설계 파일에는 ±0.1mm, 성형업체 견적에는 ±0.2mm, 고객 요구사항에는 전체 밀봉면의 평탄도 0.05mm 이내라고 적혀 있습니다. 서로 다른 세 숫자가 같은 언어를 쓰지 않습니다. 이것이 사출 성형 공차 지정의 핵심 문제입니다. 선형 치수와 기하공차는 같은 것이 아니며, 이를 혼동하면 생산 한 번 전체를 망칠 수 있습니다.
이 가이드는 사출성형에서 기하공차의 실제 의미, GD&T 기호가 금형 및 부품 요구사항으로 전환되는 방식, 생산에서 현실적으로 유지할 수 있는 공차를 모호한 범위가 아닌 구체적인 수치로 설명합니다.
- 기하공차는 크기뿐만 아니라 형상, 방향 및 위치를 제어하므로 밀봉면, 결합 부품 및 어셈블리에 필수입니다.
- 표준 사출 성형 부품은 ±0.1~0.2mm 선형 공차를 유지하며, 핵심 형상은 적절한 금형 설계와 소재 선택으로 ±0.05mm까지 달성할 수 있습니다.
- GD&T 평면도, 직각도, 진위치는 플라스틱 부품 도면에서 가장 흔히 지정되는 세 가지 기하공차입니다.
- 수축, 휨, 파팅 라인 불일치는 사출 성형에서 형상 공차 불량을 일으키는 세 가지 근본 원인입니다.
- 금형 파팅 라인에 GD&T 평탄도를 지정하면 선형 공차만 기입할 때보다 플래시 결함이 약 60% 감소합니다.
사출 성형의 기하 공차란 무엇입니까?
이 절에서는 사출 성형의 주요 기하공차 범주와 선택지를 설명합니다. 공급업체를 비교하거나 조달을 계획하고 있다면 사출 성형 공급업체 조달 가이드에서 RFQ 준비, 자격 심사, 상업적 위험 점검을 확인할 수 있습니다.
기하 공차는 단순히 크기뿐 아니라 형상의 모양, 방향, 위치 및 흔들림에 허용되는 편차를 정의합니다. 사출 성형에서 부품 직경이 ±0.1mm 이내로 측정되더라도 결합면의 평탄도 편차가 0.3mm이면 조립에 실패할 수 있습니다. 이는 치수 공차 문제가 아니라 기하 공차 문제입니다.
기하공차를 지정하는 공식 체계는 GD&T(Geometric Dimensioning and Tolerancing)이며 ASME Y14.5와 ISO 1101에 표준화되어 있다. GD&T는 공차를 형상(평면도, 진직도, 진원도, 원통도), 자세(평행도, 직각도, 경사도), 위치(진위치도, 동심도, 대칭도), 흔들림(원주 흔들림, 전 흔들림), 윤곽(선의 윤곽도, 면의 윤곽도)의 다섯 범주로 구분한다.
사출성형 부품에 가장 흔히 적용되는 GD&T 관리는 평탄도(밀봉면, 장착면), 진위치도(보스 위치, 스냅핏 후크), 직각도(벽, 리브, 핀)다. 각 공차에는 냉각 중 플라스틱의 거동을 반영해야 하며, 이는 단순 치수 표기만으로는 표현할 수 없다.
사출 성형이 실제로 유지할 수 있는 공차 수준은 얼마입니까?
일반 상용 등급 사출 성형은 비핵심 형상에서 ±0.2mm를 유지합니다. 정밀 공차 생산은 관리된 재료와 검증된 금형을 사용하여 핵심 치수에서 ±0.05–0.1mm에 도달합니다. ±0.05mm보다 엄격한 공차에는 일반적으로 후가공 또는 온도 제어 프레스를 사용하는 정밀 금형이 필요합니다.
