Como conceber um molde de injeção?

Projetar um molde de injeção envolve várias etapas-chave, como seleção de material, layout da cavidade e considerações sobre a geometria da peça para resultados ótimos e alta eficiência produtiva.

Compreender os princípios do design de moldes é essencial para uma produção eficiente e uma saída de alta qualidade. Independentemente de estar a desenhar um novo molde ou a optimizar um ferramental existente, esses factores influenciam directamente o desempenho do molde, o tempo de ciclo e as economias de custos globais para os fabricantes.

Quais são os princípios básicos dos moldes de injeção?

Os moldes de injeção são essenciais para a produção de peças de alta precisão, utilizando um processo em que o material fundido é injetado numa cavidade do molde. Esta tecnologia está na base de muitas indústrias, assegurando uma produção rápida e consistente.

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Processo de moldagem por injeção injeta material fundido numa cavidade do molde sob alta pressão, onde solidifica para formar o produto desejado. O design do molde garante que o produto possa ser facilmente removido e corresponda de perto às dimensões esperadas.

Os materiais, a estrutura e o layout dos moldes de injecção estão directamente relacionados com a qualidade, eficiência e custo do produto final.

Os princípios básicos da conceção de moldes de injeção incluem várias fases fundamentais

A preparação do plástico fundido é a primeira etapa. A matéria-prima plástica é derretida pela ação de cisalhamento da rosca e do aquecedor.

Injeção: O plástico fundido é forçado para dentro da cavidade do molde através da biqueira com a ajuda da pressão exercida pela rosca.

Pressão de Manutenção e Arrefecimento: A máquina de moldagem por injeção mantém esta pressão por algum tempo para garantir que a cavidade esteja preenchida e depois inicia o processo de arrefecimento à medida que o plástico começa a solidificar.

Após o plástico solidificar, o molde abre e o sistema de ejeção — tipicamente pinos, placas ou mangas — empurra a peça acabada para fora da cavidade. Um design de ejeção adequado garante que a peça seja libertada limpa, sem deformação ou danos às superfícies críticas.

Quais são os materiais do molde?

Os materiais do molde são essenciais em processos de fabricação como a moldagem por injecção, garantindo durabilidade, precisão e qualidade. A escolha do material afecta a eficiência da produção e as características do produto final.

A escolha do material do molde tem um grande impacto na vida útil do molde e na qualidade do produto acabado. Os materiais de molde mais comuns são o aço e o alumínio.

Aço

Moldes de aço oferecem dureza superior, resistência ao desgaste e propriedades de tratamento térmico com uma vida útil significativamente mais longa do que o alumínio — ideais para produção de alto volume onde a consistência dimensional é crítica.

As principais desvantagens dos moldes de aço são os tempos de maquinagem mais longos e custos de material mais elevados comparados ao alumínio. O aço também é significativamente mais pesado, aumentando a dificuldade de manuseamento e o uso dos equipamentos de troca de molde. Contudo, a maior vida útil do ferramental geralmente compensa essas desvantagens em aplicações de alto volume.

Aços comuns:

Aço P20¹ é um aço para moldes pré-endurecido versátil (28–36 HRC) amplamente utilizado para bases de moldes e grandes cavidades. Oferece excelente usinabilidade e polibilidade a um preço vantajoso para moldes de produção de médio volume.

O H13 é um aço-ferramenta para trabalho a quente para moldes que operam a temperaturas elevadas. Mantém a dureza e estabilidade térmica após exposição prolongada ao calor, com uma dureza típica de 44–52 HRC após tratamento.

O S136 é um aço-ferramenta inoxidável com excelente resistência à corrosão e capacidade de polimento. É a escolha preferida para lentes óticas, peças transparentes e moldes médicos, onde a qualidade do acabamento superficial é primordial.

Alumínio

Moldes de alumínio oferecem uma redução significativa de peso e uma condutividade térmica aproximadamente 4–5x melhor do que o aço, permitindo um arrefecimento mais rápido e tempos de ciclo mais curtos. A fácil usinabilidade reduz o tempo de entrega e o custo da ferramentaria, tornando o alumínio ideal para prototipagem e produção de baixo volume.

A principal desvantagem é a menor resistência e dureza, tornando os moldes de alumínio susceptíveis a danos superficiais com resinas abrasivas. Mais adequados para produções abaixo de 10.000–50.000 peças, onde a velocidade do ferramental é mais importante que a longevidade.

