Su archivo de diseño indica ±0.1mm. El moldeador cotiza ±0.2mm. El cliente exige una planitud de 0.05mm en toda la superficie de sellado. Tres cifras distintas que no hablan el mismo idioma. Ese es el problema central de las tolerancias en el moldeo por inyección: las dimensiones lineales y las tolerancias geométricas no son lo mismo, y confundirlas puede costarle una tirada de producción completa.
Esta guía explica qué significan realmente las tolerancias geométricas en el moldeo por inyección, cómo se traducen los símbolos GD&T en requisitos del molde y de la pieza, y qué puede mantenerse de forma realista en producción, con cifras concretas y no intervalos imprecisos.
- Las tolerancias geométricas controlan la forma, la orientación y la posición, no solo el tamaño, por lo que son esenciales para superficies de sellado, piezas acopladas y conjuntos.
- Las piezas estándar moldeadas por inyección mantienen tolerancias lineales de ±0.1–0.2mm; las características críticas pueden alcanzar ±0.05mm con un diseño de molde y una selección de material adecuados.
- La planitud, la perpendicularidad y la posición verdadera de GD&T son los tres controles geométricos especificados con mayor frecuencia en los planos de piezas de plástico.
- La contracción, el alabeo y el desajuste de la línea de partición son las tres causas raíz de los fallos de tolerancia geométrica en el moldeo por inyección.
- Especificar la planitud GD&T en las líneas de partición del molde reduce los defectos de rebaba aproximadamente un 60% en comparación con utilizar únicamente cotas de tolerancia lineal.
¿Qué son las tolerancias geométricas en el moldeo por inyección?
Las tolerancias geométricas en el moldeo por inyección son las principales categorías u opciones explicadas en esta sección. Si está comparando proveedores o planificando compras, nuestra guía para encontrar proveedores de moldeo por inyección abarca la preparación de solicitudes de oferta, la cualificación y las comprobaciones de riesgo comercial.
Las tolerancias geométricas definen la variación admisible en la forma, orientación, posición y excentricidad de una característica, no solo en su tamaño. En el moldeo por inyección, una pieza puede medir dentro de ±0.1mm de diámetro y aun así no ensamblar porque su superficie de acoplamiento presenta una falta de planitud de 0.3mm. Ese fallo es un problema de tolerancia geométrica, no dimensional.
El sistema formal para especificar tolerancias geométricas es GD&T —dimensionamiento y tolerancias geométricas—, normalizado por ASME Y14.5 e ISO 1101. GD&T divide las tolerancias en cinco categorías: forma (planitud, rectitud, circularidad, cilindricidad), orientación (paralelismo, perpendicularidad, angularidad), ubicación (posición verdadera, concentricidad, simetría), oscilación (oscilación circular, oscilación total) y perfil (perfil de una línea, perfil de una superficie).
En las piezas moldeadas por inyección, los controles GD&T más aplicados son la planitud (superficies de sellado, caras de montaje), la posición verdadera (ubicaciones de resaltes, ganchos de encaje a presión) y la perpendicularidad (paredes, nervios, pasadores). Cada una de estas tolerancias debe tener en cuenta cómo se comporta el plástico durante el enfriamiento, algo que una indicación puramente dimensional no puede reflejar.
¿Qué niveles de tolerancia puede mantener realmente el moldeo por inyección?
El moldeo comercial estándar mantiene ±0.2mm en características no críticas. La producción de tolerancia fina alcanza ±0.05–0.1mm en dimensiones críticas con materiales controlados y utillaje validado. Valores inferiores a ±0.05mm suelen requerir mecanizado secundario o utillaje de precisión con prensas de temperatura controlada.
Las directrices de tolerancias SPI (Society of the Plastics Industry) clasifican las piezas en tres clases. La comercial permite ±0.25mm en la mayoría de las características y es adecuada para productos de consumo. La fina busca ±0.13mm para componentes funcionales. La de precisión aspira a ±0.05mm en características críticas y se aplica a interfaces de sellado médicas, aeroespaciales y de automoción.