SPI(플라스틱산업협회) 공차 지침은 부품을 세 등급으로 분류한다. 상업 등급은 대부분의 형상에 ±0.25mm를 허용하며 소비재에 적합하다. 정밀 가공 등급은 기능 부품에 ±0.13mm를 목표로 한다. 초정밀 등급은 중요 형상에 ±0.05mm를 목표로 하며 의료, 항공우주, 자동차 밀봉 경계면에 적용된다.
기하공차는 또 다른 계층을 추가합니다. 치수가 사양 내에 있어도 형상은 그렇지 않을 수 있습니다. 평면도 0.1mm로 지정된 평평한 보스 면은 ±0.1mm 치수 지시보다 훨씬 까다롭습니다. 부품 치수의 위치와 관계없이 전체 표면이 0.1mm 공차 영역 안에 있어야 하기 때문입니다.
| 공차 등급 | 선형 공차 | 평탄도(GD&T) | 일반적인 애플리케이션 |
|---|---|---|---|
| 상업용 | ±0.25 mm | 0.4 mm | 소비재, 하우징 |
| 미세 | ±0.13 mm | 0.2 mm | 기계 어셈블리, 커넥터 |
| 정밀도 | ±0.05 mm | 0.08 mm | 의료기기, 자동차 씰 |
| 초정밀 | ±0.025 mm | 0.04 mm | 2차 기계 가공 필요 |
소재 선택은 금형만큼이나 공차 구현 능력을 좌우합니다. PC와 ABS 같은 비정질 수지는 균일하게 수축해 일반적으로 더 엄격한 공차를 유지합니다. 나일론과 POM 같은 반결정성 소재는 수축률1이 더 높고 변동도 커서 금형 보정 없이 기하학적 제어를 달성하기가 더 어렵습니다.
플라스틱 수축은 기하 공차에 어떤 영향을 줍니까?
수축은 기하공차 이론과 양산 현실을 구분하는 주된 변수입니다. 모든 플라스틱 소재는 용융 상태에서 고체로 전환될 때 보통 0.1~3% 수축하며, 복잡한 부품 전체에서 이 수축이 완벽히 균일한 경우는 없습니다. 불균일한 수축은 휨을 일으켜 평탄도와 직각도 지시값을 직접 위반합니다.
금형은 수축을 보상하기 위해 의도적으로 크게 제작됩니다. 공칭 길이가 100mm이고 수축률이 0.5%인 부품에는 100.5mm의 금형 캐비티가 필요합니다. 그러나 벽 두께가 한 구역에서는 2mm, 다른 구역에서는 4mm처럼 달라지면 두꺼운 부분이 더 많이, 더 늦게 수축합니다. 그 결과 각 구역의 개별 측정값이 선형 공차 범위 안에 있어도 부품이 평탄도를 잃게 됩니다.
이 때문에 기하공차에는 금형 유동 해석2이 필요합니다. 유동과 냉각을 시뮬레이션하지 않으면 차등 수축이 어디에 집중되고 어떤 구역이 뒤틀리며, 강재를 절삭하기 전에 GD&T 평탄도 지시값 0.1mm를 달성할 수 있는지 예측할 수 없습니다. 금형 유동 해석은 금형 제작 전에 기하공차 요구사항을 벽 두께 한계, 게이트 위치, 냉각 채널 배치 같은 설계 제약으로 바꿉니다.
휨과 수축: 서로 다른 두 문제
수축은 예측할 수 있으며 금형에서 보정됩니다. 뒤틀림은 차등 수축, 잔류 응력 또는 불균일 냉각 때문에 보정 후에도 남는 잔류 변형입니다. 부품의 평균 치수가 정확해도 뒤틀림 때문에 평탄도 지시값이 0.3mm 벗어날 수 있습니다. 해결 방법이 서로 다르므로 이 구분이 중요합니다. 수축은 금형 치수 문제이고 뒤틀림은 냉각 및 보압 문제입니다.
