Enjeksiyon Kalıbı Nasıl Tasarlanır?

Designing an enjeksiyon kalıbı involves several key steps like material selection, cavity layout, and part geometry considerations for optimal results and high production efficiency.

Understanding mold design principles is essential for efficient production and high-quality output. Whether you are designing a new mold or optimizing an existing tool, these factors directly influence mold performance, cycle time, and overall cost savings for manufacturers.

Enjeksiyon Kalıplarının Temel Prensipleri Nelerdir?

Enjeksiyon kalıpları, erimiş malzemenin bir kalıp boşluğuna enjekte edildiği bir süreç kullanarak yüksek hassasiyetli parçalar üretmek için gereklidir. Bu teknoloji birçok endüstrinin temelini oluşturmakta, hızlı ve tutarlı üretim sağlamaktadır.

If you are comparing vendors or planning procurement, our injection molding supplier sourcing guide covers RFQ prep, qualification, and commercial risk checks.

Enjeksiyon kalıplama işlemi injects molten material into a mold cavity under high pressure, where it solidifies to form the desired product. Mold design ensures the product can be easily removed and closely matches the expected dimensions.

The materials, structure, and layout of injection molds directly relate to the quality, efficiency, and cost of the final product.

Enjeksiyon kalıp tasarımının temel ilkeleri birkaç kilit aşama içerir

Preparation of molten plastic is the first stage. The plastic raw material is melted by the shearing action of the screw and the heater.

Injection: The molten plastic is forced into the mold cavity through the nozzle with help of pressure exerted by the screw.

Holding Pressure and Cooling: The injection molding machine keeps this pressure for some time to ensure that the cavity is filled and then starts cooling process as the plastic starts to set.

After the plastic solidifies, the mold opens and the ejection system — typically pins, plates, or sleeves — pushes the finished part out of the cavity. Proper ejection design ensures the part releases cleanly without deformation or damage to critical surfaces.

Kalıp Malzemeleri Nelerdir?

Mold materials are essential in manufacturing processes like injection molding, ensuring durability, precision, and quality. The choice of material affects production efficiency and the final product’s characteristics.

Kalıp malzemesi seçimi, kalıbın hizmet ömrü ve bitmiş ürünün kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Yaygın kalıp malzemeleri çelik ve alüminyumdur.

Çelik

Steel molds offer superior hardness, wear resistance, and heat treatment properties with significantly longer working life than aluminum — ideal for high-volume production where dimensional consistency is critical.

The main drawbacks of steel molds are longer machining times and higher material costs compared to aluminum. Steel is also significantly heavier, which increases handling difficulty and wear on mold-change equipment. However, the longer tool life usually offsets these disadvantages in high-volume applications.

Yaygın Çelikler:

P20 Çelik¹ is a versatile pre-hardened mold steel (28–36 HRC) widely used for mold bases and large cavities. It offers excellent machinability and polishability at a cost-effective price point for medium-volume production molds.

H13 is a hot-work tool steel for molds operating at elevated temperatures. It maintains hardness and thermal stability after prolonged heat exposure, with typical hardness of 44–52 HRC after treatment.

S136 is a stainless tool steel with excellent corrosion resistance and polishability. It is the preferred choice for optical lenses, transparent parts, and medical molds where surface finish quality is paramount.

Alüminyum

Aluminum molds offer significant weight savings and roughly 4–5x better thermal conductivity than steel, enabling faster cooling and shorter cycle times. Easy machinability reduces tooling lead time and cost, making aluminum ideal for prototyping and low-volume production.

The main drawback is lower hardness and wear resistance, making aluminum molds susceptible to surface damage with abrasive resins. Best suited for production runs under 10,000–50,000 parts where tooling speed matters more than longevity.

Ortak Alüminyum:

7075 is one of the strongest aluminum grades (tensile strength ~570 MPa). Despite this, its hardness remains far below tool steel, making it best suited for prototype molds and short production runs.

Kalıp Yapı Tasarımı Temelde Neleri İçerir?

Kalıp yapısı tasarımı, yüksek kaliteli enjeksiyon kalıpları oluşturmanın anahtarıdır ve kalıplama işlemi sırasında verimlilik ve tutarlılık sağlar. Kalıp akışı, soğutma ve malzeme uyumluluğu gibi kritik hususları içerir.

