¿Cómo diseñar un molde de inyección?

Diseñando un molde de inyección implica varios pasos clave como la selección de material, el diseño de la cavidad y las consideraciones de geometría de la pieza para obtener resultados óptimos y una alta eficiencia de producción.

Comprender los principios de diseño de moldes es esencial para una producción eficiente y una salida de alta calidad. Ya sea que esté diseñando un nuevo molde u optimizando una herramienta existente, estos factores influyen directamente en el rendimiento del molde, el tiempo de ciclo y el ahorro general de costos para los fabricantes.

¿Cuáles son los principios básicos de los moldes de inyección?

Los moldes de inyección son esenciales para producir piezas de alta precisión, mediante un proceso en el que se inyecta material fundido en una cavidad del molde. Esta tecnología es la base de muchas industrias, ya que garantiza una producción rápida y uniforme.

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Proceso de moldeo por inyección inyecta material fundido en una cavidad del molde bajo alta presión, donde se solidifica para formar el producto deseado. El diseño del molde asegura que el producto pueda ser fácilmente extraído y coincida estrechamente con las dimensiones esperadas.

Los materiales, estructura y disposición de los moldes de inyección se relacionan directamente con la calidad, eficiencia y costo del producto final.

Los principios básicos del diseño de moldes de inyección incluyen varias etapas clave

La preparación del plástico fundido es la primera etapa. La materia prima plástica se funde por la acción de cizalla del tornillo y el calentador.

Inyección: El plástico fundido es forzado hacia la cavidad del molde a través de la boquilla con la ayuda de la presión ejercida por el tornillo.

Presión de Mantenimiento y Enfriamiento: La máquina de moldeo por inyección mantiene esta presión durante algún tiempo para asegurar que la cavidad esté llena y luego inicia el proceso de enfriamiento a medida que el plástico comienza a fraguar.

Una vez que el plástico se solidifica, el molde se abre y el sistema de expulsión —normalmente pasadores, placas o camisas— empuja la pieza terminada fuera de la cavidad. Un diseño de expulsión adecuado garantiza que la pieza se libere limpiamente sin deformación o daño en las superficies críticas.

¿Cuáles son los materiales del molde?

Los materiales de los moldes son esenciales en procesos de fabricación como el moldeo por inyección, asegurando durabilidad, precisión y calidad. La elección del material afecta la eficiencia de producción y las características del producto final.

La elección del material del molde tiene un gran impacto en la vida útil del molde y en la calidad del producto acabado. Los materiales más comunes son el acero y el aluminio.

Acero

Los moldes de acero ofrecen una dureza superior, resistencia al desgaste y propiedades de tratamiento térmico con una vida útil significativamente más larga que el aluminio, ideales para producción de alto volumen donde la consistencia dimensional es crítica.

Los principales inconvenientes de los moldes de acero son tiempos de mecanizado más largos y costos de material más altos en comparación con el aluminio. El acero también es significativamente más pesado, lo que aumenta la dificultad de manejo y el desgaste del equipo de cambio de moldes. Sin embargo, la mayor vida útil de la herramienta suele compensar estas desventajas en aplicaciones de alto volumen.

Aceros comunes:

Acero P20¹ es un acero para moldes pre-endurecido versátil (28–36 HRC) ampliamente utilizado para bases de molde y cavidades grandes. Ofrece una excelente maquinabilidad y pulibilidad a un precio rentable para moldes de producción de volumen medio.

El H13 es un acero de herramienta para trabajo en caliente para moldes que operan a temperaturas elevadas. Mantiene dureza y estabilidad térmica tras una exposición prolongada al calor, con una dureza típica de 44–52 HRC después del tratamiento.

El S136 es un acero herramienta inoxidable con excelente resistencia a la corrosión y pulibilidad. Es la elección preferida para lentes ópticos, piezas transparentes y moldes médicos donde la calidad del acabado superficial es primordial.

Aluminio

Los moldes de aluminio ofrecen un ahorro de peso significativo y aproximadamente 4–5 veces mejor conductividad térmica que el acero, permitiendo un enfriamiento más rápido y tiempos de ciclo más cortos. La fácil mecanización reduce el tiempo de entrega y el costo de la herramienta, haciendo del aluminio ideal para prototipos y producción de bajo volumen.