Alumínio comum:

O 7075 é um dos graus de alumínio mais resistentes (resistência à tração ~570 MPa). Apesar disso, a sua dureza permanece muito abaixo da do aço-ferramenta, tornando-o mais adequado para moldes de protótipo e corridas de produção curtas.

O que é que a conceção da estrutura do molde inclui principalmente?

A conceção da estrutura do molde é fundamental para criar moldes de injeção de alta qualidade, garantindo eficiência e consistência durante o processo de moldagem. Envolve aspectos críticos como o fluxo do molde, o arrefecimento e a compatibilidade dos materiais.

O design da estrutura do molde refere-se à cavidade, núcleo, estrutura, entrada, guia e sistema de retração. Todos devem ser cuidadosamente projetados para uma eficiência adequada, robustez e fácil manutenção.

Cavidade e núcleo

A cavidade cria as dimensões exteriores do produto, enquanto o núcleo fornece as dimensões interiores ligadas entre si para proporcionar a forma e o tamanho finais e desejados do produto.

Seleção de Material: Geralmente, utiliza-se aço de alta dureza e resistência ao uso, como aço P20 ou H13.

Pontos de Design: As superfícies acabadas da cavidade e do núcleo devem ser lisas para que seja mantida uma alta precisão dimensional para o acabamento superficial do produto.

Base do molde

O porta-molde é também a estrutura esquelética da ferramenta e tem a função de fixar e ligar todos os componentes. Normalmente tem uma forma padrão para permitir a montagem de moldes e a sua substituição quando necessário.

Seleção de Material: Geralmente, é adoptado aço 45 ou aço Q235 para a base do molde para garantir a sua estabilidade.

Pontos de Design: A base do molde deve possuir robustez e solidez suficientes para conseguir lidar com a pressão de injeção, a temperatura de injeção e a pressão geral de vai e vem durante a injeção.

Sistema de portas

O sistema de comportas inclui o canal primário, os sub-canais e as comportas através das quais o plástico fundido é conduzido para a cavidade. Um sistema de comportas eficaz é útil para aumentar a qualidade da moldagem e diminuir a quantidade de material utilizado.

Pontos de Design: O canal principal deve ser o mais curto e reto possível, de forma a minimizar a perda de pressão e reduzir ao máximo os cortes.

Pontos de Design: Os canais secundários devem ser dispostos adequadamente de forma a aplicar massa igual à cavidade.

Pontos de Design: A natureza da entrada não deve, de qualquer forma, influenciar o aspecto do produto ou comprometer sua resistência. O tamanho da entrada utilizada deve ser adequado.

Mecanismo de orientação

O mecanismo de orientação inclui pinos de guia e casquilhos, que ajudam no alinhamento entre os moldes móveis e fixos.

Seleção de Material: Normalmente utiliza-se aço de alta dureza, como o GCr15.

Pontos de Design: O mecanismo de guiagem deve ser muito preciso em termos de alinhamento para evitar desalinhamentos ao longo do tempo, além de ser muito resistente ao desgaste.

Mecanismo de ejeção

A peça de ejeção é aplicada para retirar o produto moldado do molde e normalmente são utilizados os pinos, placas e mangas de ejeção.

Pontos de Design: Outro requisito desta força é que deve ser constante ou suave, uma vez que uma força súbita pode afetar o produto de forma negativa. O movimento do mecanismo de ejeção também deve ser suave para evitar que fique preso.

O que é a conceção de canais de fluxo?

O design do canal de fluxo é a engenharia do canal de entrada, dos distribuidores e das entradas que guiam o plástico fundido da biqueira da máquina até a cavidade do molde.

O design do distribuidor influencia significativamente a qualidade do produto e a eficiência da produção. O tamanho e forma do distribuidor devem corresponder ao material e à geometria da peça.

Corredor principal

O canal principal liga o bico da máquina de injeção aos sub-canais e deve ser o mais curto e reto possível para reduzir a perda de pressão e o desperdício de material.

Pontos de Design: O diâmetro do canal principal deve ser adequado para promover um fluxo suficiente e, ao mesmo tempo, reduzir o desperdício de materiais.

Sub-corredores

As calhas distribuem o plástico derretido por cada cavidade do molde e o equilíbrio deve ser uma consideração importante aqui.

