CAD, CAM, CAE의 광범위한 적용으로 금형 및 금형 제품의 기하학적 치수 제어 기술에 새로운 기회가 열렸습니다.
시장에서는 사출 금형과 금형 제품에 대한 수요가 매우 다양하므로 금형과 제품의 종류도 많습니다. 형상, 크기, 재료, 구조의 변동 폭이 크고 요구 수준도 높아 금형과 제품의 제조 과정에서 많은 문제와 어려움이 발생합니다.
금형과 제품의 형상을 효과적으로 제어하는 방법도 매우 직관적으로 우리 앞에 놓여 있습니다. 금형과 제품 유형에 따라 제어 기술과 방법이 다릅니다.
오늘 저는 사출 성형 제품의 형상 치수 제어 경험에 대해 이야기하려고 합니다. 사출 성형 제품에 대해 이야기할 때는 반드시 사출 금형에 대해 이야기해야 합니다. 일반적으로 저는 다음과 같은 측면에서 시작합니다.
금형 설계 관리
1. 먼저 금형 구조, 소재, 경도 및 정밀도 등 여러 측면에서 사용자의 기술 요구사항을 충분히 파악해야 합니다. 여기에는 성형 플라스틱 소재의 수축률이 정확한지, 제품의 3D 치수가 완전한지, 가공 분석이 합리적인지가 포함됩니다.
2. 수축, 플로 마크, 금형 구배, 웰드 라인 및 균열 등 사출 성형품의 외관을 충분히 고려합니다.
3. 사출 성형 제품의 기능과 패턴 제작을 방해하지 않는 범위에서 금형 가공 방법을 최대한 단순화합니다.
4. 파팅 서페이스 선택이 적절한지 여부를 확인하고, 금형 가공, 성형 외관 및 사출 성형품의 버 제거를 위해 신중한 선택이 이루어져야 합니다.
5. 푸시 로드, 스트리퍼 플레이트, 이젝터 슬리브 또는 기타 방식을 사용하는 밀어내기 및 취출 방식이 적절한지, 그리고 푸시 로드와 스트리퍼 플레이트의 위치가 적절한지 확인합니다.
6. 사이드 코어 인출 메커니즘의 사용이 적절하고 동작이 유연하며 신뢰할 수 있는지 확인하고, 걸림 현상이 없어야 합니다.
7. 플라스틱 제품에 더 적합한 온도 제어 방식은 무엇인지, 온도 조절 오일, 온도 조절수 및 냉각수에 어떤 구조의 순환 시스템을 사용하는지, 냉각수 구멍의 크기, 수량 및 위치가 적절한지 확인합니다.
8. 스프루의 형상, 공급 채널과 주입구의 크기, 스프루 위치와 크기의 적정성.
9. 각 모듈과 금형 코어의 열처리 변형 영향 및 표준 부품 선정의 적절성.
10. 사출 성형기의 사출 용량, 사출 압력 및 형체력이 충분한지, 노즐 R과 게이트 슬리브 구경 등이 적절하게 일치하는지 확인합니다.
이러한 준비의 종합적인 분석 측면에서 제품 부품의 초기 단계는 엄격하게 관리되어야 합니다.
제조 공정 관리
설계 단계에서 종합적이고 충분한 검토와 계획을 수행하더라도 실제 생산에서는 많은 문제와 어려움이 발생합니다. 생산 시에는 설계의 본래 의도를 최대한 준수하면서 실제 가공에 더 효과적이고 경제적이며 합리적인 기술 수단을 찾아야 합니다.
1. 2D 및 3D 가공 프로그램에 경제적으로 적합한 공작기계 장비를 선택하십시오.
2. 보조 준비 작업을 생산하기 위한 적절한 툴링 고정구와 공구의 합리적인 사용도 고려할 수 있습니다. 이를 통해 제품 변형과 수축 편차를 방지하고 사출 금형 제조 정밀도를 높이며 오차와 금형 정밀도 변화를 방지하는 등 일련의 생산 공정 요건과 해결책을 마련할 수 있습니다.
3. 여기서는 영국 플라스틱 연맹(BPF)이 제시한 성형품 치수 오차의 원인과 그 분포 비율을 설명합니다.