La principal desventaja es una menor dureza y resistencia al desgaste, lo que hace que los moldes de aluminio sean susceptibles a daños superficiales con resinas abrasivas. Son más adecuados para series de producción inferiores a 10,000–50,000 piezas, donde la velocidad de fabricación importa más que la longevidad.

Aluminio común:

El 7075 es uno de los grados de aluminio más resistentes (resistencia a la tracción ~570 MPa). A pesar de esto, su dureza sigue siendo muy inferior a la del acero herramienta, lo que lo hace más adecuado para moldes prototipo y series de producción cortas.

¿Qué incluye principalmente el diseño de la estructura del molde?

El diseño de la estructura del molde es clave para crear moldes de inyección de alta calidad, garantizando la eficacia y la consistencia durante el proceso de moldeo. Implica aspectos críticos como el flujo del molde, la refrigeración y la compatibilidad de materiales.

El diseño de la estructura del molde se refiere a la cavidad, núcleo, marco, compuerta, guías y sistema de extracción. Todos deben ser cuidadosamente diseñados para una eficiencia adecuada, robustez y fácil mantenimiento.

Cavidad y núcleo

La cavidad crea las dimensiones exteriores del producto, mientras que el núcleo da las dimensiones interiores unidas para proporcionar la forma y el tamaño finales y deseados del producto.

Selección de material: A menudo se emplea acero de alta dureza y resistencia al desgaste, como acero P20 o H13.

Puntos de Diseño: Las superficies terminadas de la cavidad y el núcleo deben ser lisas para que se mantenga una alta precisión dimensional en el acabado superficial del producto.

Base del molde

La base del molde es también el esqueleto de la herramienta y tiene la función de fijar y unir todos los componentes. Suele tener una forma estándar para permitir el montaje de los moldes y su sustitución cuando sea necesario.

Selección de material: Normalmente, se adopta acero 45 o acero Q235 para la base del molde para garantizar la estabilidad de la misma.

Puntos de diseño: La base del molde debe poseer suficiente robustez y solidez para poder hacer frente a la presión de inyección, la temperatura de inyección y la presión general de vaivén durante la inyección.

Sistema de compuertas

El sistema de inyección comprende el canal primario, los subcanales y las compuertas por las que el plástico fundido se introduce en la cavidad. Un sistema de compuertas eficaz es útil para aumentar la calidad del moldeo y reducir la cantidad de material utilizado.

Puntos de diseño: El corredor principal debe ser tan corto y recto como sea posible para minimizar la pérdida de presión y reducir al máximo los cortes.

Puntos de diseño: Los subcanales deben estar adecuadamente dispuestos para aplicar una masa igual a la cavidad.

Puntos de Diseño: La naturaleza de la compuerta no debe influir de ninguna manera en la apariencia del producto ni comprometer su resistencia. El tamaño de la compuerta utilizada debe ser adecuado.

Mecanismo de orientación

El mecanismo de guiado incluye pasadores guía y casquillos, que ayudan en la alineación entre los moldes móviles y los fijos.

Selección de material: Normalmente se utiliza acero de alta dureza, como GCr15.

Puntos de diseño: El mecanismo de guiado debe ser muy preciso en cuanto a la alineación para prevenir desalineaciones durante un largo período de tiempo, además de ser muy resistente al desgaste.

Mecanismo de expulsión

La pieza de expulsión se aplica para sacar el producto moldeado del molde y normalmente se utilizan pasadores, placas y manguitos de expulsión.

Puntos de Diseño: Otro requisito de esta fuerza es que debe ser constante o suave, ya que una fuerza repentina puede afectar el producto de manera negativa. El movimiento del mecanismo de expulsión también debe ser suave para evitar atascos.

¿Qué es el diseño de canales de flujo?

El diseño del canal de flujo es la ingeniería de la entrada, los canales y las compuertas que guían el plástico fundido desde la boquilla de la máquina hacia la cavidad del molde.

El diseño del corredor influye significativamente en la calidad del producto y la eficiencia de producción. El tamaño y la forma del corredor deben coincidir con el material y la geometría de la pieza.

Corredor principal

El canal principal conecta la boquilla de la máquina de inyección con los subcanales y debe ser lo más corto y recto posible para reducir la pérdida de presión y el desperdicio de material.

Puntos de diseño: El diámetro del corredor principal debe ser el adecuado para promover un flujo adecuado y al mismo tiempo reducir el uso innecesario de materiales.

Sub-Runners

Los subcanales distribuyen la masa fundida de plástico a cada cavidad del molde y el equilibrio debe ser una consideración importante aquí.