Pontos de Design: As formas transversais dos sub-corredores devem ser preferencialmente circulares ou semicirculares para reduzir a resistência oferecida pelos fluxos. O comprimento deve idealmente ser o mais igual possível, de modo que o tempo de enchimento da cavidade seja quase igual para todos os comprimentos.

Portões

As comportas são o meio pelo qual o plástico fundido introduzido na cavidade afecta a qualidade do produto.

Pontos de Design: Os pontos de injeção devem ser colocados em áreas que não afetem a aparência ou a resistência. Os seus tamanhos devem proporcionar taxas de enchimento adequadas e serem fáceis de remover. Diferentes tipos de pontos servem a diferentes requisitos do produto.

Além disso, a conceção do corredor deve ter em conta:

Equilíbrio do Canal: Para múltiplas cavidades garantir que as longitudes dos canais e sua área transversal sejam os principais determinantes do tempo necessário para preencher os moldes.

Refrigeração do Canal: Provisão suficiente para canais de arrefecimento² para a secção do canal para que alta temperatura não influencie o fluxo de fusão.

Precisão do Distribuidor: A precisão de maquinagem é alta e a superfície é lisa para reduzir a restrição ao fluxo de material e a queda de pressão.

O que é a conceção do sistema de arrefecimento?

A conceção do sistema de refrigeração é crucial para otimizar os processos de fabrico, garantindo uma qualidade consistente do produto e eficiência nos ciclos de produção.

O sistema de arrefecimento desempenha um papel muito importante na conceção do molde de injeção, uma vez que reduz o tempo do ciclo de moldagem por injeção e a qualidade do molde. O sistema de arrefecimento envolve principalmente os canais de arrefecimento e as fases do tempo de arrefecimento.

Canais de arrefecimento

Os canais de arrefecimento conduzem a água de arrefecimento através de várias peças do molde para remover o excesso de calor.

Os canais de refrigeração devem ser posicionados tão próximos da superfície da cavidade quanto possível para maximizar a dissipação térmica. Uma distância entre canal e cavidade de 1,5–2,5 vezes o diâmetro do canal equilibra o desempenho de refrigeração com a integridade estrutural do aço do molde.

O fluxo do fluido de refrigeração deve ser distribuído uniformemente por todos os canais para evitar pontos quentes localizados. Refrigeração desigual leva a retração diferencial, tensões internas e deformação na peça acabada. Deflectores ou inserções espiraladas podem ajudar a redirecionar o fluxo para áreas do molde menos servidas.

O diâmetro do canal deve ser grande suficiente para manter velocidade de fluxo adequada do refrigerante — tipicamente 1.5–3 m/s — sem criar queda de pressão excessiva. Diâmetros demasiado pequenos risco de bloqueios por escala ou detritos, enquanto canais excessivamente grandes reduzem turbulência de fluxo e eficiência de transferência de calor.

Tempo de arrefecimento

O tempo de arrefecimento também depende da espessura das paredes do produto, do tipo de material utilizado e das temperaturas do molde.

Tempo de refrigeração suficiente previne deformação e retração enquanto garante estabilidade dimensional. A duração ideal equilibra a integridade da peça com a produção — tipicamente 60–80% do tempo total do ciclo em operações de moldagem por injecção.

Outras considerações para os sistemas de arrefecimento incluem:

A velocidade do fluxo do refrigerante requer controle cuidadoso. Velocidade baixa pode reduzir a eficiência de refrigeração, enquanto velocidade alta pode levar a bloqueios e deterioração do molde.

Temperatura do Fluido de Refrigeração: Temperatura ideal, pois uma temperatura alta diminui a taxa de refrigeração enquanto uma temperatura baixa causará condensação na superfície do molde e pode afectar a qualidade do produto.

Qualidade do Refrigerante: Mantenha o refrigerante limpo para evitar entupimentos e danos ao molde.

O que é a conceção do sistema de escape?

O design do sistema de exaustão é a engenharia de entalhes e orifícios de ventilação que permitem que o ar e gases presos escapem da cavidade do molde durante a injecção.

O sistema de ventilação expulsa o gás da cavidade do molde para evitar defeitos como bolhas e queimaduras, afectando diretamente a qualidade do produto e a longevidade do molde.

Ranhuras de ventilação

Alívio entalhe³ é um canal para a escape de gases e está principalmente na linha de separação.

Pontos de Design: Colocar sulcos de localização onde/quando o gas pode acumular-se livremente.

