Краевые ворота
Боковые литники — распространённый элемент конструкции формы. Они просты в изготовлении и имеют широкий спектр применений. Часто это идеальное решение для крупных деталей с толстыми стенками.
Поскольку они имеют более широкое поперечное сечение, чем другие ворота, им можно легко придать нужную форму. Еще одно преимущество краевых ворот заключается в том, что для их изготовления не требуется специальная смола.
При выборе конструкции затвора необходимо учитывать несколько факторов. К ним относятся объем полости пресс-формы и автоматическая обрезка. Некоторые затворы лучше всего работают с одногнездными пресс-формами, в то время как другие лучше подходят для многогнездных пресс-форм. Для оптимального баланса потока материала ширина секции затвора должна быть больше ширины поднутрения пресс-формы.
Ещё один важный аспект конструкции литника — его функция. Он помогает управлять течением пластика через форму и обеспечивает более однородную поверхность отливки. Правильное распределение литников сокращает расстояние между каналом и отливаемой деталью. Это улучшает вентиляцию и обеспечивает равномерное распределение расплава, предотвращая утяжины на пластиковой детали.
Выбор подходящего затвора очень важен для производства изделий из пластмассы. Расплавленный пластик должен достигать всех частей пресс-формы перед охлаждением, иначе в некоторых местах он затвердеет слишком быстро, что приведет к усложнению обработки детали. Хорошая конструкция также должна минимизировать потери давления и тепла из системы бегунов.
Сердечники бокового действия
Одним из наиболее сложных аспектов применения боковых подвижных элементов является проектирование пресс-форм. Проектирование таких литьевых форм требует творческого мышления из-за множества переменных и требований.
Некоторые из этих требований включают меньший размер пресса и стержневого основания, что делает пресс-форму более дешевой в производстве и обслуживании. Другие требования включают более простые схемы пресс-форм, облегчающие изготовление и позволяющие проводить конкурентные торги. Сердечники бокового действия часто вставляются снизу или сверху литьевой формы. Это удобно при изготовлении деталей с выступами, но также усложняет конструкцию и увеличивает затраты.
Причина в том, что 50% цикла литья под давлением приходится на затвердевание и охлаждение. Поэтому уменьшение толщины конструкции критически важно для снижения затрат. Кроме того, пресс-форма с боковым подвижным сердечником может иметь текстурированную поверхность, что повышает эстетическую привлекательность изделия.
Другой распространенной конструкцией стержня бокового действия является модульная система, в которой используется цилиндр для сжатия стержня перед впрыском. Такая система позволяет уменьшить размеры пресс-формы и сделать ее более компактной. В некоторых конструкциях может потребоваться модульная система бокового сжатия сердечника, которая крепится снаружи к основанию пресс-формы. Однако во многих случаях достаточно цилиндра с пяточным блоком.
Конструкция сердечника бокового действия должна быть разработана таким образом, чтобы не мешать другим компонентам и конструкциям. Кроме того, конструкция сердечника бокового действия должна обеспечивать плавное открытие и закрытие пресс-формы.
Холодные бегуны
Преимущества холодноканальных систем в конструкции пресс-форм включают меньшие первоначальные затраты и более простое обслуживание формы. Однако у холодноканальных форм есть и недостатки. Один из них — количество отходов расплавленного пластика в производственном процессе. Хотя холодные литники можно использовать повторно, дорогие полимеры не всегда подлежат переработке, что приводит к значительным затратам из-за отходов.
Еще один недостаток холодных ракелей - их высокая стоимость. Их необходимо вручную отделять от готовой детали и заново шлифовать после каждого прогона, что увеличивает общее время цикла и замедляет массовое производство. Кроме того, холодные обкатыватели требуют большей площади пресс-формы, чем горячие обкатыватели. Кроме того, они сложнее в сборке, чем горячие.
Еще один недостаток холодного литья заключается в том, что деталь деформируется и трескается. Термочувствительные материалы не следует формовать с использованием этого типа конструкции пресс-формы. Это связано с тем, что пластиковая смола должна охлаждаться в холодных бегунках перед впрыском в полость детали.
Кроме того, холодные литники не следует нагревать выше рекомендованной температуры плавления. Теплоизолированные литники также могут уменьшить потери тепла в остальную часть литьевой формы, облегчая смену цвета.
И наконец, холодные бегуны могут быть повторно использованы в качестве источника смолы для изготовления деталей. Однако процент повторного измельчения ограничивается технологическими картами и должен быть указан в технологической карте. Холодные бегунки в конструкции литьевой формы могут помочь повысить производительность формы. Они являются лучшим выбором для крупносерийного производства.
Они позволяют снизить общие затраты и сократить продолжительность цикла литья под давлением. Помимо сокращения цикла, холодноканальные системы отличаются высокой гибкостью при балансировке полостей. Кроме того, их легко заменять и изменять, хотя этот процесс занимает много времени.