휨은 GD&T 도면에 정의된 데이텀 평면을 기준으로 측정합니다. 부품이 주 데이텀에서 흔들리면 평평하게 안착하지 않는 데이텀을 위치 공차의 기준으로 삼게 되므로 모든 후속 기하 공차 지시가 신뢰성을 잃습니다. 따라서 안정적인 데이텀 면을 설정하는 것이 사출 성형 조립품의 기하 공차 분석에서 첫 단계입니다.
"“파팅 라인3 3 표면에 GD&T 평탄도를 지정하면 선형 공차 표기보다 플래시 결함을 더 효과적으로 줄일 수 있습니다.”"True
결합 플랜지, 가이드 레일
"“더 엄격한 선형 공차를 적용하면 사출 성형품에 GD&T 기하공차 관리가 항상 필요하지 않습니다.”"False
선형 공차와 기하 공차는 서로 다른 변수를 제어합니다. 모든 선형 치수가 ±0.05mm 이내인 부품도 평면도가 0.4mm 벗어나 불합격할 수 있습니다. 선형 공차는 치수 범위 내에서 표면의 휨이나 비틀림을 허용하기 때문입니다. GD&T 기하 공차 제어는 선형 공차의 더 엄격한 형태가 아니라 형상, 방향 및 위치를 규정하는 별도의 요구사항 범주입니다.
일반 수지별 소재 수축률 비교
소재마다 수축률이 크게 달라 실제로 유지할 수 있는 기하 공차에 직접 영향을 줍니다. 아래에서는 일반적인 사출성형 수지와 대표 수축 범위, 양산에서 달성 가능한 실용적 평면도 공차를 비교합니다.
ABS와 PC는 0.4–0.7% 수축하며 생산에서 ±0.1mm의 선형 공차와 0.15–0.2mm의 평탄도를 일관되게 달성합니다. 나일론 6/6(PA66)은 1.0–2.0% 수축하며 유리섬유 강화 시 상당한 이방성을 보이므로 ±0.15mm의 선형 공차와 0.25mm의 평탄도를 달성하려면 금형 보정과 세심한 냉각 설계가 필요합니다. POM(아세탈)은 1.5–3.5% 수축하지만 예측 가능하므로 정밀 금형 부품에서 ±0.1–0.15mm를 달성할 수 있습니다. PEEK와 엔지니어링 등급은 0.1–0.5% 수축하지만 본래의 낮은 수축률을 일관되게 구현하려면 특수 금형과 공정 제어가 필요합니다.
유리 섬유 강화 등급은 기하 공차를 더욱 복잡하게 만듭니다. 유리 섬유는 사출 중 유동 방향을 따라 배향되어 이방성 수축을 일으키므로 부품은 유동 방향과 횡방향에서 서로 다르게 수축합니다. 이 차등 수축은 평평한 부품을 휘게 하고 보스 위치를 진위치 공차 밖으로 이동시킵니다. 유리 섬유 강화 부품에 기하 공차를 지정할 때는 20–30%의 추가 공차를 반영하거나 먼저 몰드 플로 해석으로 검증하십시오.
GD&T는 금형 설계에 어떻게 적용됩니까?
부품 도면의 GD&T 지시는 금형강 요건으로 직접 이어집니다. 씰링 표면의 평탄도 공차가 0.05mm라면 금형 캐비티는 0.02mm보다 우수한 평탄도로 가공하고 연마해야 합니다. 금형 마모와 공정 편차를 허용하려면 금형 면이 생산 부품보다 훨씬 더 정밀해야 하기 때문입니다.
보스 및 핀 위치의 진위치 지시는 금형의 EDM 및 CNC 가공 공차를 결정합니다. 커넥터 핀 패턴의 진위치가 ±0.1mm이면 보압과 열사이클에서 성형 공정 자체 편차가 발생하므로 금형 코어 핀 위치를 ±0.04mm 이하로 유지해야 합니다.