Pontos de Design: A largura e profundidade devem optimizar a área transversal para a ventilação necessária, de modo a não haver problemas na expulsão do plástico.

Pontos de Design: Distribuição uniforme para evitar problemas de ventilação localizados.

Orifícios de ventilação

Os orifícios de ventilação estão entre os componentes do sistema de ventilação que estão normalmente localizados em regiões finas de um produto.

Pontos de Design: Diâmetro apropriado para não dificultar a liberação do acúmulo de gases, garantindo ao mesmo tempo um escape adequado.

Pontos de Design: A posicionamento não deve de qualquer forma influenciar o aspecto do produto nem sua resistência.

Pontos de Design: Quantidade e localização devem ser razoáveis com a estrutura do molde e a forma do produto.

A conceção do sistema de ventilação também deve ter em conta:

Manutenção do Sistema: Devem ser limpos periodicamente para garantir fluxo livre e sem obstruções, mas verificados ocasionalmente para evitar ferramentas que podem causar bloqueios que levam a problemas de qualidade.

Arrefecimento do Sistema: No caso de utilização de moldes de alta temperatura, utilize meios de arrefecimento para evitar a condensação dos gases durante o período de ventilação.

Precisão de Processamento: Alta precisão com superfícies lisas para reduzir a resistência ao fluxo de gases e a perda de pressão.

O que é o processamento de moldes?

O processamento do molde é a série de etapas de maquinagem CNC, EDM, rectificação e tratamento superficial que transformam aço bruto num molde de injecção de precisão.

O processamento do molde é o processo de conversão do desenho do projeto no molde real através de processamento bruto, processamento fino, tratamento de superfície, etc. Através da análise, pode verificar-se que a precisão e a qualidade do processamento afectam diretamente a função e a durabilidade do molde.

Maquinação em bruto

A maquinagem em bruto é efectuada no molde a partir da matéria-prima e o equipamento comum utilizado é a fresagem e o torno CNC.

Pontos Principais: Deixe uma margem suficiente para acabamento.

Pontos Principais: A velocidade e taxa de avanço optimizadas que ajudam a evitar a deformação do material e a deterioração gradual das ferramentas e máquinas.

Pontos Principais: Maquinagem bruta para diminuir rebarbas e obter uma superfície mais lisa.

Acabamento

O acabamento é feito para atingir o tamanho e as especificações do molde e utiliza o processo de retificação, EDM e polimento.

Pontos-chave: A precisão garante que a forma e o tamanho estejam corretos para o molde.

Pontos Principais: Evitar polimento excessivo para prevenir desvios dimensionais.

Pontos Principais: Acabar a superfície com o equipamento melhor e mais apropriado para obter um acabamento liso e adequado.

Tratamento de superfície

O tratamento da superfície do molde aumenta a dureza e a resistência ao desgaste do molde, sendo utilizados os processos de têmpera, nitretação e utilização de um revestimento de superfície.

Pontos Principais: Selecionar métodos de tratamento apropriados baseados no material do molde e aplicação.

Pontos Principais: Para reduzir a deformação e fissuras do molde, o tempo de tratamento e a temperatura devem ser controlados.

Pontos-chave: Limpe cuidadosamente antes do tratamento para melhor adesão e desempenho.

Como manter o molde?

A manutenção adequada do molde é crucial para garantir uma qualidade consistente e a longevidade da moldagem por injeção. Os cuidados regulares podem evitar tempos de inatividade e reparações dispendiosas.

Manutenção do molde, tanto diária como periódica, prolonga a vida útil e reduz custos de produção através de conservação consistente.

Manutenção de rotina

Pontos Principais: Garantir que a superfície do molde seja tão limpa para evitar que temperaturas e detritos penetrem no molde.

Pontos Principais: Lubrifique regularmente o pilar guia e a bucha guia para garantir a flexibilidade do mecanismo de guiamento.

Pontos Principais: Pode ser necessário inspecionar frequentemente outros componentes do molde e reparar ou substituir-os oportunamente.

Pontos Principais: É necessário confirmar se o canal de refrigeração e sistema de exaustão estão normalmente abertos e se estão bloqueados; se estiverem bloqueados, devem ser limpos oportunamente.

Manutenção regular

A manutenção implica o controlo geral e a reparação do molde depois de este ter sido utilizado durante algum tempo.