Mold structure design refers to the cavity, core, frame, gate, guide, and withdrawal system. All must be carefully engineered for proper efficiency, sturdiness, and easy maintenance.

Boşluk ve Çekirdek

Boşluk, ürünün dış boyutlarını oluştururken çekirdek, nihai ve istenen ürün şeklini ve boyutunu sağlamak için birbirine bağlanan iç boyutları verir.

Material Selection: Often employ high-hardness, wear-resistant steel, such as P20 or H13 steel.

Design Points: The finished surfaces of cavity & core should be smooth so that high dimensional accuracy should be maintained for the surface finish of the product.

Kalıp Tabanı

Kalıp tabanı aynı zamanda aletin iskelet iskeletidir ve tüm bileşenleri sabitleme ve bağlama görevine sahiptir. Kalıpların montajına ve gerektiğinde değiştirilmesine izin vermek için genellikle standart bir forma sahiptir.

Material Selection: Usually, 45 steel or Q235 steel is adopted for the mold base to guarantee the stability of the mold base.

Design Points: The mold base should possess enough robustness and sturdiness to be able to cope with injection pressure, injection temperature and the general to and fro pressure during injection.

Yolluk Sistemi

Yolluk sistemi birincil yolluk, alt yolluklar ve erimiş plastiğin boşluğa yönlendirildiği kapılardan oluşur. Etkili bir yolluk sistemi, kalıplama kalitesinin artırılmasına ve kullanılan malzeme miktarının azaltılmasına yardımcı olur.

Design Points: The main runner should be as short and as straight as can be in order to minimize the pressure loss as well as cuts as much as is possible.

Design Points: Sub-runners should be properly arranged so that it would apply equal mass to the cavity.

Design Points: The nature of the gate should not in any way influence the look of the product or compromise on its strength The size of the gate used should be good.

Yönlendirme Mekanizması

Kılavuz mekanizması, hareketli ve sabit kalıplar arasında hizalamaya yardımcı olan kılavuz pimleri ve burçları içerir.

Material Selection: Typically uses high-hardness steel, such as GCr15.

Design Points: The guiding mechanism should be very accurate in term of the alignment to prevent misalignment over a long period of time besides being very resistant to wear.

Fırlatma Mekanizması

Çıkarma parçası, kalıplanmış ürünü kalıptan çıkarmak için uygulanır ve normalde çıkarma pimleri, plakaları ve manşonları kullanılır.

Design Points: Another requirement of this force is that it should be constant or smooth since a sudden force may affect the product in a negative way. The movement of the ejection mechanism should also be smooth to avoid sticking.

Akış Kanalı Tasarımı Nedir?

Flow channel design is the engineering of the sprue, runners, and gates that guide molten plastic from the machine nozzle into the mold cavity.

Runner design significantly influences product quality and production efficiency. The size and shape of the runner must match the material and part geometry.

Ana Koşucu

Ana yolluk, enjeksiyon makinesi memesini alt yolluklara bağlar ve basınç kaybını ve malzeme israfını azaltmak için mümkün olduğunca kısa ve düz olmalıdır.

Design Points: The main runner diameter should be right to promote adequate flow all the same reduce wasteful use of the materials.

Alt Koşucular

Alt raylar plastik eriyiği kalıbın her bir boşluğuna dağıtır ve burada denge önemli bir husus olmalıdır.

Design Points: Sub-runner cross-sectional shapes should be best circular or semicircular to lower the resistance offered by flows. The length should ideally be as equal as possible, so that the cavity filling time is almost equal for all the lengths.

Gates

Kapılar, boşluğa verilen erimiş plastiğin ürün kalitesini etkilediği araçlardır.

Design Points: The gates should be placed in areas that do not affect appearance or strength. Their sizes must provide adequate fill rates while being easy to remove. Different gate types serve different product requirements.

Ek olarak, yolluk tasarımı aşağıdakileri dikkate almalıdır:

Runner Dengesi: Çoklu boşluklar için runner uzunlukları ve kesit alanlarının kalıp dolum zamanının ana belirleyicisi olduğundan emin ol.

Runner Soğutma: Yeterli sağlama soğutma kanalları² runner bölümü için, yüksek ısı eriyik akışını etkilememesi.

Runner Hassasiyeti: İşleme hassasiyeti yüksek ve yüzey pürüzsüz, eriyik akışına ve basınç düşüşüne engeli azaltmak için.