파팅 라인은 금형 설계와 기하공차가 가장 직접적으로 맞닿는 지점입니다. 파팅 라인 표면은 평평해야 하고 양쪽 금형 반쪽이 정밀하게 맞아야 합니다. 파팅 라인에 단차나 틈이 있으면 플래시가 생기고, 분할면 근처 표면을 참조하는 모든 기하공차 지시에 전파되는 데이텀 오차가 발생합니다. 고정밀 부품의 경우 금형 파팅 라인 평탄도는 보통 0.02~0.03mm로 관리하며, 성형품에서는 0.04~0.07mm가 됩니다.
사출 성형품 도면의 데이텀 선택
GD&T 도면에서 선택한 데이텀 체계는 금형, 조립 및 CMM 검사 지그에서 부품을 실제로 고정하는 방식과 일치해야 합니다. 파팅 라인에 인접한 면을 데이텀으로 선택하면 파팅 라인 불일치와 플래시 버로 인해 데이텀이 불안정해질 가능성이 매우 높습니다. 모범 사례는 파팅 면이 아니라 한쪽 금형 반쪽에서 형성되는 면에 주 데이텀을 배치하는 것입니다.
사출 성형 부품에는 3기준면 원칙이 엄격하게 적용됩니다. 기준면 A(1차)는 가장 크고 안정적인 표면이어야 하며, 일반적으로 캐비티 측에서 형성된 평평한 바닥입니다. 기준면 B(2차)는 회전을 구속합니다. 기준면 C(3차)는 이동을 구속합니다. 도면에서 이 계층이 지켜지지 않으면 검사 결과가 모호해지고 입고 품질 분쟁을 해결하기가 거의 불가능해집니다.
"“주 기준면을 금형 한쪽에서 형성되는 표면에 배치하면 기하공차 반복성이 향상된다.”"True
한쪽 금형 반쪽 내부에서 완전히 형성되는 표면은 파팅 라인 정렬 편차, 금형 형체력 불균일 또는 분할부 플래시의 영향을 받지 않습니다. 따라서 측정 기준면으로 본질적으로 더 안정적입니다. 데이텀 표면이 양쪽 금형 반쪽에 걸치면 부품 간 데이텀 위치 편차가 이후의 모든 기하 공차 지시로 전파되어 겉보기 누적 공차가 커집니다.
"“사출 성형 부품의 어떤 평평한 표면이든 GD&T 측정을 위한 신뢰할 수 있는 데이텀으로 사용할 수 있습니다.”"False
성형 부품에서 평평해 보이는 모든 표면이 기하학적으로 안정적인 데이텀은 아닙니다. 게이트에 인접한 표면에는 보압으로 인해 국부적인 응력 집중이 발생합니다. 얇은 벽 근처의 표면은 취출 중 휘어집니다. 파팅 라인 표면에는 단차 불일치 오류가 있습니다. 크고 게이트에서 떨어져 있으며 금형 한쪽에서 형성되는 등 데이텀 안정성을 고려해 특별히 설계된 표면만 GD&T 도면에서 주 데이텀으로 지정해야 합니다.
사출 성형에서 가장 흔한 기하 공차 불량은 무엇인가?
사출 성형에서 가장 흔한 기하 공차 부적합은 이 섹션에서 설명하는 주요 범주 또는 옵션입니다. 밀폐 표면의 평면도 부적합은 사출 성형에서 기하 공차 불량의 대부분을 차지합니다. 근본 원인은 거의 항상 차등 냉각입니다 — 부품의 한 영역이 더 빨리 고화되어 표면을 그릇 또는 안장 모양으로 당깁니다. 부품은 각 지점에서 치수 사양 내에서 측정되지만 전체 표면에 걸친 평면도 공차대에는 부합하지 않습니다.