Las tolerancias geométricas añaden otra capa. Aunque una dimensión cumpla las especificaciones, la forma puede no hacerlo. Una cara plana de un resalte especificada con una planitud de 0.1mm es mucho más exigente que una cota de ±0.1mm —requiere que toda la superficie se encuentre dentro de una zona de tolerancia de 0.1mm, con independencia de la posición dimensional de la pieza.
| Clase de tolerancia | Tolerancia lineal | Planitud (GD&T) | Aplicación típica |
|---|---|---|---|
| Comercial | ±0.25 mm | 0.4 mm | Productos de consumo, carcasas |
| Fino | ±0.13 mm | 0.2 mm | Conjuntos mecánicos, conectores |
| Precisión | ±0.05 mm | 0.08 mm | Dispositivos médicos, juntas de automoción |
| Ultraprecisión | ±0.025 mm | 0.04 mm | Requiere mecanizado secundario |
La selección del material determina la capacidad de tolerancia tanto como el utillaje. Las resinas amorfas, como PC y ABS, se contraen uniformemente y suelen mantener tolerancias más estrechas. Los materiales semicristalinos, como el nailon y POM, presentan índices de contracción1 mayores y más variables, lo que dificulta lograr controles geométricos sin compensar el molde.
¿Cómo afecta la contracción del plástico a las tolerancias geométricas?
La contracción es la principal variable que separa la teoría de las tolerancias geométricas de la realidad de la producción. Todos los materiales plásticos se contraen al pasar del estado fundido al sólido —normalmente entre un 0,1 y un 3 %— y esta contracción nunca es perfectamente uniforme en una pieza compleja. La contracción no uniforme provoca alabeo, lo que incumple directamente las especificaciones de planitud y perpendicularidad.
El molde se sobredimensiona intencionadamente para compensar la contracción. Una pieza de 100mm de longitud nominal con una tasa de contracción del 0.5% requiere una cavidad de molde de 100.5mm. Pero si el espesor de pared varía —por ejemplo, 2mm en una zona y 4mm en otra—, la sección más gruesa se contrae más y más tarde, deformando la planitud de la pieza incluso cuando cada zona, medida por separado, se encuentra dentro de la banda de tolerancia lineal.
Por eso las tolerancias geométricas requieren un análisis de flujo del molde2. Sin simular el flujo y el enfriamiento, no puede predecir dónde se concentrará la contracción diferencial, qué zonas se deformarán ni si una indicación de planitud GD&T de 0.1mm es viable antes de cortar el acero. El análisis de flujo del molde convierte los requisitos de tolerancia geométrica en restricciones de diseño — límites de espesor de pared, posiciones de compuertas y disposición de canales de refrigeración — antes de iniciar el utillaje.
Alabeo frente a contracción: dos problemas diferentes
La contracción es predecible y se compensa en el molde. El alabeo es la deformación residual que permanece después de la compensación, causada por contracción diferencial, tensión residual o enfriamiento desigual. Una pieza puede tener dimensiones medias correctas y aun así incumplir una tolerancia de planitud en 0.3mm debido al alabeo. La distinción importa porque se resuelven de forma diferente: la contracción es un problema de dimensiones del molde; el alabeo es un problema de refrigeración y presión de compactación.
El alabeo se mide con respecto a un plano de referencia definido en el plano de GD&T. Si la pieza oscila sobre su referencia primaria, todas las indicaciones geométricas posteriores dejan de ser fiables: las tolerancias de posición se remiten a referencias que no se asientan de forma plana. Por tanto, establecer superficies de referencia estables es el primer paso de un análisis de tolerancias geométricas para conjuntos moldeados por inyección.
"“Especificar la planitud GD&T en superficies de la línea de partición3 3 reduce los defectos de rebaba con mayor eficacia que las indicaciones de tolerancia lineal.”"True
Las tolerancias de planitud controlan toda la geometría superficial de la línea de partición del molde y garantizan que ambas mitades cierren uniformemente en toda el área de contacto. Las tolerancias lineales solo limitan distancias entre puntos, por lo que no detectan puntos altos localizados que permiten la formación de rebabas de plástico fundido. Una especificación de planitud de 0.05mm en la línea de partición aborda eficazmente la causa raíz de la rebaba, no solo su síntoma.
"“Unas tolerancias lineales más estrictas siempre eliminan la necesidad de controles geométricos GD&T en piezas moldeadas por inyección.”"False
Las tolerancias lineales y las tolerancias geométricas controlan variables diferentes. Una pieza puede estar dentro de ±0.05mm en todas las dimensiones lineales y aun así incumplir una indicación de planitud por 0.4mm, porque las tolerancias lineales permiten que la superficie se arquee o retuerza dentro de la ventana dimensional. Los controles geométricos GD&T no son una versión más estricta de las tolerancias lineales; constituyen otra categoría de requisitos que aborda la forma, la orientación y la ubicación.