Soğutma Sistemi Tasarımı Nedir?

Soğutma sistemi tasarımı, üretim süreçlerini optimize etmede, tutarlı ürün kalitesi ve üretim döngülerinde verimlilik sağlamada çok önemlidir.

Soğutma sistemi, enjeksiyon kalıplama döngü süresini ve kalıp kalitesini azalttığı için enjeksiyon kalıbı tasarımında çok önemli bir rol oynar. Soğutma sistemi büyük ölçüde soğutma kanallarını ve soğutma süresi aşamalarını içerir.

Soğutma Kanalları

Soğutma kanalları, fazla ısıyı uzaklaştırmak için soğutma suyunu çeşitli kalıp parçaları boyunca yönlendirir.

Soğutma kanalları, ısı dağılımını en üst düzeye çıkarmak için olabildiğince boşluk yüzeyine yakın konumlandırılmalıdır. Kanal çapının 1,5–2,5 katı bir kanal-boşluk mesafesi, soğutma performansı ile kalıp çeliğinin yapısal bütünlüğünü dengeler.

Soğutucu akışı, yerel ısı noktalarını önlemek için tüm kanallarda eşit olarak dağıtılmalıdır. Dengesiz soğutma, bitmiş parçada farklı büzülme, iç stresler ve eğrilme yol açır. Bafflelar veya spiral ekler, akışın kalıpın az servis alan bölgelerine yönlendirilmesine yardımcı olabilir.

Kanal çapı, aşırı basınç düşüşü yaratmadan yeterli soğutucu akış hızını (genellikle 1,5–3 m/s) korumak için yeterince büyük olmalıdır. Çok küçük çaplar, kireç veya kalıntılardan tıkanma riski taşırken, aşırı büyük kanallar akış türbülansını ve ısı transfer verimliliğini azaltır.

Soğutma Süresi

Soğutma süresi ayrıca ürünün duvar kalınlıklarına, kullanılan malzeme tipine ve kalıp sıcaklıklarına bağlıdır.

Yeterli soğutma zamanı eğrilme ve büzülmeyi önlerken boyutsal stabiliteyi sağlar. Optimum süre, parça sağlamlığı ile üretim hızını dengeler — çoğu enjeksiyon kalıplama operasyonunda toplam döngü zamanının tipik olarak 60–80%'i.

Soğutma sistemleri için dikkate alınması gereken diğer hususlar şunlardır:

Soğutucu akış hızı dikkatli kontrol gerektirir. Düşük hız soğutma verimliliğini azaltabilirken, yüksek hız tıkanma ve kalıp aşınmasına yol açabilir.

Soğutucu Isısı: Optimum ısı, yüksek ısı soğutma hızını azaltırken düşük ısı kalıp yüzeyinde yoğunlaşma yapar ve ürün kalitesini etkileyebilir.

Soğutucu Kalitesi: Tıkanmaları ve kalıp hasarını önlemek için soğutucuyu temiz tutun.

Egzoz Sistemi Tasarımı Nedir?

Havalandırma sistemi tasarımı, enjeksiyon sırasında kalıp boşluğunda kalan hava ve gazların kaçmasını sağlayan havalandırma kanalları ve deliklerin mühendisliğidir.

Havalandırma sistemi, ürün kalitesini ve kalıp ömrünü doğrudan etkileyen kabarcıklar ve yanıklar gibi kusurları önlemek için kalıp boşluğundan gazı dışarı atar.

Havalandırma Olukları

Relief oluk³ gazın tahliyesi için bir kanaldır ve genellikle ayırma hattındadır.

Tasarım Noktaları: Gaz serbestçe birikebilecek yerlerde/zamanlarda yer kanalları yerleştir.

Tasarım Noktaları: Genişlik ve derinlik, plastik çıkarma tarafında sorun yaşanmaması için gerekli havalandırma için kesit alanını optimize etmelidir.

Tasarım Noktaları: Yerel havalandırma sorunlarını önlemek için eşit dağılım.

Havalandırma Delikleri

Havalandırma delikleri, normalde bir ürünün ince bölgelerinde bulunan havalandırma sisteminin bileşenleri arasındadır.

Tasarım Noktaları: Gaz birikiminin tahliyesini engellememek için uygun çap, aynı zamanda doğru havalandırma garantisi.

Tasarım Noktaları: Pozisyonlama hiçbir şekilde ürünün görünümünü ve dayanımını etkilememeli.