보스 및 구멍 패턴의 진위치 불량은 두 번째로 흔한 불합격 사유입니다. 보스 영역과 주변 벽 사이의 차등 수축이 보스 중심선을 공칭 위치에서 벗어나게 합니다. 장착 보스 4개가 있는 길이 200mm 부품에서 ±0.5mm의 수축 편차는 외측 보스를 0.3–0.5mm 이동시키므로, 금형 가공 오류가 전혀 없어도 ±0.2mm 진위치 지시값을 쉽게 초과합니다.
스냅 핏 후크와 래치 암의 직각도 불량은 불균일한 벽 두께 때문에 수직 형상이 취출 중 기울어질 때 발생합니다. 스냅의 기부는 더 단단하고 수축이 적지만, 끝부분은 가장 늦게 식고 수축하면서 후크를 직각 위치에서 끌어냅니다. 해결책은 대개 스냅 암 뒤에 작은 리브를 추가하는 것입니다. 이 10분짜리 DFM 변경으로 금형 제작 후에는 수정할 수 없는 공차 불량을 방지할 수 있습니다.
조립된 플라스틱 하위 어셈블리의 공차 누적
기하 공차 불량은 단독으로 나타나는 경우가 드뭅니다. 각각 고유한 평탄도, 위치도 및 직각도 편차가 있는 사출 성형 부품 3~4개로 이루어진 어셈블리에서는 개별 부품이 모두 입고 검사를 통과하더라도 최악 조건의 누적 공차로 인해 제대로 맞지 않을 수 있습니다. 이것이 공차 누적 문제이며, 플라스틱은 부품 간 편차가 가공 금속 부품보다 크기 때문에 특히 심각합니다.
해결책은 초도품 실패 후가 아니라 설계 단계에서 RSS(제곱합 제곱근) 또는 몬테카를로 시뮬레이션을 이용한 통계적 공차 분석을 수행하는 것입니다. 성형 부품이 3개를 초과하는 조립품은 툴링 승인 전에 통계적 공차 누적 분석을 필수 설계 게이트로 삼아야 합니다. 그렇지 않으면 개별 부품 수율이 100%인데도 양산에서 조립 불량률이 20%라는 사실을 뒤늦게 발견할 수 있습니다.
플라스틱 부품 도면에 기하 공차를 어떻게 지정합니까?
관행이 아니라 기능에서 시작한다. 이 표면이 무엇을 해야 하는지 묻는다. 밀봉면에는 평면도가, 베어링 보어에는 원통도가, 커넥터 핀 패턴에는 진위치도가 필요하다. 기능에 실제로 필요한 기하공차만 지정해야 한다. 지시사항을 하나 추가할 때마다 검사 비용이 늘고 불합격 위험이 생긴다.
도면에는 항상 소재와 공정 조건을 명시하십시오. 사출 성형 부품의 GD&T 지시는 측정 상태, 즉 성형 직후, 취출 24시간 후 또는 ASTM D5947에 따라 23°C/50% RH에서 컨디셔닝한 상태를 기준으로 해야 합니다. 취출 5분 후 측정한 평탄도는 응력 완화가 진행된 24시간 후 측정값과 다르며, 대형 부품에서는 그 차이가 0.1–0.2mm에 이를 수 있습니다.
도면을 확정하기 전에 성형업체와 협의하십시오. 한 재료에서 기술적으로 달성 가능한 공차도 공급망에서 지정한 재료로는 불가능할 수 있습니다. 도면이 개정 잠금 상태에 이르기 전에 기하공차 표기에 대한 성형업체의 DFM 의견을 받으십시오. 금형 제작 승인 후 변경 비용은 설계 단계 변경보다 10–50배 높습니다.