Расположение линии разделения
Расположение линии разъёма — важный аспект проектирования пресс-формы. Оно может влиять на посадку и работу готового изделия. Для обеспечения качества линию разъёма необходимо правильно совместить. При её проектировании следует учитывать несколько факторов. В идеале она должна быть параллельна направлению раскрытия формы.
Расположение линии раздела может влиять на направление выталкивания и направление раскрытия. Оно также влияет на остатки, оставленные половинками пресс-формы. Учитывая все эти факторы, необходимо тщательно выбирать место расположения линии раздела. Определившись с местом расположения линии раздела, вы можете решить, какой она должна быть: вертикальной, скошенной или изогнутой.
Расположение линии разъёма в конструкции литьевой формы является важным фактором предотвращения облоя. Если линия разъёма расположена неправильно, пластик может выйти из формы и образовать облой.
Кроме того, неудачно спроектированная линия раздела может повлиять на качество, прочность и внешний вид детали. Поэтому расположение линии раздела должно быть тщательно продумано при разработке конструкции литьевой формы.
Положение линии разъёма определяется пересечением конуса раскрытия формы с общим конусом подхода. Эта точка также определяет конструкцию детали и вид следов. Неправильно определённая линия усложняет форму и может увеличить стоимость оснастки.
Затраты на оснастку
Затраты на оснастку — важная часть проектирования любой литьевой пресс-формы. В зависимости от сложности пресс-формы стоимость может составлять от $15K до $500K и более. Важно точно знать стоимость каждого процесса и способы сделать пресс-форму максимально экономичной. Ниже перечислены несколько статей затрат, связанных с проектированием пресс-формы и оснасткой.
Затраты на оснастку — важная часть инвестиций в пластиковую литьевую пресс-форму. Они могут значительно различаться в зависимости от типа пластика и применения. Если форма должна быть крупной, стоимость стали будет выше. Если вы проектируете сложную деталь, потребуется более детализированная форма. Изготовитель формы может посоветовать, как адаптировать деталь к формованию.
Сложность детали и требования к полости могут увеличить стоимость инструмента. Простой электронный корпус с отверстиями относительно прост, но для разъема питания требуется круглый разъем. Это требует другого действия в инструменте. Эти дополнительные расходы перекладываются на вас. Стоимость оснастки для литьевой формы зависит от сложности и размера изготавливаемой детали.
При оценке стоимости оснастки важно учитывать, как будет использоваться пресс-форма. Оснастку для литья под давлением обычно изготавливают из стали или алюминия. Хотя алюминий доступнее, он слабее и должен применяться только для малосерийного производства. Он деформируется через несколько тысяч циклов формования. Сталь, напротив, долговечна и позволяет без проблем производить детали литьём под давлением в течение многих лет.
Параллельный инженерный подход
Параллельный инжиниринг - это процесс разработки и проектирования всего продукта от замысла до производства. Он включает в себя раннее рассмотрение всех элементов жизненного цикла, включая дизайн, маркетинг, послепродажные отношения и цепочку поставок.
Такой подход позволяет сократить расходы и время для всех участвующих сторон. Для небольших компаний это может быть сложным процессом, но отличным началом является модель C, в которой четко прописаны ключевые задачи и роли каждого члена команды.
Проектирование пресс-формы — сложный процесс, включающий несколько подзадач. Он требует участия руководства и команды, экспертных знаний и глубокого понимания производственных процессов.
Параллельное проектирование — один из способов оптимизировать процесс разработки литьевых форм. Этот подход предусматривает одновременный учёт конструкции пластиковой детали, конструкции формы, производственного графика и стоимости.
На первом этапе проектирования пресс-формы с помощью коммерческих программ 3D-моделирования создается CAD-модель пластиковой детали. Эта модель затем используется для анализа процесса впрыска и характеристик пластиковых деталей.
Следующий этап — изготовление серийной оснастки. Применяя параллельное проектирование, изготовители форм могут сэкономить время и деньги, устраняя потенциальные проблемы на ранних стадиях процесса литья пластмасс под давлением.
При одновременном проектировании представители всех отделов, участвующих в проекте, сотрудничают на ранних этапах и часто. Это позволяет обнаружить проблемы на ранней стадии и повышает эффективность, позволяя нескольким членам команды одновременно работать над конкретной задачей. Однако важно отметить, что параллельный инжиниринг не означает, что все должно делаться по порядку.
Нужно коммерческое предложение для вашего проекта литья под давлением?Получите конкурентную цену, рекомендации DFM и график производства от инженерной команды ZetarMold.
Запросить бесплатное предложение → Подробный обзор см. в нашем полном руководстве по литьевым формам.
