затем заливаем полиуретановый материал в форму с помощью вакуумного процесса литья под давлением для изготовления реплик изделий.

Вот технологические характеристики форм для вакуумного литья:

На одну форму приходится около 20 выстрелов.

Вы можете добиться как матового, так и глянцевого покрытия.

Размер пресс-формы зависит от размеров вакуумной камеры и объема изделия. Вы можете изготавливать детали длиной до 2 м.

Формы для вакуумного литья отлично подходят для изготовления высококачественных деталей сложной формы и отделки. Вот несколько причин, по которым люди любят формы для вакуумного литья:

Вакуумная литьевая форма - это производственный процесс, который использует 3D-печать или прототипы с ЧПУ для изготовления силиконовых форм, а затем использует эти формы для изготовления пластиковых деталей с высокой точностью и детализацией. Вот пошаговый обзор процесса вакуумного литья:

Формы для вакуумного литья идеально подходят для изготовления небольших партий высококачественных пластиковых прототипов. Когда вам не нужно достаточное количество деталей, чтобы оправдать стоимость стальной формы, вакуумное литье - самый быстрый и экономичный способ получить небольшую партию деталей. Оно используется в самых разных отраслях промышленности, включая автомобильную, медицинскую, производство потребительских товаров, промышленного оборудования, сельскохозяйственной техники, спортивного инвентаря и музыкальных инструментов.

Процесс вакуумного литья и относительно недорогие силиконовые формы делают проверку и изменение конструкции простыми и экономичными, особенно если их можно использовать для функционального тестирования перед серийным производством.

Реактивная литьевая форма

Смешайте две или более реакционноспособных маловязких жидкостей в определенной пропорции, а затем введите их в закрытую форму при определенных условиях давления и температуры. После дальнейшей реакции в пресс-форме получается пластиковое изделие. Этот процесс реакционного литья под давлением называется RIM.

Характеристики реакционного литья под давлением следующие:

• Изделия, полученные методом реактивного формования, имеют большую скорость усадки и должны иметь устройство для поддержания давления и усадки.
• Требования к сырью для реакционных литьевых изделий относительно высоки.

Полиуретан - самый распространенный материал для реакционного литья под давлением (RIM). Другие распространенные материалы включают полимочевину, полиэстер, полифенолы, полиэпоксиды и полиамид (нейлон 6). Чтобы сделать готовое изделие более прочным, в инжектируемый материал добавляют армирующие элементы, например стекловолокно. Например, автомобильные панели из жесткого пенопласта. Регулируя пропорции смешанных ингредиентов, RIM может быть мягким, твердым и очень твердым. Например, с помощью пенообразователя можно получить мягкий/твердый пенопласт.

Производство RIM используется в широком и постоянно растущем спектре промышленных приложений. Вот несколько примеров:

• Медицинские приборы: RIM используется для производства медицинских приборов, таких как имплантаты, хирургические инструменты и другое медицинское оборудование.

• Аэрокосмическая промышленность: RIM используется для производства аэрокосмических компонентов, таких как детали летательных аппаратов, компоненты спутников и другое оборудование, связанное с космосом.

• Изделия RIM легче своих аналогов, изготовленных другими методами. RIM используется для изготовления автомобильных бамперов и деталей, снижающих вибрацию. Меньший вес деталей делает автомобиль легче, и детали работают лучше. Это означает, что при столкновении автомобиля с чем-либо наносится меньший ущерб
• RIM также помогает сделать воздух чище. Он загрязняет атмосферу меньше, чем другие способы изготовления пластиковых деталей. Это важно для многих стран, особенно для тех, которые производят много пластиковых деталей и автомобилей.

В отличие от обычного оборудования для литья под давлением, оборудование для реакционного литья под давлением обычно включает в себя следующие системы:

4. Загрузочная рама пресс-формы: для контроля ориентации пресс-формы и оборудования открытия и закрытия пресс-формы, используется при очистке и извлечении из формы.