Pontos Principais: Inspecione a cavidade e o núcleo do molde e procure a parte da cavidade que está severamente danificada e repare ou substitua.

Key Points: Check whether the guiding mechanism, demoulding mechanism and other parts of the mold are normal, and make necessary adjustments or replacements.

Key Points: Check whether the cooling system of the mold and the exhaust system of the mold are normal and perform the need for cleaning and clearing.

Key Points: Thoroughly clean and lubricate the mold to ensure that the mold is in good working condition.

Quais são os problemas comuns na conceção de moldes e as suas soluções?

Common mold design problems include poor cooling, uneven material flow, and improper gate placement that affect part quality.

Several common issues can affect part quality and production rate if not properly addressed during mold design.

Marcas de pia

Problem Description: The surface of the product is dented, which affects the appearance.

Solution: It is advised to the position as well as the size of the gate to be such that it can accommodate melt and fill up the cavity uniformly.

Solution: Maximize the cooling circuit design and layout in order to allow equal distribution of the cooling to the products.

Solution: Adjust the holding time and pressure to reduce melt shrinkage.

Flash

Problem Description: Scrap forms on the peripheral region of the product giving it a poor appearance and may not be of accurate dimension.

Solution: About the parting surface design of the mold, try to make the mold closed to the minimum.

Solution: Enhance the clamping force of the mold to prevent the mold from separating during the injection molding manufacturing process.

Solution: To check the mold, first it is required to check the guiding mechanism of the mold and the clamping mechanism of the mold.

Bolha

Problem Description: There are visible pores on the body of the product or in the product itself in the form of bubbles which influences the looks and the durability.

Solution: Minimize the design of the exhaust system so as to allow the gas in the mold cavity to be released effectively.

Solution: Adjust the parameters used in injection like the speed of injection, injection force and temperature of injection molding materials in a bid to minimize generation of gases.

Solution: Check the drying of raw materials to ensure that the moisture content of raw materials is at an appropriate level.

Deformação e empeno

Problem Description: The injection molded part becomes partly shrunken or distorted after cooling and the dimensional stability and surface finish of the product are compromised.

Solution: Improve on the cooling system so as to give as equal temperatures to all the injection molded parts.

Solution: Adjust the holding time and holding pressureset in the injection parameters to reduce internal stress.

Solution: Strengthen the changes in mold structure design, such as adding reinforcing ribs to make the product have uniform wall thickness and consistent wall thickness.

Instabilidade dimensional

Problem Description: The geometry is out of the required sizes and standards to affect the assembly and usage of the product.

Solution: Examine the correctness of machining on the mold and assembly realization of products to verify whether or not the sizes of the mold conform with the injection molding design specifications.

Solution: Control the process parameters as injection pressure, holding pressure time and cooling time should be controlled in order to have stable size of the product.

Solution: Confirm the manufacture stability of the injection molding machines in order to have ability to determine the variation of the injection molding.

Perguntas mais frequentes

What is the most important factor in injection mold design?

The most critical factor in injection mold design is achieving uniform wall thickness throughout the part. Uneven walls cause differential cooling, which directly leads to sink marks, warpage, and dimensional inconsistency in the finished product. In our experience at ZetarMold working with over 400 materials, parts with wall thickness variations exceeding 15 percent almost always require costly mold rework to achieve acceptable quality. Beyond wall thickness, proper gate placement and an efficient cooling system layout are equally important for determining cycle time and long-term mold durability.

How long does it take to design an injection mold?

A typical injection mold design takes 2 to 4 weeks depending on part complexity. Simple single-cavity molds for straightforward geometries may take as little as 5 to 7 days from concept to completed drawings. Complex multi-cavity molds with side actions, lifters, or unscrewing mechanisms can require 4 to 6 weeks of engineering time. The design phase includes 3D CAD modeling, mold flow simulation to validate fill patterns, and multiple design review iterations. At ZetarMold, our 8 senior engineers follow a structured review process that catches issues early.

What software is used for injection mold design?

The industry standard software for injection mold design includes SOLIDWORKS and UG also known as NX for 3D CAD modeling, and Autodesk Moldflow for flow simulation and thermal analysis. These tools allow engineers to visualize cavity layout, simulate plastic fill patterns, and optimize cooling channel placement before any steel is cut. At ZetarMold, our design team uses SOLIDWORKS, MOLDFLOW, and CAD in combination to validate gate placement, predict weld line positions, and analyze cooling efficiency, reducing first-article defects by up to 60 percent compared to traditional trial-and-error methods.