Tasarım Noktaları: Miktar ve konum, kalıbın yapısı ve ürünün şekli ile makul olmalıdır.

Havalandırma sistemi tasarımı da dikkate alınmalıdır:

Sistem Bakımı: Tıkanıklıkların kalite sorunlarına yol açmasını önlemek için araçları kontrol edin ve akışın engellenmemesi için zaman zaman temizlenmelidir.

Sistem Soğutma: Yüksek ısı kalıplar kullanıldığında, gazların havalandırma zamanında yoğunlaşmasını önlemek için soğutma araçlarından faydalan.

İşleme Hassasiyeti: Gaz akış direncini ve basınç kaybını azaltmak için pürüzsüz yüzeylerle yüksek hassasiyet.

Kalıp İşlemleri Nelerdir?

Kalıp işleme, ham çeliği hassas bir enjeksiyon kalıba dönüştüren CNC işleme, EDM, taşlama ve yüzey işlem adımları serisidir.

Kalıp işleme, tasarım çiziminin kaba işleme, ince işleme, yüzey işleme vb. yoluyla gerçek kalıba dönüştürülmesi sürecidir. Analiz yoluyla, işleme doğruluğu ve kalitesinin kalıbın işlevini ve dayanıklılığını doğrudan etkilediği görülebilir.

Kaba İşleme

Hammaddeden kalıp üzerinde kaba işleme yapılır ve kullanılan yaygın ekipman CNC freze ve tornadır.

Önemli Noktalar: Bitirme işlemi için yeterli pay bırakın.

Önemli Noktalar: Malzemenin deformasyonunu ve araçların/makinelerin kademeli aşınmasını önlemeye yardımcı olan optimum hız ve ilerleme oranları.

Anahtar Noktalar: Talaşı azaltmak için kaba işleme ve daha pürüzsüz yüzey elde etmek.

Bitirme

Son işlem, kalıbın boyutuna ve özelliklerine ulaşmak için yapılır ve taşlama işlemi, EDM ve parlatma kullanır.

Önemli Noktalar: Kalıbın şekil ve boyutunun doğru olduğundan emin olmak için hassasiyet.

Anahtar Noktalar: Boyutsal sapmaları önlemek için fazla polisajdan kaçın.

Önemli Noktalar: Pürüzsüz ve uygun bir bitiş elde etmek için yüzeyi en iyi ve en uygun ekipmanla bitirin.

Yüzey İşlemleri

Kalıp yüzey işlemi, su verme, nitrürleme ve yüzey kaplama işlemlerinin kullanıldığı kalıp sertliğini ve aşınma direncini artırır.

Önemli Noktalar: Kalıp malzemesi ve uygulamaya bağlı olarak uygun işlem yöntemlerini seçin.

Önemli Noktalar: Kalıp deformasyonunu ve çatlakları azaltmak için işlem süresi ve sıcaklık kontrol edilmelidir.

Önemli Noktalar: Daha iyi yapışma ve performans için işlemden önce iyice temizleyin.

Küfün Bakımı Nasıl Yapılır?

Enjeksiyon kalıplamada tutarlı kalite ve uzun ömürlülük sağlamak için uygun kalıp bakımı çok önemlidir. Düzenli bakım, duruş sürelerini ve maliyetli onarımları önleyebilir.

Kalıp bakımı, hem günlük hem periyodik, servis ömrünü uzatır ve tutarlı bakım ile üretim maliyetlerini azaltır.

Rutin Bakım

Önemli Noktalar: Kalıp yüzeyinin mümkün olduğunca temiz olmasını sağlayarak sıcaklıkların ve tozun kalıba nüfuz etmesini önleyin.

Önemli Noktalar: Kılavuz pimi ve kılavuz burcunu düzenli olarak yağlayarak kılavuz mekanizmasının esnekliğini sağlayın.

Anahtar Noktalar: Kalıpın diğer bileşenlerini sıkça kontrol etmek ve zamanında onarmak veya değiştirmek gerekliliği olabilir.

Önemli Noktalar: Soğutma kanalı ve egzoz sisteminin normalde açık olup olmadığını ve tıkanıp tıkanmadığını doğrulamak gerekir, eğer tıkanmışlarsa zamanında temizlenmelidir.

Düzenli Bakım

Bakım, bir süre kullanıldıktan sonra kalıbın genel kontrolü ve onarımı anlamına gelir.