Поскольку реакционное литье под давлением в основном использует смешивание жидкостей с низкой вязкостью, функция заполнения формы может быть достигнута только за счет внутреннего давления без необходимости дополнительного давления; таким образом, требование к давлению впрыска при реакционном литье может составлять всего 50 psi, что позволяет достичь низкого закрытия формы. Возможность производства крупных деталей также делает пресс-формы RIM более дешевыми.

Вот шаги по выполнению реакционного литья под давлением:

6. Обрезка и отделка: После извлечения из пресс-формы вы можете срезать лишний материал или облой, чтобы придать изделию желаемый вид. При необходимости вы также можете покрасить его, отполировать или собрать с другими деталями.

7. Повторите снова: Процесс RIM можно повторить для изготовления большего количества деталей. Очистите пресс-форму, подготовьте её и повторите процесс с новым материалом.

Для реакционного литья под давлением требуется специальное оборудование и ноу-хау. Будьте осторожны при работе с материалами и машинами. Обратитесь к профессионалу или производителю RIM за помощью и советом о том, как выполнять реакционное литье под давлением.

Литье под давлением с реакцией и литье под давлением выглядят одинаково, но в их основе лежат два разных метода: обработка термореактивных материалов и обработка термопластов. Ниже приводится краткое описание каждого метода.

Алюминиевая пресс-форма для литья под давлением

Литье алюминия под давлением - это технология, при которой алюминиевые формы используются для изготовления деталей (прототипов/фактических изделий) методом литья под давлением. Большинство пресс-форм для литья под давлением изготавливаются из стали или алюминия. Принято считать, что стальные пресс-формы более дорогие, а алюминиевые - более экономичные для небольших партий.

Сталь P20 - наиболее часто используемая сталь для литьевых форм. Давайте сравним формы для литья под давлением из стали P20 и формы для литья под давлением из алюминиевого сплава.

Возьмем для примера простое пластиковое изделие. Материал изделия: ABS, вес изделия 20 грамм, количество изделий 1,000 штук, 1 полость пресс-формы.

Для мелкосерийного производства алюминиевые литьевые формы - отличный выбор для изготовления всех видов пластиковых изделий. Алюминиевые пресс-формы обладают множеством преимуществ.

Поскольку алюминий имеет свои ограничения, алюминиевые пресс-формы для литья под давлением также имеют свои ограничения. Эти ограничения включают срок службы пресс-формы, типы материалов, которые можно производить, и способы модификации пресс-формы.

4. Модификация пресс-формы: после того как алюминиевая пресс-форма для литья под давлением готова, если требуется изменить структуру изделия, это нельзя сделать сваркой, как со стальной пресс-формой. Ее приходится изготавливать заново.

Пресс-формы для литья под давлением для малых объемов разработаны с учетом того, что они меньше и компактнее традиционных пресс-форм для литья под давлением, что делает их более подходящими для малосерийного производства.

Пресс-формы для литья под давлением малого объема подходят для производства небольших партий деталей, часто от 1 до 1 000 штук.

Литьевые формы малого объема обычно дешевле по сравнению с традиционными формами, что означает, что они более доступны для малого бизнеса или стартапов.

Пресс-формы для литья под давлением малого объема могут быть разработаны и изготовлены быстро, что позволяет быстро создавать прототипы и производить продукцию, а также ускоряет сроки производства и поставки, часто в течение нескольких дней или недель.

Малообъемные литьевые формы можно легко переналаживать для производства различных деталей, что делает их отличным вариантом для создания прототипов, тестирования или мелкосерийного производства.

Литьевые формы малого объема отлично подходят для изготовления прототипов, тестирования новых конструкций или испытания деталей перед запуском полномасштабного производства.

Пресс-формы для литья под давлением с малым объемом выпуска хорошо подходят для изготовления небольших партий деталей для нишевых рынков, специальных продуктов или ограниченного тиража.