Qual é o custo típico de um molde de injeção?

Injection mold costs range widely depending on complexity and production requirements. Simple single-cavity aluminum prototype molds start around 1,000 to 3,000 dollars, while production-grade steel molds with multiple cavities and hot runner systems typically cost between 10,000 and 50,000 dollars. Highly complex molds with side actions, unscrewing cores, or specialized surface finishes can exceed 100,000 dollars. Key cost drivers include the number of cavities, mold material choice, expected production volume, required surface finish quality, and tolerance specifications for the application.

How do you prevent flash in injection mold design?

Flash prevention starts with precision parting surface design and proper clamping force calculation. The mold parting line must be machined to flatness tolerances within 0.01 millimeters to ensure complete closure under injection pressure. Vent grooves should be sized correctly at 0.01 to 0.03 millimeters depth to allow trapped gas to escape without permitting molten material to seep through. The injection molding machine must have sufficient tonnage. At ZetarMold, our 47 presses range from 90T to 1850T, allowing precise matching of machine capacity to each mold.

What is the difference between a cold runner and a hot runner mold?

A cold runner mold channels molten plastic through unheated passages, resulting in solidified runner waste that must be separated, reground, and recycled or discarded. A hot runner mold uses electrically heated manifold systems to keep plastic in a molten state within the distribution channels, eliminating runner waste entirely and reducing cycle time. Hot runner molds cost 20 to 40 percent more upfront due to the heated manifold and temperature controllers, but they save 15 to 30 percent on material costs for high-volume production runs and improve consistency.

What tolerance can injection molding achieve?

Standard injection molding achieves tolerances of plus or minus 0.1 millimeters for dimensions under 25 millimeters. Precision molding with optimized process control, tight temperature regulation, and high-quality tooling can achieve plus or minus 0.05 millimeters or tighter for critical features. Tolerance capability depends heavily on material shrinkage characteristics, with semi-crystalline materials exhibiting higher variability than amorphous ones. For tight-tolerance applications, ZetarMold engineers use Moldflow simulation during the design phase to predict and compensate for shrinkage before the mold is built.

Why Does Injection Mold Design Matter for Manufacturing Success?

Injection mold design is the most important factor for part quality, production efficiency, and cost control in plastic manufacturing.

This article provides practical references for injection mold designers. For custom mold design support, contact ZetarMold for expert assistance.

Learn about Injection Molding: A Comprehensive Guide: Injection molding is a manufacturing process where molten plastic is injected into a mold to create parts with high accuracy and repeatability. ↩

Learn about What is core and cavity in injection molding? The cavity and core in a typical plastic injection molding machine of an injection mold are the molding parts of the mold . ↩

Saiba mais sobre Tipos de Portas para Moldagem por Injeção: Um Guia Completo de Design : Uma porta de moldagem por injeção é uma abertura projetada, geralmente pequena, que controla o fluxo de plásticos fundidos para a cavidade do molde. ↩

Conheça o Aço Ferramenta H13: O H13 é um aço ferramenta para trabalho a quente que possui boa resistência à fadiga térmica, erosão e desgaste, sendo amplamente utilizado na fabricação de moldes e matrizes. ↩

Conheça os Quatro Princípios Importantes que Devem Ser Considerados no Projeto da Espessura da Parede: A espessura da parede do produto plástico é uma característica estrutural crítica frequentemente discutida e considerada no projeto das estruturas de produtos plásticos. ↩

Conheça Como Determinar a Pressão de Retenção e o Tempo de Retenção na Moldagem por Injeção? A pressão de injeção inclui tanto pressão quanto velocidade. ↩

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1. Aço P20: O Aço P20 refere-se à especificação ASTM A681, que especifica aços ferramenta de liga, incluindo o P20, com dureza típica de 28-36 HRC para aplicações de base de molde. ↩

2. canais de arrefecimento: canais de refrigeração referem-se a podem representar até 70% do tempo total do ciclo de moldagem por injeção, de acordo com pesquisas de engenharia de polímeros ↩

3. entalhe: ranhura refere-se a profundidades padrão de ranhuras de ventilação variam de 0,01 a 0,03 mm para a maioria dos termoplásticos, permitindo a fuga de gás sem rebarbas ↩