| GD&T 기호 | 제어장치 | 일반적인 도면 지시값 | 사용 시점 |
|---|---|---|---|
| 평탄함 ⏥ | 표면 휨 및 비틀림 | 0.05–0.3 mm | 밀봉면, 장착 패드, 파팅 라인 |
| 진위치도 ⊕ | 보스/구멍 중심 위치 | ±0.1–0.5 mm | 커넥터 핀 패턴, 스냅핏 위치 |
| 직각도 ⊥ | 벽/리브/핀 각도 | 0.1–0.4 mm | 수직 리브, 스냅 암, 코어 핀 |
| 동심도 ◎ | 보어/샤프트 중심선 | 0.05–0.2 mm | 회전 부품, O링 홈 |
| 평행도 ∥ | 면과 면 사이의 각도 | 0.1–0.3 mm | 결합 플랜지, 가이드 레일 |
| 사출 성형 허용 오차: 기준, 차트 및 설계 가이드라인 | 보어 진원도 + 테이퍼 | 0.05–0.15 mm | 정밀 베어링 보어, 밸브 시트 |
금형강 절삭 전에 DFM 검토로 기하 공차 표기가 생산 능력에 맞는지 검증하십시오. DFM 검토는 4~8시간이 걸리며, 그렇지 않으면 초도품 실패로 나타날 공차 충돌을 금형 수정 비용의 일부만으로 찾아냅니다.
저희 상하이 공장에는 90톤부터 1850톤까지 47대의 사출 성형기가 가동 중이며, 400종 이상의 재료에 걸친 경험을 보유하고 있습니다. 저희의 DFM 검토는 툴링 시작 전에 기하 공차 충돌을 정기적으로 포착합니다 — 0.05mm를 유지할 수 없는 얇은 벽 부품에 대한 평면도 치수 기준, 또는 30%의 추가 공차 허용이 필요한 유리섬유 강화 보스에 대한 위치도 공차 사양 등.
자주 묻는 질문
사출 성형이 유지할 수 있는 가장 엄격한 기하학적 공차는 무엇인가요?
정밀 사출 성형은 온도 제어 금형, 검증된 소재 및 과학적 성형 공정 제어를 통해 중요 선형 치수에서 ±0.025–0.05mm, 평탄도에서 0.04–0.08mm를 유지할 수 있습니다. ±0.025mm보다 엄격한 공차는 일반적으로 사출 성형만으로 달성할 수 없어 성형 후 2차 CNC 가공이 필요합니다. 달성 가능한 기하공차는 소재 수축률, 부품 형상 복잡도, 벽 두께 균일성, 냉각 시스템 설계 및 관리 대상 GD&T 특성에 크게 좌우됩니다. 많은 사출 성형 부품 형상에서 평탄도 공차는 진위치도보다 달성하기 어려운 경우가 많습니다.
재료 선택은 플라스틱 부품의 기하 공차에 어떤 영향을 줍니까?
재료 수축률과 이방성은 기하 공차 능력에 지배적인 요소입니다. ABS, PC, PMMA와 같은 비정질 수지는 모든 방향으로 균일하게 0.3–0.7% 수축하며, 반결정성 재료보다 더 타이트한 기하 공차를 일관되게 달성합니다. PA66, POM, PP와 같은 반결정성 수지는 1–3% 수축하며 상당한 방향 변화를 보여, 보상 금형 형상 없이는 평면도와 위치 치수 기준을 유지하기 어렵게 만듭니다. 유리섬유 첨가 등급은 유동 방향 이방성을 도입하여, 수정된 금형 설계와 검증된 충전 시뮬레이션이 없으면 200mm 부품에서 0.3–0.8mm 뒤틀림을 유발할 수 있습니다.
선형 공차와 GD&T 기하공차의 차이는 무엇입니까?
선형 공차는 부품의 두 점 사이 거리를 관리하며, 측정점 사이의 휨, 비틀림, 테이퍼 또는 정렬 불량은 감지할 수 없습니다. GD&T 기하공차는 정의된 공차 영역 내에서 표면이나 형체의 전체 형상, 방향 또는 위치를 관리합니다. 즉, 점 간 거리뿐 아니라 전체 표면을 제한합니다. 모든 측정점에서 ±0.1mm 선형 공차를 충족하는 부품도 치수 검사로 포착할 수 없는 측정점 사이의 표면 휨 때문에 0.1mm 평탄도 요구사항을 동시에 충족하지 못할 수 있습니다.