Puntos de diseño: Las secciones transversales de los corredores secundarios deben ser preferiblemente circulares o semicirculares para reducir la resistencia ofrecida por los flujos. La longitud idealmente debe ser lo más igual posible, de modo que el tiempo de llenado de la cavidad sea casi igual para todas las longitudes.

Puertas

Las compuertas son el medio por el que el plástico fundido introducido en la cavidad repercute en la calidad del producto.

Puntos de diseño: Las entradas deben colocarse en áreas que no afecten la apariencia o la resistencia. Sus tamaños deben proporcionar tasas de llenado adecuadas y ser fáciles de remover. Diferentes tipos de entrada sirven para diferentes requisitos del producto.

Además, el diseño del corredor debe tener en cuenta:

Equilibrio del canal de distribución: Para múltiples cavidades, asegúrese de que las longitudes de los canales de distribución y su área transversal sean los principales determinantes del tiempo necesario para llenar los moldes.

Enfriamiento del Canal: Provisión suficiente para canales de refrigeración² para la sección del canal, de modo que la alta temperatura no influya en el flujo del fundido.

Precisión del canal: La precisión del mecanizado es alta y la superficie es lisa para reducir la restricción al flujo del fundido y la caída de presión.

¿Qué es el diseño de sistemas de refrigeración?

El diseño del sistema de refrigeración es crucial para optimizar los procesos de fabricación, garantizar la calidad constante del producto y la eficacia de los ciclos de producción.

El sistema de refrigeración desempeña un papel muy importante en el diseño del molde de inyección, ya que reduce el tiempo del ciclo de moldeo por inyección y la calidad del molde. El sistema de refrigeración incluye principalmente los canales de refrigeración y las etapas del tiempo de refrigeración.

Canales de refrigeración

Los canales de refrigeración guían el agua de refrigeración a través de varias piezas del molde para eliminar el exceso de calor.

Los canales de enfriamiento deben posicionarse lo más cerca posible de la superficie de la cavidad para maximizar la disipación de calor. Una distancia canal-cavidad de 1,5 a 2,5 veces el diámetro del canal equilibra el rendimiento de enfriamiento con la integridad estructural del acero del molde.

El flujo del refrigerante debe distribuirse uniformemente por todos los canales para evitar puntos calientes localizados. Un enfriamiento desigual conduce a contracción diferencial, tensiones internas y alabeo en la pieza terminada. Deflectores o inserciones en espiral pueden ayudar a redirigir el flujo a áreas desatendidas del molde.

El diámetro del canal debe ser lo suficientemente grande para mantener una velocidad de flujo del refrigerante adecuada — típicamente de 1,5 a 3 m/s — sin crear una caída de presión excesiva. Diámetros demasiado pequeños corren el riesgo de obstrucciones por incrustaciones o residuos, mientras que canales excesivamente grandes reducen la turbulencia del flujo y la eficiencia de la transferencia de calor.

Tiempo de enfriamiento

El tiempo de enfriamiento también depende del espesor de las paredes del producto, el tipo de material utilizado y las temperaturas del molde.

Un tiempo de enfriamiento suficiente evita el alabeo y la contracción mientras garantiza la estabilidad dimensional. La duración óptima equilibra la integridad de la pieza con el rendimiento — típicamente del 60 al 80% del tiempo total del ciclo en la mayoría de las operaciones de moldeo por inyección.

Otras consideraciones para los sistemas de refrigeración son:

La velocidad del flujo del refrigerante requiere un control cuidadoso. Una velocidad baja puede reducir la eficiencia de enfriamiento, mientras que una velocidad alta podría provocar bloqueos y desgaste del molde.

Temperatura del refrigerante: Temperatura óptima, ya que una temperatura alta disminuye la tasa de enfriamiento, mientras que una baja causará condensación en la superficie del molde y puede afectar la calidad del producto.

Calidad del refrigerante: Mantener el refrigerante limpio para evitar obstrucciones y daños en el molde.

¿Qué es el diseño de sistemas de escape?

El diseño del sistema de escape es la ingeniería de ranuras y orificios de ventilación que permiten que el aire y los gases atrapados escapen de la cavidad del molde durante la inyección.

El sistema de ventilación expulsa el gas de la cavidad del molde para evitar defectos como burbujas y quemaduras, que afectan directamente a la calidad del producto y a la longevidad del molde.