Литьевые формы для литья под давлением в небольших объемах идеально подходят для изготовления деталей с уникальным дизайном, формой или материалом.

Литьевые формы для малых объемов производства хорошо подходят для небольших предприятий или стартапов, которые не располагают большими ресурсами.

Если вам нужно изготовить большое количество деталей (тысячи или десятки тысяч), традиционное литье под давлением может оказаться дешевле.

Если ваша деталь очень сложная, с большим количеством подвижных частей, множеством мелких деталей или очень жесткими допусками, традиционная литьевая форма может быть лучшим выбором.

Если вам нужны особые материалы, например, материалы, способные выдерживать высокие температуры, химические вещества, очень прочные или способные выдержать сильный удар, традиционная литьевая форма может быть лучшим выбором.

Если ваши детали должны быть очень точными (например, в пределах ±0,01 мм) или очень точными, традиционное литье под давлением может быть лучшим выбором.

Если вашим деталям необходима действительно высококачественная отделка поверхности (например, Ra < 0,1 мкм), традиционная пресс-форма для литья под давлением может быть лучшим выбором.

Таким образом, несмотря на то, что литье под давлением является отличным процессом, вам необходимо учитывать требования вашего проекта и ограничения литья под давлением, прежде чем вы решите, является ли это лучшим вариантом для вас.

Это самый распространенный тип 3D-печатных пресс-форм, который обычно позволяет получать более точные детали. Она похожа на полость стандартной литьевой формы, за исключением того, что материал полости заменяется 3D-печатным материалом. 3D-форма печатается, а затем вставляется в жесткое алюминиевое или стальное основание пресс-формы, которое обеспечивает поддержку давления и тепла инжекционного сопла. Алюминиевые или стальные основания пресс-форм также помогают предотвратить деформацию пресс-форм для 3D-печати после многократного использования. Продление срока службы пресс-форм для 3D-печати.

В этом типе 3D-печатных пресс-форм для литья под давлением вся пресс-форма печатается в 3D-формате и не использует жесткие алюминиевые или стальные рамы. Это требует более высокой точности и более длительного времени печати при 3D-печати для достижения лучшей прочности и тонкости. Этот тип 3D-печатной формы более склонен к деформации после интенсивного использования, поэтому такой тип применяется реже.

3D-печать позволяет ускорить время изготовления пресс-форм для литья под давлением, а значит, вы сможете быстрее выпускать свою продукцию.

3D-печать отлично подходит для изготовления небольших партий продукции, например, деталей на заказ или специальных изделий.

3D-печать позволяет легко менять дизайн и форму, что позволяет адаптироваться к новым требованиям к продукции.

Пресс-формы для 3D-печати деформируются при многократном использовании и не подходят для высокоточных или крупногабаритных изделий.

Дефекты усадки и коробление: когда 3D-печатные пресс-формы остывают, они могут давать усадку и коробиться, что может испортить изделия с жесткими допусками. Это может привести к дефектам в пресс-форме и испортить конечное изделие.

Ограничения по размеру: что касается ограничений по размеру, вставки пресс-форм, изготовленные 3D-печатью, наиболее подходят для мелких компонентов объёмом до 164 см3 (10 кубических дюймов). Не более 150 см.

Конструкция литника: приоткройте литник, чтобы сбросить давление в полости. Избегайте туннельных и точечных литников; увеличьте размер центрального, веерного и краевого литников до трёхкратного их обычного размера.

Вентиляционный канал: Добавление вентиляционного канала в конструкцию пресс-формы помогает удалять захваченный воздух в процессе литья под давлением, что снижает такие дефекты, как пористые детали. Обязательно предусмотрите крупные вентиляционные каналы от края полости до края пресс-формы, чтобы воздух мог выходить. Это поможет материалу лучше затекать в пресс-форму, снизит давление и устранит облой в зоне литника, позволяя сократить время цикла.