보스 위치에 ±XY 좌표 대신 GD&T 진위치도를 사용할 수 있습니까?
네, 그리고 위치도 공차는 일반적으로 사출 성형된 보스 패턴에 더 나은 선택입니다. 위치도 공차는 명목 위치를 중심으로 하는 원형 공차대를 정의하며, 여전히 조립 기능을 보장하면서도 어떤 단일 축에서도 약간 더 많은 변동을 허용합니다. ±0.1mm XY 치수 기준은 정사각형 영역을 제공합니다; 지름 0.14mm 위치도 공차는 동등한 최악의 경우 면적을 가진 원형 영역을 제공합니다. 위치도 공차는 CMM 소프트웨어로 검사하기 더 쉬우며 기능적 조립 요구 사항을 더 잘 나타내어, 생산 보스 및 핀 위치 제어를 위한 선호되는 방법이 됩니다.
치수가 사양을 충족해도 사출성형 부품이 기하 공차를 충족하지 못하는 경우가 많은 이유는 무엇입니까?
차등 수축률은 점 대 점 선형 치수가 완전히 놓치는 형태 오류를 생성합니다. 부품은 양 끝점에서 정확히 100.0mm를 측정하는 동시에 중앙에서 0.3mm 만큼 휠 수 있습니다 — 길이 공차 내에 있지만 명백히 0.1mm 평면도 치수 기준을 벗어납니다. 게이트 압력 구배, 두꺼운 벽과 얇은 벽 영역에 걸친 불균일한 냉각, 그리고 급격한 벽 두께 변화는 모두 이젝션 후 기하 변형으로 해소되는 내부 잔류 응력을 생성하며, 측정 지점에서의 치수 오프셋으로 나타나지 않습니다. 이것이 기능성 플라스틱 조립체에 기하 관리가 필수적인 이유입니다.
몰드 부품의 기하 공차를 관리하는 데 도움이 되는 소프트웨어 도구는 무엇인가요?
SolidWorks, Creo, CATIA 같은 CAD 패키지에는 공차 기호를 3D 모델의 피처에 직접 연결하는 내장 GD&T 모듈이 있습니다. 시뮬레이션에서는 Moldflow와 Moldex3D가 강재 가공 전에 GD&T 지시사항을 기준으로 수축과 휨을 예측합니다. 검사에서는 PolyWorks와 Calypso 같은 도구가 CMM 프로브 데이터를 기하공차 사양 대비 편차 맵으로 변환해 출하 전에 공차 이탈을 쉽게 발견하게 합니다. 시뮬레이션과 GD&T 인식 검사를 결합하면 생산 환경에서 초도품 거부율을 크게 줄일 수 있습니다.
사출 성형 부품의 공차를 올바르게 지정할 준비가 되셨나요?
간단한 규칙은 다음과 같습니다. 밀봉면에는 평면도, 보스 패턴에는 진위치도, 스냅핏에는 직각도, 정밀 보어에는 원통도를 지정합니다. 도면에 측정 상태를 명시하십시오. 유리섬유 충전 또는 반결정성 재료의 공차 지시를 확정하기 전에 금형 유동 해석을 실행하십시오. 또한 초도품이 도착하기 전에 CMM 픽스처에 맞춰 데이텀 체계를 검증하십시오.
ZetarMold의 엔지니어링 팀은 모든 DFM 과정에서 기하공차 지시사항을 검토하여 금형 제작 후가 아니라 제작 전에 비현실적인 사양을 식별합니다. 성형업체가 충족할 수 있을지 확신하기 어려운 GD&T 지시사항이 포함된 도면이 있다면 보내주십시오. 달성 가능한 수준과 조정이 필요한 항목을 정확히 안내해 드립니다.
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