Ranuras de ventilación

Alivio ranura³ es un canal para el escape de gas y se encuentra principalmente en la línea de partición.

Puntos de Diseño: Colocar ranuras de ubicación donde/cuando el gas pueda acumularse libremente.

Puntos de Diseño: El ancho y la profundidad deben optimizar el área transversal para el escape requerido, de modo que no haya problemas en el lado del desmoldeo del plástico.

Puntos de Diseño: Distribución uniforme para evitar problemas de escape localizados.

Orificios de ventilación

Los orificios de ventilación son unos de los componentes del sistema de ventilación que normalmente se encuentran en las regiones delgadas de un producto.

Puntos de diseño: Diámetro apropiado para no obstaculizar la liberación de la acumulación de gas y al mismo tiempo garantizar un escape adecuado.

Puntos de diseño: El posicionamiento no debe influir de ninguna manera en el aspecto del producto ni en su resistencia.

Puntos de diseño: La cantidad y ubicación deben ser razonables según la estructura del molde y la forma del producto.

El diseño del sistema de ventilación también debe tener en cuenta:

Mantenimiento del sistema: Deben limpiarse periódicamente para garantizar un flujo libre y sin obstáculos, y revisarse ocasionalmente para evitar herramientas y evitar obstrucciones que puedan causar problemas de calidad.

Enfriamiento del Sistema: En el caso de usar moldes de alta temperatura, utilizar medios de enfriamiento para evitar la condensación de los gases durante el escape.

Precisión de Procesamiento: Alta precisión con superficies lisas para reducir la resistencia al flujo de gases y la pérdida de presión.

¿Qué es el procesamiento del moho?

El procesamiento del molde es la serie de pasos de mecanizado CNC, EDM, rectificado y tratamiento superficial que transforman el acero en bruto en un molde de inyección de precisión.

El procesamiento de moldes es el proceso de convertir el dibujo de diseño en el molde real mediante el procesamiento en bruto, el procesamiento fino, el tratamiento de superficies, etc. A través del análisis, se puede ver que la precisión y la calidad del procesamiento afectan directamente a la función y la durabilidad del molde.

Mecanizado en bruto

El mecanizado en bruto se realiza en el molde a partir de la materia prima y el equipo común utilizado es el fresado CNC y el torno.

Puntos Clave: Dejar suficiente margen para el acabado.

Puntos clave: La velocidad y avance óptimos que ayudan a evitar la deformación del material y el desgaste gradual de las herramientas y maquinaria.

Puntos clave: Mecanizado en bruto para disminuir la rebaba y obtener una superficie más lisa.

Acabado

Acabado logra el molde\ 's se hacen para alcanzar el tamaño y las especificaciones del molde y utiliza el proceso de molienda, EDM, y pulido.

Puntos clave: La precisión asegura que la forma y el tamaño sean correctos para el molde.

Puntos Clave: Evitar el pulido excesivo para prevenir desviaciones dimensionales.

Puntos clave: Acabar la superficie con el equipo mejor y más apropiado para obtener un acabado liso y adecuado.

Tratamiento de superficies

El tratamiento de la superficie del molde mejora la dureza y la resistencia al desgaste del molde en el que se emplean los procesos de temple, nitruración y el uso de un revestimiento superficial.

Puntos Clave: Seleccionar métodos de tratamiento apropiados según el material del molde y la aplicación.

Puntos clave: Para reducir la deformación y grietas del molde, se debe controlar el tiempo de tratamiento y la temperatura.

Puntos Clave: Limpiar a fondo antes del tratamiento para una mejor adhesión y rendimiento.

¿Cómo mantener el moho?

El mantenimiento adecuado de los moldes es crucial para garantizar una calidad constante y una larga vida útil en el moldeo por inyección. Un cuidado regular puede evitar tiempos de inactividad y costosas reparaciones.

El mantenimiento del molde, tanto diario como periódico, extiende su vida útil y reduce los costos de producción mediante un mantenimiento constante.

Mantenimiento rutinario

Puntos Clave: Asegurar que la superficie del molde esté lo más limpia posible para evitar que temperaturas y polvo penetren en el molde.

Puntos clave: Lubrique regularmente el pilar guía y el buje guía para garantizar la flexibilidad del mecanismo de guiado.

Puntos Clave: Puede ser necesario inspeccionar con frecuencia los otros componentes del molde, y repararlos o reemplazarlos a tiempo.

