Широкое применение CAD, CAM и CAE открыло возможности для использования нашей технологии контроля геометрических размеров пресс-форм и изделий из них.
Поскольку рыночный спрос на пресс-формы и формованные изделия сильно различается, существует множество их видов с самыми разными требованиями к форме, размерам, материалу и конструкции. Поэтому в процессе производства пресс-форм и изделий возникает немало проблем и трудностей.
Как эффективно контролировать геометрию форм и изделий, также интуитивно понятно. Для разных типов форм и изделий существуют разные техники и методы контроля.
Сегодня я расскажу об опыте контроля формовочных размеров изделий, получаемых литьём под давлением. Говоря о таких изделиях, необходимо говорить и о литьевой форме; в целом я рассмотрю следующие аспекты.
Контроль проектирования пресс-формы
1. Прежде всего необходимо всесторонне изучить технические требования заказчика к конструкции пресс-формы, материалу, твердости и точности, в том числе проверить правильность коэффициента усадки формуемого пластика, полноту 3D-размеров изделия и обоснованность анализа обработки.
2. Необходимо в полной мере учитывать внешний вид литьевых изделий, включая усадку, следы течения, уклон формы, линии спая и трещины.
3. Максимально упростите обработку формы без ущерба функциям и формообразованию литьевых изделий.
4. Независимо от того, выбрана ли поверхность разъёма правильно, её следует тщательно выбирать с учётом обработки формы, внешнего вида отливки и удаления облоя с литьевых деталей.
5. Соответствует ли способ выталкивания и съёма детали требованиям; используется ли толкатель, съёмная плита, выталкивающая втулка или иной способ; правильно ли расположены толкатель и съёмная плита.
6. Проверьте целесообразность применения механизма бокового извлечения знака, а также гибкость и надежность его работы; заедание недопустимо.
7. Какой способ регулирования температуры лучше подходит для пластмассовых изделий, какая схема циркуляции используется для терморегулирующего масла, воды и охлаждающей жидкости, а также соответствуют ли требованиям размер, количество и расположение отверстий для охлаждающей жидкости?
8. Форма центрального литника, размеры распределительного канала и впускного отверстия, а также соответствие расположения и размера литника требованиям.
9. Влияние деформации при термообработке различных модулей и сердечников пресс-формы, а также правильность выбора стандартных деталей.
10. Достаточны ли объем и давление впрыска, а также усилие смыкания термопластавтомата; соответствуют ли требуемым значениям радиус R сопла, диаметр отверстия литниковой втулки и т. д.
Исходя из этих аспектов всестороннего анализа подготовки, начальный этап изготовления деталей изделия должен строго контролироваться.
Контроль технологического производства
Хотя на этапе проектирования предусматриваются всесторонний анализ и полное планирование, в реальном производстве неизбежно возникает множество проблем и трудностей. В производстве следует по возможности придерживаться первоначального замысла проекта, одновременно подбирая для фактической обработки более эффективные, экономичные и рациональные технологические методы.
1. Выберите экономически целесообразную конфигурацию станочного оборудования для программ 2D- и 3D-обработки.
2. Также можно предусмотреть подходящую технологическую оснастку для изготовления вспомогательных приспособлений и рационально использовать инструменты, чтобы предотвращать деформацию деталей и колебания их усадки, предотвращать деформацию деталей, повышать точность изготовления литьевой формы, сокращать погрешности и предотвращать изменение точности пресс-формы, а также выполнять другие требования производственного процесса и применять соответствующие решения.
3. Здесь данные British Plastics Council (BPF) о причинах погрешности размеров и их долях.
A: ошибка изготовления формы — около 1/3, B: ошибка износа формы — 1/6, C: ошибка из-за неравномерной усадки формованных деталей — около 1/3, D: ошибка несоответствия расчетного и фактического коэффициентов усадки — около 1/6
Суммарная погрешность = A + B + C + D, таким образом, видно, что допуск на изготовление пресс-формы должен быть меньше 1/3 допуска на размер формуемой детали, иначе пресс-форме будет сложно обеспечить геометрический размер формуемой детали.
Обычный производственный контроль
Колебания геометрии после формования пластиковых деталей - распространенная проблема и часто встречающееся явление:
1. Температура материала, контроль температуры пресс-формы
Разные марки пластмасс требуют разных температурных режимов; низкая текучесть пластика и применение более двух видов смешанных материалов для литья создают различные условия. Течение пластика следует поддерживать в оптимальном диапазоне, что обычно несложно обеспечить.
Однако контроль температуры пресс-формы немного сложнее, различные геометрии формообразующих деталей, размеры и соотношение толщины стенок различных систем охлаждения имеют определенные требования, а температура пресс-формы в значительной степени контролирует время охлаждения.
Поэтому старайтесь поддерживать в пресс-форме допустимо низкую температуру, чтобы сократить цикл литья под давлением и повысить эффективность производства.
При изменении температуры формы меняется и коэффициент усадки; если температура формы остаётся стабильной, стабильна и точность размеров. Это предотвращает деформацию литьевых деталей, плохой блеск, пятна охлаждения и другие дефекты, поддерживая физические свойства пластика в оптимальном состоянии. Разумеется, требуется настройка процесса, особенно более сложная для многогнёздных форм.
2. Регулировка и контроль давления и выхлопа
При отладке пресс-формы следует определить правильное сочетание давления впрыска и усилия смыкания. Воздух в полости и у сердечника, попавший через зазоры, а также газ, образующийся из расплавленного пластика, должны отводиться через вентиляционные каналы за пределы литьевой формы. При плохой вентиляции полость заполняется не полностью, образуя линии спая или подгары; эти три дефекта формования иногда периодически возникают на одной и той же детали.
Когда вокруг тонкостенной части формообразующей детали имеется толстая стенка, температура формы слишком низкая, будет недолив, а температура формы слишком высокая, тогда будут ожоги, обычно в области ожога и в то же время будут следы плавления, выпускная щель часто игнорируется, как правило, в небольшом состоянии.
Поэтому, как правило, чтобы не образовывались заусенцы, глубина выпускного буртика должна быть как можно больше, а в задней части буртика должна быть открыта большая вентиляционная щель, чтобы газ мог быстро выходить из формы после прохождения через буртик.
Если есть особая необходимость открыть вентиляционную щель на верхней планке, причина та же, первая - чтобы не появился отлетающий край, вторая - газ, выходящий быстро, может хорошо повлиять на линию.
3. Размер дополнительного пластика для литья под давлением
Некоторые пластиковые детали из-за формы и размера отличаются, после распалубки с температурой и потерей давления изменения, будет происходить в различных случаях деформации деформации и т.д.
Некоторые вспомогательные приспособления позволяют сразу после извлечения деталей, полученных литьём пластмасс под давлением, быстро скорректировать их положение, чтобы при естественном охлаждении и деформации добиться лучшего результата правки и регулировки.
При строгом контроле всего процесса литья под давлением размеры отлитых деталей можно поддерживать с высокой точностью.
Нужно коммерческое предложение для вашего проекта литья под давлением?Получите конкурентную цену, рекомендации DFM и график производства от инженерной команды ZetarMold.
Запросить бесплатное предложение → Полный обзор представлен в нашем Полном руководстве по литью под давлением.