Önemli Noktalar: Kalıp boşluğunu ve çekirdeği kontrol edin ve ciddi şekilde aşınmış boşluk kısmını bulun ve onları onarın veya değiştirin.

Key Points: Check whether the guiding mechanism, demoulding mechanism and other parts of the mold are normal, and make necessary adjustments or replacements.

Key Points: Check whether the cooling system of the mold and the exhaust system of the mold are normal and perform the need for cleaning and clearing.

Key Points: Thoroughly clean and lubricate the mold to ensure that the mold is in good working condition.

Kalıp Tasarımında Sık Karşılaşılan Sorunlar ve Çözümleri Nelerdir?

Common mold design problems include poor cooling, uneven material flow, and improper gate placement that affect part quality.

Several common issues can affect part quality and production rate if not properly addressed during mold design.

Lavabo İşaretleri

Problem Description: The surface of the product is dented, which affects the appearance.

Solution: It is advised to the position as well as the size of the gate to be such that it can accommodate melt and fill up the cavity uniformly.

Solution: Maximize the cooling circuit design and layout in order to allow equal distribution of the cooling to the products.

Solution: Adjust the holding time and pressure to reduce melt shrinkage.

Flaş

Problem Description: Scrap forms on the peripheral region of the product giving it a poor appearance and may not be of accurate dimension.

Solution: About the parting surface design of the mold, try to make the mold closed to the minimum.

Solution: Enhance the clamping force of the mold to prevent the mold from separating during the injection molding manufacturing process.

Solution: To check the mold, first it is required to check the guiding mechanism of the mold and the clamping mechanism of the mold.

Baloncuk

Problem Description: There are visible pores on the body of the product or in the product itself in the form of bubbles which influences the looks and the durability.

Solution: Minimize the design of the exhaust system so as to allow the gas in the mold cavity to be released effectively.

Solution: Adjust the parameters used in injection like the speed of injection, injection force and temperature of injection molding materials in a bid to minimize generation of gases.

Solution: Check the drying of raw materials to ensure that the moisture content of raw materials is at an appropriate level.

Deformasyon ve Eğrilme

Problem Description: The injection molded part becomes partly shrunken or distorted after cooling and the dimensional stability and surface finish of the product are compromised.

Solution: Improve on the cooling system so as to give as equal temperatures to all the injection molded parts.

Solution: Adjust the holding time and holding pressureset in the injection parameters to reduce internal stress.

Solution: Strengthen the changes in mold structure design, such as adding reinforcing ribs to make the product have uniform wall thickness and consistent wall thickness.

Boyutsal Kararsızlık

Problem Description: The geometry is out of the required sizes and standards to affect the assembly and usage of the product.

Solution: Examine the correctness of machining on the mold and assembly realization of products to verify whether or not the sizes of the mold conform with the injection molding design specifications.

Solution: Control the process parameters as injection pressure, holding pressure time and cooling time should be controlled in order to have stable size of the product.

Solution: Confirm the manufacture stability of the injection molding machines in order to have ability to determine the variation of the injection molding.

Sıkça Sorulan Sorular

What is the most important factor in injection mold design?

The most critical factor in injection mold design is achieving uniform wall thickness throughout the part. Uneven walls cause differential cooling, which directly leads to sink marks, warpage, and dimensional inconsistency in the finished product. In our experience at ZetarMold working with over 400 materials, parts with wall thickness variations exceeding 15 percent almost always require costly mold rework to achieve acceptable quality. Beyond wall thickness, proper gate placement and an efficient cooling system layout are equally important for determining cycle time and long-term mold durability.

How long does it take to design an injection mold?

A typical injection mold design takes 2 to 4 weeks depending on part complexity. Simple single-cavity molds for straightforward geometries may take as little as 5 to 7 days from concept to completed drawings. Complex multi-cavity molds with side actions, lifters, or unscrewing mechanisms can require 4 to 6 weeks of engineering time. The design phase includes 3D CAD modeling, mold flow simulation to validate fill patterns, and multiple design review iterations. At ZetarMold, our 8 senior engineers follow a structured review process that catches issues early.

What software is used for injection mold design?