Puntos Clave: Es necesario confirmar si el canal de enfriamiento y el sistema de escape están normalmente abiertos y si están bloqueados; si lo están, deben despejarse a tiempo.

Mantenimiento periódico

El mantenimiento implica la revisión general y la reparación del molde después de que se haya utilizado durante algún tiempo.

Key Points: Inspect the mold cavity and core and look for the part of the cavity which has severely worn and repair or replace them.

Key Points: Check whether the guiding mechanism, demoulding mechanism and other parts of the mold are normal, and make necessary adjustments or replacements.

Key Points: Check whether the cooling system of the mold and the exhaust system of the mold are normal and perform the need for cleaning and clearing.

Key Points: Thoroughly clean and lubricate the mold to ensure that the mold is in good working condition.

¿Cuáles son los problemas habituales en el diseño de moldes y sus soluciones?

Common mold design problems include poor cooling, uneven material flow, and improper gate placement that affect part quality.

Several common issues can affect part quality and production rate if not properly addressed during mold design.

Marcas de fregadero

Problem Description: The surface of the product is dented, which affects the appearance.

Solution: It is advised to the position as well as the size of the gate to be such that it can accommodate melt and fill up the cavity uniformly.

Solution: Maximize the cooling circuit design and layout in order to allow equal distribution of the cooling to the products.

Solution: Adjust the holding time and pressure to reduce melt shrinkage.

Flash

Problem Description: Scrap forms on the peripheral region of the product giving it a poor appearance and may not be of accurate dimension.

Solution: About the parting surface design of the mold, try to make the mold closed to the minimum.

Solution: Enhance the clamping force of the mold to prevent the mold from separating during the injection molding manufacturing process.

Solution: To check the mold, first it is required to check the guiding mechanism of the mold and the clamping mechanism of the mold.

Burbuja

Problem Description: There are visible pores on the body of the product or in the product itself in the form of bubbles which influences the looks and the durability.

Solution: Minimize the design of the exhaust system so as to allow the gas in the mold cavity to be released effectively.

Solution: Adjust the parameters used in injection like the speed of injection, injection force and temperature of injection molding materials in a bid to minimize generation of gases.

Solution: Check the drying of raw materials to ensure that the moisture content of raw materials is at an appropriate level.

Deformación y alabeo

Problem Description: The injection molded part becomes partly shrunken or distorted after cooling and the dimensional stability and surface finish of the product are compromised.

Solution: Improve on the cooling system so as to give as equal temperatures to all the injection molded parts.

Solution: Adjust the holding time and holding pressureset in the injection parameters to reduce internal stress.

Solution: Strengthen the changes in mold structure design, such as adding reinforcing ribs to make the product have uniform wall thickness and consistent wall thickness.

Inestabilidad dimensional

Problem Description: The geometry is out of the required sizes and standards to affect the assembly and usage of the product.

Solution: Examine the correctness of machining on the mold and assembly realization of products to verify whether or not the sizes of the mold conform with the injection molding design specifications.

Solution: Control the process parameters as injection pressure, holding pressure time and cooling time should be controlled in order to have stable size of the product.

Solution: Confirm the manufacture stability of the injection molding machines in order to have ability to determine the variation of the injection molding.

Preguntas frecuentes

What is the most important factor in injection mold design?

The most critical factor in injection mold design is achieving uniform wall thickness throughout the part. Uneven walls cause differential cooling, which directly leads to sink marks, warpage, and dimensional inconsistency in the finished product. In our experience at ZetarMold working with over 400 materials, parts with wall thickness variations exceeding 15 percent almost always require costly mold rework to achieve acceptable quality. Beyond wall thickness, proper gate placement and an efficient cooling system layout are equally important for determining cycle time and long-term mold durability.

How long does it take to design an injection mold?

A typical injection mold design takes 2 to 4 weeks depending on part complexity. Simple single-cavity molds for straightforward geometries may take as little as 5 to 7 days from concept to completed drawings. Complex multi-cavity molds with side actions, lifters, or unscrewing mechanisms can require 4 to 6 weeks of engineering time. The design phase includes 3D CAD modeling, mold flow simulation to validate fill patterns, and multiple design review iterations. At ZetarMold, our 8 senior engineers follow a structured review process that catches issues early.

What software is used for injection mold design?