Материал пресс-формы: выберите хороший материал для формы. Убедитесь, что он достаточно прочный и жёсткий, чтобы выдерживать давление при впрыске. Форма должна иметь более высокую температуру плавления, чем впрыскиваемый материал.

Охлаждающие каналы: использование охлаждающих каналов сократит время охлаждения, но не уменьшит существенно более длительное время цикла, наблюдаемое у печатных пресс-форм, поскольку пластиковая оснастка отводит тепло далеко не так хорошо, как оснастка из алюминия или стали.

Точность изделия составляет менее 100 мм и находится в пределах ±0,1 мм. При толщине более 100 мм точность обычно составляет ±0,3 мм.

Толщина стенок должна составлять от 0,75 мм до 1,5 мм. Минимум 0,75 мм обеспечивает правильное заполнение формы, а 1,5 мм - наилучшие результаты.

Высокая точность: пресс-формы для вакуумного литья позволяют изготавливать детали с высокой точностью, что делает их подходящими для применений, где требуется точное соблюдение размеров.

Более короткий срок выполнения: от эскиза до отгрузки обычно требуется около недели, чтобы изготовить 200 копий изделий. Это потому, что после изготовления пресс-формы не нужно выполнять никакую дополнительную оснастку или механическую обработку.

Экономично: вакуумное литьё — доступный способ изготовления мелких и средних деталей в мелких и средних объёмах. Это делает его хорошим вариантом для малого бизнеса и стартапов.

Качество прототипа определяет качество копийных изделий. Мы можем нанести текстуру или выполнить другую обработку на поверхности SLA-прототипа, чтобы имитировать конечные детали изделия. Силиконовая форма будет копировать детали и текстуру прототипа, поэтому поверхность копийных изделий будет очень похожа на прототип.

Сначала наклейте ленту на плоскую область вокруг прототипа, чтобы позже было легче открыть форму. Это также будет поверхностью разъёма готовой формы. Во-вторых, подвесьте прототип в коробке и разместите клеевые стержни на детали, чтобы сделать литники и вентиляционные каналы. В-третьих, залейте силикон в коробку и откачайте воздух, затем поместите её в печь при 40°C на 8-16 часов в зависимости от объёма формы. Наконец, после отверждения силикона снимите коробку и клеевой стержень, извлеките прототип из силикона, сделайте полость — и у вас есть силиконовая форма.

Сначала поместите вашу силиконовую форму в печь и предварительно нагрейте её до 60-70℃. Обязательно используйте хороший разделительный агент и правильно нанесите его перед закрытием формы, чтобы избежать прилипания и поверхностных дефектов. Предварительно нагрейте полиуретановую смолу примерно до 40°C перед использованием. Смешайте двухкомпонентную смолу в правильном соотношении, тщательно перемешайте и вакуумно дегазируйте её в течение 50-60 секунд. Залейте смолу в форму внутри вакуумной камеры и снова отвердите форму в печи. Отверждение должно занять около 1 часа. После отверждения извлеките отлитое изделие из силиконовой формы. Повторите этот шаг, чтобы получить больше копий изделий.

Продукты литья под вакуумом могут быть полным набором новых продуктов. Если вы не знаете, какой из них наиболее подходит для массового производства в рамках той же дизайнерской концепции, можно изготовить силиконовую форму и сделать 10-15 реплик изделий. Причем в каждой реплике на модулях были разработаны различные цвета и варианты отделки, чтобы можно было провести внутреннее обсуждение в дизайнерском отделе.

Для потребительской оценки идеально подходят мелкосерийные реплики. Демонстрируя модели на выставках или заранее публикуя фотографии продукции в корпоративных брошюрах и на официальных сайтах, они служат целям разогрева рекламы, тем самым привлекая больше потенциальных клиентов или Речь идет об оптимизации продукта.