Comparación de la contracción de materiales entre resinas comunes
Los distintos materiales se contraen a velocidades muy diferentes, lo que afecta directamente a la precisión con la que puede mantenerse de forma realista una tolerancia geométrica. A continuación se comparan las resinas comunes de moldeo por inyección y sus rangos típicos de contracción, junto con la tolerancia práctica de planitud alcanzable en producción.
El ABS y el PC se contraen entre un 0,4 y un 0,7 % y alcanzan sistemáticamente tolerancias lineales de ±0,1 mm con una planitud de 0,15–0,2 mm en producción. El nailon 6/6 (PA66) se contrae entre un 1,0 y un 2,0 %, con una anisotropía considerable cuando está reforzado con vidrio, por lo que requiere compensación del molde y un diseño cuidadoso de la refrigeración para alcanzar tolerancias lineales de ±0,15 mm y una planitud de 0,25 mm. El POM (acetal) se contrae entre un 1,5 y un 3,5 %, pero es predecible, lo que permite obtener ±0,1–0,15 mm en piezas con utillaje de precisión. El PEEK y los grados de ingeniería se contraen entre un 0,1 y un 0,5 %, pero requieren utillaje especializado y control del proceso para lograr de forma constante su contracción intrínsecamente baja.
Los grados con fibra de vidrio complican aún más las tolerancias geométricas. Durante la inyección, las fibras de vidrio se orientan en la dirección del flujo, lo que crea una contracción anisotrópica: la pieza se contrae de forma diferente en la dirección del flujo y en la transversal. Esta contracción diferencial arquea las piezas planas y desplaza los tetones fuera de la tolerancia de posición real. Al especificar tolerancias geométricas en piezas con fibra de vidrio, incorpore un 20–30 % de tolerancia adicional o valídelas primero mediante un análisis de flujo del molde.
¿Cómo se aplica GD&T al diseño de moldes?
Las indicaciones GD&T de un plano se traducen directamente en requisitos para el acero del molde. Una planitud de 0.05mm en una superficie de sellado exige mecanizar y pulir la cavidad a una planitud mejor que 0.02mm, pues la cara del molde debe ser mucho más precisa que la pieza para admitir el desgaste y la variación del proceso.
Las indicaciones de posición verdadera en resaltes y pasadores determinan las tolerancias de mecanizado EDM y CNC del molde. Una posición verdadera de ±0.1mm en un patrón de pasadores de conector exige que el molde mantenga las posiciones de los pasadores de núcleo a ±0.04mm o mejor, porque el proceso de moldeo introduce su propia variación mediante la presión de compactación y los ciclos térmicos.
La línea de partición es donde el diseño del molde y las tolerancias geométricas interactúan de forma más directa. Su superficie debe ser plana y coincidir con precisión entre ambas mitades del molde. Cualquier escalón o separación en la línea de partición genera rebaba e introduce un error de referencia que se propaga a todas las indicaciones geométricas vinculadas a superficies próximas a la separación. En piezas de alta precisión, la planitud de la línea de partición suele mantenerse entre 0.02 y 0.03mm en el molde, lo que produce entre 0.04 y 0.07mm en la pieza moldeada.
Selección de referencias en planos de piezas moldeadas por inyección
El sistema de referencias elegido en un plano GD&T debe corresponder a la forma real de fijar la pieza: en el molde, en el ensamblaje y en el útil de inspección CMM. Si selecciona una superficie de referencia adyacente a la línea de partición, casi con certeza tendrá inestabilidad de referencia por el desajuste de la línea de partición y las rebabas. Buena práctica: sitúe las referencias primarias en superficies formadas por una sola mitad del molde, no en las superficies de partición.
En las piezas moldeadas por inyección se aplica rigurosamente la regla de las tres referencias. El datum A (primario) debe ser la superficie mayor y más estable, normalmente una base plana formada en la mitad de la cavidad. El datum B (secundario) restringe la rotación. El datum C (terciario) restringe la traslación. Cuando el plano infringe esta jerarquía, los resultados de inspección se vuelven ambiguos y las disputas de calidad de recepción son casi imposibles de resolver.
"“Colocar los datums primarios sobre superficies formadas por una sola mitad del molde mejora la repetibilidad de las tolerancias geométricas.”"True
Las superficies formadas por completo dentro de una mitad del molde no se ven afectadas por variaciones de alineación de la línea de partición, inconsistencias en la fuerza de cierre del molde ni rebabas en la separación. Esto las hace intrínsecamente más estables como referencias de medición. Cuando la superficie de referencia abarca ambas mitades del molde, la variación entre piezas en la posición de la referencia se propaga a cada indicación geométrica posterior, aumentando la acumulación aparente de tolerancias.