The industry standard software for injection mold design includes SOLIDWORKS and UG also known as NX for 3D CAD modeling, and Autodesk Moldflow for flow simulation and thermal analysis. These tools allow engineers to visualize cavity layout, simulate plastic fill patterns, and optimize cooling channel placement before any steel is cut. At ZetarMold, our design team uses SOLIDWORKS, MOLDFLOW, and CAD in combination to validate gate placement, predict weld line positions, and analyze cooling efficiency, reducing first-article defects by up to 60 percent compared to traditional trial-and-error methods.

¿Cuál es el costo típico de un molde de inyección?

Injection mold costs range widely depending on complexity and production requirements. Simple single-cavity aluminum prototype molds start around 1,000 to 3,000 dollars, while production-grade steel molds with multiple cavities and hot runner systems typically cost between 10,000 and 50,000 dollars. Highly complex molds with side actions, unscrewing cores, or specialized surface finishes can exceed 100,000 dollars. Key cost drivers include the number of cavities, mold material choice, expected production volume, required surface finish quality, and tolerance specifications for the application.

How do you prevent flash in injection mold design?

Flash prevention starts with precision parting surface design and proper clamping force calculation. The mold parting line must be machined to flatness tolerances within 0.01 millimeters to ensure complete closure under injection pressure. Vent grooves should be sized correctly at 0.01 to 0.03 millimeters depth to allow trapped gas to escape without permitting molten material to seep through. The injection molding machine must have sufficient tonnage. At ZetarMold, our 47 presses range from 90T to 1850T, allowing precise matching of machine capacity to each mold.

What is the difference between a cold runner and a hot runner mold?

A cold runner mold channels molten plastic through unheated passages, resulting in solidified runner waste that must be separated, reground, and recycled or discarded. A hot runner mold uses electrically heated manifold systems to keep plastic in a molten state within the distribution channels, eliminating runner waste entirely and reducing cycle time. Hot runner molds cost 20 to 40 percent more upfront due to the heated manifold and temperature controllers, but they save 15 to 30 percent on material costs for high-volume production runs and improve consistency.

What tolerance can injection molding achieve?

Standard injection molding achieves tolerances of plus or minus 0.1 millimeters for dimensions under 25 millimeters. Precision molding with optimized process control, tight temperature regulation, and high-quality tooling can achieve plus or minus 0.05 millimeters or tighter for critical features. Tolerance capability depends heavily on material shrinkage characteristics, with semi-crystalline materials exhibiting higher variability than amorphous ones. For tight-tolerance applications, ZetarMold engineers use Moldflow simulation during the design phase to predict and compensate for shrinkage before the mold is built.

¿Por qué es importante el diseño del molde de inyección para el éxito de la fabricación?

Injection mold design is the most important factor for part quality, production efficiency, and cost control in plastic manufacturing.

This article provides practical references for injection mold designers. For custom mold design support, contact ZetarMold for expert assistance.

Learn about Injection Molding: A Comprehensive Guide: Injection molding is a manufacturing process where molten plastic is injected into a mold to create parts with high accuracy and repeatability. ↩

Learn about What is core and cavity in injection molding? The cavity and core in a typical plastic injection molding machine of an injection mold are the molding parts of the mold . ↩

Learn about Types Of Gates for Injection Molding: A Complete Design Guide : An injection molding gate is a designed opening, usually small, that controls molten plastics flow into the mold cavity. ↩

Learn about H13 Tool Steel : H13 is a hot work tool steel that has good resistance to thermal fatigue, erosion and wear, and is widely used for making molds and dies. ↩

Learn about Four Important Principles Should Be Considered In The Design Of Wall Thickness : Plastic Product wall thickness is a critical structural feature frequently discussed and considered in the design of plastic product structures. ↩

Learn about How to Determine Holding Pressure and Holding Time In Injection Molding? injection pressure includes both pressure and speed . ↩

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1. Acero P20: el acero P20 se refiere a ASTM A681 que especifica aceros para herramientas de aleación, incluido P20, con una dureza típica de 28-36 HRC para aplicaciones de base de molde ↩

2. canales de refrigeración: los canales de refrigeración pueden representar hasta el 70% del tiempo total del ciclo de moldeo por inyección según investigaciones de ingeniería de polímeros ↩

3. ranura: la ranura se refiere a que la profundidad estándar de la ranura de ventilación oscila entre 0,01 y 0,03 mm para la mayoría de los termoplásticos, permitiendo el escape de gas sin rebabas ↩