A: 금형 제조 오차 약 1/3, B: 금형 마모 오차 약 1/6, C: 성형품의 불균일 수축으로 발생하는 오차 약 1/3, D: 예정 수축률과 실제 수축률 불일치 오차 약 1/6
총 오차 = A + B + C + D이므로 금형 제조 공차는 성형 부품의 크기 공차의 1/3 미만이어야하며, 그렇지 않으면 금형이 성형 부품의 기하학적 크기를 보장하기 어렵다는 것을 알 수 있습니다.
일반적인 생산 관리
플라스틱 부품 성형 후 형상 변동은 일반적인 문제이며 자주 발생하는 현상입니다:
1. 재료 온도, 금형 온도 제어
다른 등급의 플라스틱은 서로 다른 온도 요구 사항이 있으며, 플라스틱 재료의 유동성이 나쁘거나 두 가지 이상의 혼합 사출 성형 재료를 사용할 경우 다른 상황이 발생할 수 있습니다. 플라스틱 재료의 흐름은 최적의 유동 값 범위 내에서 제어되어야 하며, 이는 일반적으로 쉽게 달성할 수 있습니다.
그러나 금형 온도 제어는 조금 더 복잡하고, 다른 냉각 시스템의 다른 성형 부품 형상, 크기 및 균일 한 벽 두께 비율에는 특정 요구 사항이 있으며 금형 온도는 냉각 시간을 크게 제어합니다.
따라서 사출 성형 주기를 단축하고 생산 효율성을 개선하기 위해 금형을 허용 가능한 저온으로 유지하세요.
금형 온도가 변하면 수축률도 변하게 됩니다. 금형 온도가 안정적으로 유지되면 치수 정밀도도 안정되어 사출 성형품의 변형, 불량한 광택, 냉각 스팟 및 기타 결함을 방지하여 플라스틱의 물리적 특성을 최상의 상태로 유지할 수 있습니다. 물론 디버깅 과정이 필요하며, 특히 다중 캐비티 성형품은 더 복잡합니다.
2. 압력 및 배기 조절 및 제어
적절한 사출 압력과 클램핑력의 조합은 금형 디버깅 시 결정되어야 하며, 틈새로 인해 형성된 금형 캐비티와 코어 내의 공기 및 용융 플라스틱에서 발생하는 가스는 사출 금형 외부의 배기 슬롯으로 배출되어야 합니다. 배기가 불량할 경우 충전 부족, 용접선 또는 화상이 발생할 수 있으며, 이 세 가지 성형 결함은 동일 부위에서 간헐적으로 나타날 수 있습니다.
성형 부품의 얇은 벽 부분 주위에 두꺼운 벽이 있으면 금형 온도가 너무 낮고 언더필이 있고 금형 온도가 너무 높으면 일반적으로 화상 영역에 화상이 있고 동시에 융합 표시가 있으며 배기 슬롯은 일반적으로 작은 상태로 무시되는 경우가 많습니다.
따라서 일반적으로 버가 생성되지 않는 한 배기 숄더의 깊이는 가능한 한 깊어야하며 숄더를 통과 한 후 가스가 금형에서 빠르게 배출 될 수 있도록 숄더 뒤쪽에 더 큰 배기 슬롯을 열어야합니다.
상단 바의 환기 슬롯을 열어야하는 특별한 필요성이있는 경우 그 이유는 동일합니다. 하나는 날아 다니는 가장자리가 나타나지 않고 두 번째는 가스가 빠르게 배출되어 라인에 좋은 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.
3. 보조 플라스틱 컨트롤의 사출 성형 크기
온도 및 압력 변화에 따른 탈형 후 모양과 크기가 다른 일부 플라스틱 부품은 변형 뒤틀림 등의 다른 경우에 발생합니다.
금형에서 꺼낸 플라스틱 사출 성형품을 일부 보조 치공구로 즉시 신속하게 교정한 다음 자연 냉각과 변형을 유도하면 더 나은 교정 및 조정 효과를 얻을 수 있습니다.
전체 사출 성형 공정을 엄격하게 관리하면 사출 성형품의 치수를 매우 이상적으로 제어할 수 있습니다.
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