• Давление внутри реакционной пресс-формы для литья под давлением невелико (обычно 0,2~7 МПа), поэтому усилие смыкания невелико. В результате пресс-форма может быть изготовлена из алюминиевого сплава и может быть использована для производства деталей большой площади.
• Он может использоваться для литья под давлением различных деталей сложной структуры и формы (включая ребра, бобышки, зазоры и подъемные выступы) без создания внутреннего напряжения.
• Вязкость жидкого реакционного компонента относительно низкая, и заполнение формы происходит легко. Он очень подходит для формирования тонкостенных деталей или больших толстостенных изделий, а также может использоваться для формирования изделий с металлическими вставками.
• Поскольку в процессе формовки происходят химические реакции, пресс-форма должна быть оснащена хорошими вытяжными каналами, чтобы предотвратить образование пор в изделии.

• Автомобильные детали: RIM используется для производства автомобильных деталей, таких как приборные панели, дверные панели и другие компоненты интерьера.

• Потребительские товары: RIM используется для производства потребительских товаров, таких как мебель, бытовые приборы и другие предметы домашнего обихода.

1. Система регулирования состояния: для приготовления промежуточных продуктов в жидком состоянии.

2. Система дозирующих насосов: для измерения промежуточного продукта и создания давления для его перекачки.

3. Смесительная головка: место, где жидкий полупродукт смешивается через смесительную головку.

1. Подготовьте пресс-форму: очистите и подготовьте пресс-форму в соответствии со спецификациями изделия, которое вы хотите изготовить. Нанесите разделительную смазку, чтобы обеспечить лёгкое извлечение готового изделия.

2. Смешивание: в RIM используются две жидкости — полиолы и изоцианаты. Эти вещества хранятся в отдельных емкостях и смешиваются в точном соотношении с помощью смесительной головки. Смесительная головка обычно имеет статические смесительные элементы, чтобы обеспечить действительно хорошее смешивание компонентов.

3. Впрыск смеси: смесь впрыскивается в пресс-форму через впускные отверстия. Жидкая смесь заполняет пресс-форму и начинает реагировать и затвердевать.

4. Дождитесь отверждения: материал, который вы впрыснули в пресс-форму, проходит химическую реакцию, называемую полимеризацией. Именно она заставляет его затвердевать и принимать нужную форму. Время отверждения может различаться в зависимости от используемых материалов и требуемых свойств готового изделия.

5. Извлеките изделие из пресс-формы: После того как материал затвердел и стал твёрдым, вы можете открыть пресс-форму и извлечь готовое изделие. Разделительный агент, нанесённый ранее, облегчает извлечение.

Метод термореактивной обработки, используемый в RIM, основан на необратимых химических связях, образующихся в процессе полимеризации. Термореактивные пластмассы не плавятся при нагревании - они разрушаются и не изменяются при охлаждении.

Термопластичная обработка основана на использовании полимеров, которые становятся гибкими или пластичными при определенных температурах и застывают при охлаждении.

У реакционного литья под давлением (RIM), как и у любого другого процесса формования, есть свои плюсы и минусы. Один из самых больших плюсов RIM заключается в том, что он предоставляет большую свободу дизайна по сравнению с литьем под давлением. С помощью RIM можно изготавливать детали, которые невозможно сделать с помощью литья под давлением, например толстостенные и тонкостенные детали, пенопластовые сердечники и многое другое. Детали RIM прочные и легкие, а выбранный вами материал определяет их свойства. Например, полиуретан - один из самых популярных материалов для RIM. Он обладает термостойкостью, стабильностью размеров и очень высокими динамическими свойствами и используется в строительстве, автомобильных деталях, спорте и т. д.