"“Cualquier superficie plana de una pieza moldeada por inyección puede servir como referencia fiable para la medición GD&T.”"False
No todas las superficies aparentemente planas de las piezas moldeadas son referencias geométricamente estables. Las superficies adyacentes a las entradas experimentan concentraciones de tensión localizadas debido a la presión de compactación. Las superficies próximas a paredes delgadas se deforman durante la expulsión. Las superficies de la línea de partición presentan errores de escalón por desajuste. En un plano GD&T solo deben designarse como referencias primarias las superficies concebidas específicamente para ser estables: grandes, alejadas de las entradas y formadas en una sola mitad del molde.
¿Cuáles son los fallos de tolerancia geométrica más comunes en el moldeo por inyección?
Las fallas de tolerancia geométrica más comunes en el moldeo por inyección son las principales categorías u opciones explicadas en esta sección. Las fallas de planitud en superficies de sellado representan la mayoría de los rechazos por tolerancia geométrica en el moldeo por inyección. La causa raíz casi siempre es el enfriamiento diferencial — una zona de la pieza se solidifica más rápido, curvando la superficie hacia una forma de cuenco o silla de montar. Las piezas miden dentro de la especificación dimensional en cada punto pero fallan la banda de tolerancia de planitud en toda la superficie.
Los fallos de posición verdadera en los patrones de resaltes y orificios son el segundo motivo de rechazo más común. La contracción diferencial entre la zona del resalte y la pared circundante desplaza el eje central del resalte respecto a su posición nominal. En una pieza de 200mm de longitud con cuatro resaltes de montaje, una variación de contracción de ±0.5mm desplaza los resaltes exteriores entre 0.3–0.5mm, lo que supera fácilmente una indicación de posición verdadera de ±0.2mm sin que exista ningún error de mecanizado del molde.
Los fallos de perpendicularidad en ganchos de encaje a presión y brazos de cierre ocurren cuando un espesor de pared desigual hace que el elemento vertical se incline durante la expulsión. La base del encaje es más rígida y se contrae menos; la punta se enfría en último lugar y se contrae, desviando el gancho de la perpendicular. La solución suele ser una pequeña nervadura detrás del brazo de encaje: un cambio DFM de 10 minutos que evita un fallo de tolerancia imposible de corregir en el molde una vez fabricado el utillaje.
Acumulación de tolerancias en subconjuntos plásticos ensamblados
Los fallos de tolerancia geométrica rara vez aparecen de forma aislada. En un conjunto de tres o cuatro piezas moldeadas por inyección, cada una con su propia variación de planitud, posición y perpendicularidad, la acumulación en el peor caso puede impedir un ajuste correcto aunque todas las piezas individuales superen la inspección de entrada. Este es el problema de acumulación de tolerancias y resulta especialmente grave en el plástico porque la variación entre piezas es mayor que en componentes metálicos mecanizados.
La solución es realizar un análisis estadístico de tolerancias —RSS (raíz de la suma de cuadrados) o simulación de Monte Carlo— durante la fase de diseño, no después de que fallen las primeras muestras. En conjuntos con más de tres componentes moldeados, el apilamiento estadístico debe ser una puerta de diseño obligatoria antes de autorizar el utillaje. La alternativa es descubrir en producción que un rendimiento del 100% en las piezas individuales genera un 20% de rechazos en el montaje.
¿Cómo se especifican las tolerancias geométricas en el plano de una pieza de plástico?
Empiece por la función, no por la tradición. Pregúntese: ¿qué debe hacer esta superficie? Una cara de sellado necesita planitud. Un alojamiento de cojinete necesita cilindricidad. Un patrón de pasadores de un conector necesita posición verdadera. Asigne únicamente los controles geométricos que la función requiera realmente; cada indicación adicional aumenta el coste de inspección y crea un riesgo de rechazo.
Especifique siempre en el plano el material y las condiciones del proceso. Las indicaciones GD&T para piezas moldeadas por inyección deben hacer referencia al estado de medición: recién moldeada, 24 horas después de la expulsión o acondicionada a 23°C/50% RH conforme a ASTM D5947. Una indicación de planitud medida 5 minutos después de la expulsión dará un resultado distinto al obtenido 24 horas más tarde, una vez relajadas las tensiones; en piezas grandes, la diferencia puede ser de 0.1–0.2mm.