The industry standard software for injection mold design includes SOLIDWORKS and UG also known as NX for 3D CAD modeling, and Autodesk Moldflow for flow simulation and thermal analysis. These tools allow engineers to visualize cavity layout, simulate plastic fill patterns, and optimize cooling channel placement before any steel is cut. At ZetarMold, our design team uses SOLIDWORKS, MOLDFLOW, and CAD in combination to validate gate placement, predict weld line positions, and analyze cooling efficiency, reducing first-article defects by up to 60 percent compared to traditional trial-and-error methods.

What is the typical cost of an injection mold?

Injection mold costs range widely depending on complexity and production requirements. Simple single-cavity aluminum prototype molds start around 1,000 to 3,000 dollars, while production-grade steel molds with multiple cavities and hot runner systems typically cost between 10,000 and 50,000 dollars. Highly complex molds with side actions, unscrewing cores, or specialized surface finishes can exceed 100,000 dollars. Key cost drivers include the number of cavities, mold material choice, expected production volume, required surface finish quality, and tolerance specifications for the application.

How do you prevent flash in injection mold design?

Flash prevention starts with precision parting surface design and proper clamping force calculation. The mold parting line must be machined to flatness tolerances within 0.01 millimeters to ensure complete closure under injection pressure. Vent grooves should be sized correctly at 0.01 to 0.03 millimeters depth to allow trapped gas to escape without permitting molten material to seep through. The injection molding machine must have sufficient tonnage. At ZetarMold, our 47 presses range from 90T to 1850T, allowing precise matching of machine capacity to each mold.

What is the difference between a cold runner and a hot runner mold?

A cold runner mold channels molten plastic through unheated passages, resulting in solidified runner waste that must be separated, reground, and recycled or discarded. A hot runner mold uses electrically heated manifold systems to keep plastic in a molten state within the distribution channels, eliminating runner waste entirely and reducing cycle time. Hot runner molds cost 20 to 40 percent more upfront due to the heated manifold and temperature controllers, but they save 15 to 30 percent on material costs for high-volume production runs and improve consistency.

What tolerance can injection molding achieve?

Standard injection molding achieves tolerances of plus or minus 0.1 millimeters for dimensions under 25 millimeters. Precision molding with optimized process control, tight temperature regulation, and high-quality tooling can achieve plus or minus 0.05 millimeters or tighter for critical features. Tolerance capability depends heavily on material shrinkage characteristics, with semi-crystalline materials exhibiting higher variability than amorphous ones. For tight-tolerance applications, ZetarMold engineers use Moldflow simulation during the design phase to predict and compensate for shrinkage before the mold is built.

Why Does Injection Mold Design Matter for Manufacturing Success?

Injection mold design is the most important factor for part quality, production efficiency, and cost control in plastic manufacturing.

This article provides practical references for injection mold designers. For custom mold design support, contact ZetarMold for expert assistance.

Learn about Injection Molding: A Comprehensive Guide: Injection molding is a manufacturing process where molten plastic is injected into a mold to create parts with high accuracy and repeatability. ↩

Learn about What is core and cavity in injection molding? The cavity and core in a typical plastic injection molding machine of an injection mold are the molding parts of the mold . ↩

Learn about Types Of Gates for Injection Molding: A Complete Design Guide : An injection molding gate is a designed opening, usually small, that controls molten plastics flow into the mold cavity. ↩

Learn about H13 Tool Steel : H13 is a hot work tool steel that has good resistance to thermal fatigue, erosion and wear, and is widely used for making molds and dies. ↩

Learn about Four Important Principles Should Be Considered In The Design Of Wall Thickness : Plastic Product wall thickness is a critical structural feature frequently discussed and considered in the design of plastic product structures. ↩

Learn about How to Determine Holding Pressure and Holding Time In Injection Molding? injection pressure includes both pressure and speed . ↩

Get competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.

Request a Free Quote →

1. P20 Çelik: P20 Çeliği, ASTM A681'in, kalıp tabanı uygulamaları için tipik sertliği 28-36 HRC olan P20 dahil alaşımlı takım çeliklerini belirttiğini ifade eder ↩

2. soğutma kanalları: soğutma kanalları, polimer mühendisliği araştırmalarına göre toplam enjeksiyon kalıplama döngü süresinin 'ine kadarını oluşturabileceğini ifade eder ↩

3. oluk: oluk, çoğu termoplastik için gazın sızmasına izin veren standart havalandırma oluğu derinliğinin 0.01 ila 0.03 mm aralığında olduğunu ifade eder ↩