Ещё одна интересная особенность RIM в том, что он использует низковязкие жидкие полимеры. Вы впрыскиваете их в нагретые пресс-формы, они расширяются, загустевают, затвердевают в результате различных химических реакций, и вы можете регулировать вес, прочность, плотность и твёрдость готовой детали. Поэтому детали, изготовленные таким способом, легче деталей, произведённых другими методами. Как правило, пресс-формы для RIM дешевле пресс-форм для литья под давлением. Кроме того, вы используете меньше энергии и пресс меньшего тоннажа. Но это может занимать больше времени, чем термопластичная обработка.

Вам нужно много деталей, но вам не нужны десятки тысяч деталей. Вам нужны детали быстро и по требованию. Вы не хотите рисковать, вкладывая деньги в пресс-формы до того, как конструкция детали будет действительно проверена. Если хотя бы одно из этих утверждений относится к вам, то малосерийное литье под давлением с использованием алюминиевых пресс-форм может стать для вас хорошим вариантом.

1. Эффективная стоимость: изготовление пресс-формы для литья под давлением из алюминия дешевле, чем из стали. С алюминиевой пресс-формой для проектов мелкосерийного производства можно сэкономить до 30% общей стоимости.

2. Время выполнения: алюминиевые пресс-формы для литья под давлением быстрее стальных с точки зрения процедур проектирования и обработки. В целом алюминиевые пресс-формы могут сократить время на 40% по сравнению со стальными пресс-формами. Поэтому они позволяют быстрее изготавливать необходимые прототипы и конечные изделия.

3. Время выполнения: обычно вес алюминиевой пресс-формы составляет треть от веса стальной, что упрощает работу с ней. Алюминий — мягкий материал, поэтому его легче обрабатывать для изготовления пресс-формы для литья под давлением. Упрощенная система охлаждения и структура пресс-формы значительно повышают эффективность производства.

1. Материал изделия: алюминий — мягкий материал, поэтому его нельзя использовать для изготовления материалов со стеклонаполнением, которые быстро изнашивают пресс-форму, таких как стеклонаполненный нейлон и т. д. Его нельзя использовать для изготовления высокотемпературных инженерных материалов, которые легко деформируют пресс-форму во время производства, таких как PEEK, PPSU и т. д.

2. Срок службы пресс-формы: алюминиевые пресс-формы не так долговечны, коррозионностойки и износостойки, как стальные пресс-формы. Поэтому они подходят только для мелкосерийного производства. При нормальных условиях срок службы пресс-формы составляет от 1 000 до 10 000 отливок, в зависимости от материала и структуры изделия.

3. Сложность конструкции изделия: алюминиевые пресс-формы не подходят для изготовления деталей со сложной конструкцией. Сложные конструкции изделий имеют тонкие и толстые участки. Поэтому нужен материал, способный выдержать эти параметры, а также высокие давления и температуры процесса без деформации. Алюминиевые пресс-формы для литья под давлением не подходят, поскольку в таких условиях они могут деформироваться.

Обычно не стоит делать сверхсложную пресс-форму с подъемниками и ползунами, а вместо автоматических вкладышей использовать вкладыши с ручной загрузкой. Для прототипов и малосерийного производства, поскольку количество отливаемых деталей невелико, ручная загрузка и выгрузка вкладышей не требует больших затрат, что позволяет сэкономить на стоимости пресс-формы и увеличить срок ее службы.

Для алюминиевых пресс-форм для литья под давлением мы можем спроектировать все полости, используя имеющиеся на складе базы пресс-форм. Это означает, что нам не нужно тратить время и деньги на заказ новых баз пресс-форм. Это также помогает нам сократить время выполнения заказа и сэкономить деньги, чтобы удовлетворить ваш бюджет.

При проектировании алюминиевых форм используйте закругленные углы вместо острых. Алюминий мягкий, и острые углы быстрее изнашиваются при впрыскивании в форму. Кроме того, они легко повреждаются, и их трудно починить. Сделайте толщину стенок изделия как можно более равномерной, что позволит снизить давление впрыска и уменьшить вероятность деформации формы под давлением впрыска.