Coordine con su fabricante de moldes antes de finalizar el plano. Una tolerancia técnicamente alcanzable con un material puede ser imposible con el material especificado por su cadena de suministro. Obtenga la opinión de DFM de su fabricante de moldes sobre las indicaciones geométricas antes de bloquear la revisión del plano; los cambios posteriores a la autorización del utillaje cuestan entre 10 y 50 veces más que los cambios en la fase de diseño.
| Símbolo de GD&T | Controles | Valor de indicación habitual | Cuándo utilizarlo |
|---|---|---|---|
| Planitud ⏥ | Curvatura y torsión de la superficie | 0.05–0.3 mm | Caras de sellado, superficies de montaje, líneas de partición |
| Posición verdadera ⊕ | Ubicación del centro del resalte/orificio | ±0.1–0.5 mm | Patrones de pines de conectores, ubicaciones de encaje a presión |
| Perpendicularidad ⊥ | Ángulo de pared/nervadura/pasador | 0.1–0.4 mm | Nervaduras verticales, brazos de encaje a presión, pasadores de núcleo |
| Concentricidad ◎ | Línea central del orificio/eje | 0.05–0.2 mm | Piezas giratorias, ranuras para juntas tóricas |
| Paralelismo ∥ | Ángulo entre superficies | 0.1–0.3 mm | Tolerancias de Moldeo por Inyección: Normas, Gráficos y Directrices de Diseño |
| Cilindricidad ⌭ | Redondez del orificio + conicidad | 0.05–0.15 mm | Alojamientos de cojinetes de precisión, asientos de válvulas |
Utilice una revisión DFM para validar las indicaciones geométricas frente a la capacidad de producción antes de cortar el acero. Una revisión DFM tarda 4–8 horas y revela conflictos de tolerancias que, de otro modo, aparecerían como fallos del primer artículo, por una fracción del coste de modificar el molde.
En nuestra fábrica de Shanghái, operamos 47 máquinas de moldeo por inyección desde 90T hasta 1850T, con experiencia en más de 400 materiales. Nuestras revisiones de DFM detectan rutinariamente conflictos de tolerancia geométrica antes de que comience la fabricación de moldes — indicaciones de planitud en piezas de pared delgada que no pueden mantener 0.05mm, o especificaciones de posición verdadera en refuerzos con fibra de vidrio que necesitan una tolerancia adicional de 30%.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la tolerancia geométrica más ajustada que puede mantener el moldeo por inyección?
El moldeo por inyección de precisión puede mantener ±0.025–0.05mm en dimensiones lineales críticas y una planitud de 0.04–0.08mm con moldes de temperatura controlada, materiales validados y control científico del proceso de moldeo. Las tolerancias inferiores a ±0.025mm generalmente no se pueden alcanzar solo con moldeo por inyección y requieren operaciones secundarias de mecanizado CNC después del moldeo. La tolerancia geométrica alcanzable depende en gran medida del índice de contracción del material, la complejidad geométrica de la pieza, la uniformidad del espesor de pared, el diseño del sistema de refrigeración y la característica GD&T concreta que se controle; en muchas geometrías de piezas moldeadas por inyección, las indicaciones de planitud suelen ser más difíciles de conseguir que la posición verdadera.
¿Cómo afecta la elección del material a las tolerancias geométricas de las piezas de plástico?
La tasa de contracción del material y la anisotropía son los factores dominantes en la capacidad de tolerancia geométrica. Las resinas amorfas como ABS, PC y PMMA se contraen entre un 0,3 % y un 0,7 % de manera uniforme en todas las direcciones y logran consistentemente tolerancias geométricas más estrechas que los materiales semicristalinos. Las resinas semicristalinas como PA66, POM y PP se contraen entre un 1 % y un 3 % con una variación direccional significativa, lo que dificulta mantener las indicaciones de planitud y posición sin compensar la geometría del molde. Los grados con carga de vidrio introducen anisotropía en la dirección del flujo que puede causar una deformación de 0,3 a 0,8 mm en piezas de 200 mm sin un diseño de molde correctivo y una simulación de llenado validada.
¿Cuál es la diferencia entre una tolerancia lineal y una tolerancia geométrica GD&T?
Una tolerancia lineal controla la distancia entre dos puntos de una pieza y no puede detectar arqueo, torsión, conicidad ni desalineación entre esos puntos de medición. Una tolerancia geométrica GD&T controla la forma, orientación o ubicación completas de una superficie o elemento dentro de una zona de tolerancia definida: restringe toda la superficie, no solo las distancias entre puntos. Una pieza puede cumplir la tolerancia lineal de ±0.1mm en cada punto medido y, a la vez, incumplir una especificación de planitud de 0.1mm porque la superficie se arquea entre los puntos de una forma que las comprobaciones dimensionales no detectan.
¿Puedo utilizar la posición verdadera de GD&T en lugar de coordenadas ±XY para ubicar los resaltes?
Sí, y la posición verdadera suele ser la mejor opción para los patrones de refuerzos moldeados por inyección. La posición verdadera define una zona de tolerancia circular centrada en la ubicación nominal, lo que permite una variación ligeramente mayor en cualquier eje individual mientras aún garantiza la función del ensamblaje. Una indicación XY de ±0.1mm da una zona cuadrada; una posición verdadera de diámetro 0.14mm da una zona circular de área equivalente en el peor caso. La posición verdadera es más fácil de inspeccionar con software de CMM y representa mejor los requisitos funcionales del ensamblaje, convirtiéndola en el método preferido para el control de ubicación de refuerzos y pasadores en producción.
¿Por qué las piezas moldeadas por inyección suelen incumplir las tolerancias geométricas aunque sus dimensiones estén dentro de especificación?
La contracción diferencial crea errores de forma que las dimensiones lineales punto a punto pasan por completo. Una pieza puede medir exactamente 100.0mm en ambos extremos mientras se comba 0.3mm en el centro — dentro de la tolerancia de longitud pero claramente fuera de una indicación de planitud de 0.1mm. Los gradientes de presión en la compuerta, el enfriamiento desigual entre zonas de pared gruesa y delgada, y las transiciones abruptas de espesor de pared crean tensiones residuales internas que se resuelven como distorsión geométrica después del desmoldeo, no como desviaciones dimensionales en los puntos de medición. Por eso los controles geométricos son esenciales para los ensamblajes plásticos funcionales.
¿Qué herramientas de software ayudan a gestionar las tolerancias geométricas en piezas moldeadas?
Los paquetes CAD como SolidWorks, Creo y CATIA incluyen módulos GD&T integrados que asocian símbolos de tolerancia directamente a las características del modelo 3D. Para la simulación, Moldflow y Moldex3D predicen la contracción y el alabeo respecto a las indicaciones GD&T antes de mecanizar el acero. Para la inspección, herramientas como PolyWorks y Calypso convierten los datos de palpado CMM en mapas de desviación respecto a las especificaciones de tolerancia geométrica, lo que facilita detectar condiciones fuera de tolerancia antes de enviar las piezas. Combinar la simulación con una inspección compatible con GD&T reduce considerablemente las tasas de rechazo de las primeras piezas en entornos de producción.
¿Está listo para definir correctamente las tolerancias de sus piezas moldeadas por inyección?
Regla rápida: asigne planitud a las superficies de sellado, posición verdadera a los patrones de resaltes, perpendicularidad a los encajes a presión y cilindricidad a los orificios de precisión. Especifique el estado de medición en el plano. Realice un análisis de flujo del molde antes de finalizar las indicaciones en materiales reforzados con vidrio o semicristalinos. Y valide su esquema de referencias contra el dispositivo de su CMM antes de recibir las primeras muestras.
En ZetarMold, nuestro equipo de ingeniería revisa las indicaciones de tolerancias geométricas como parte de cada proceso DFM y señala las especificaciones poco realistas antes de fabricar el utillaje, no después. Si tiene un plano con indicaciones GD&T que no sabe con certeza si un moldeador puede cumplir, envíenoslo. Le diremos exactamente qué es viable y qué debe ajustarse.
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contracción: contracción: La contracción es la reducción dimensional que experimenta una pieza moldeada al enfriarse y solidificarse, medida como porcentaje de la dimensión original de la cavidad del molde; suele oscilar entre el 0.1% y el 3% según el material y el espesor de pared. ↩
análisis de flujo del molde: análisis de flujo del molde: El análisis de flujo del molde es un método de simulación CAE que predice cómo llena el plástico fundido la cavidad, lo que permite optimizar la ubicación de la compuerta, el espesor de pared y la refrigeración antes de cortar el acero. ↩
línea de partición: línea de partición: La línea de partición es el límite de una pieza moldeada por inyección donde se unen las dos mitades del molde y define el plano de separación utilizado para expulsar la pieza terminada. ↩
