Guia completo de molde de injeção: design, tipos, materiais, custo e manutenção

Cada peça de plástico¹ moldada por injeção — desde o corpo de uma seringa médica até o painel de um painel automotivo — começa com uma coisa: o molde de injeção². O molde é o ativo que mais exige capital no processo, e cada decisão tomada durante seu projeto, seleção de material e operação determina diretamente a qualidade³ da peça, o tempo de ciclo e o custo total de produção.

Para leitores que comparam opções de moldagem por injeção, este guia de moldes de injeção conecta projeto de molde, comportamento de material plástico, fornecimento de fornecedores e decisões de controle de qualidade que determinam se um projeto pode passar do design para a produção repetível.

Este guia de moldagem por injeção cobre o ciclo de vida completo de um molde de injeção: o que é e como funciona, os principais tipos e suas aplicações, como escolher o aço certo, o que gera custos e como manter um molde para que funcione de maneira confiável durante centenas de milhares de disparos. Esteja você adquirindo seu primeiro molde ou otimizando uma ferramenta existente, as decisões aqui afetam a qualidade da peça, o tempo de ciclo e o custo total de propriedade.

O Que É um Molde de Injeção e Como Funciona?

Um molde de injeção é uma ferramenta de precisão que molda plástico fundido em peças repetíveis através do preenchimento, arrefecimento e ejeção de uma forma definida pela cavidade. Consiste em duas metades de aço, o lado da cavidade e o lado do núcleo, que se fecham antes da resina fundida entrar através do sistema de canal de alimentação, distribuidor e porta. O plástico arrefece contra as paredes de aço e é ejetado após a abertura do molde.

Os componentes fundamentais de cada molde de injeção incluem os insertos de cavidade e núcleo que definem a geometria da peça, o sistema de distribuição e gate que fornece o plástico da boquilha da máquina à cavidade, o circuito de arrefecimento que remove calor do aço, o sistema ejetor (pinos, camisas ou lâminas) que empurra a peça para fora do molde e a base do molde que mantém todos os componentes em alinhamento preciso.

A precisão do molde é medida em milésimas de polegada. Um molde bem construído de cavidade única pode manter tolerâncias de ±0,002 polegadas em dimensões críticas. Moldes de múltiplas cavidades — que produzem duas, quatro, oito, dezasseis ou até trinta e duas peças por ciclo — devem manter as mesmas tolerâncias em todas as cavidades simultaneamente, razão pela qual custam significativamente mais e requerem uma maquinagem mais precisa.

Antes de cortar qualquer aço, os engenheiros executam uma análise de fluxo do molde para simular como o plástico enche a cavidade, onde se formam linhas de soldadura e se o circuito de arrefecimento consegue remover o calor uniformemente. Uma representação preliminar da simulação de fluxo ajuda a equipa a detetar visualmente os problemas antes de avançar com as ferramentas. A equipa de engenharia da ZetarMold efetua esta simulação para cada ferramenta nova como parte do processo normal de DFM — identificando problemas na fase de projeto, em vez de o fazer após $20,000 em custos de maquinação.

Quais são os principais tipos de moldes de injeção?

Os moldes de injeção são classificados pela sua arquitetura interna. A escolha do tipo de molde determina a flexibilidade da alimentação, o tempo de ciclo, o desperdício do distribuidor e o custo inicial da ferramenta. Existem três tipos primários usados na produção.

Molde de duas placas

O molde de duas placas é o tipo mais comum na indústria. Tem uma única linha de separação que divide o molde em duas metades. O sistema de distribuição e gate é cortado no plano de separação, e quando o molde abre, o canal de alimentação, as correntes e as peças são todos ejetados em conjunto. A corrente deve então ser separada das peças manualmente ou por corte. Os moldes de duas placas têm menor custo, são mais fáceis de manter e funcionam bem para a maioria das geometrias de peça padrão com entrada lateral.

Molde de três placas

O molde de três placas adiciona uma segunda linha de separação entre a placa da cavidade e a placa do canal de distribuição. Isto permite que o sistema de canais seja posicionado separadamente das peças, permitindo a entrada central de peças redondas ou simétricas sem uma marca de entrada visível na superfície externa. Os moldes de três placas abrem em duas etapas e separam automaticamente as peças dos canais. São mais complexos e custam 20–40% mais do que projetos equivalentes de duas placas, mas eliminam a operação manual de retirada dos canais.

Molde de Correntes Quentes

Num molde de canais quentes, o sistema de canais é mantido aquecido à temperatura de processamento da resina durante todo o ciclo. O plástico nunca solidifica nos canais, pelo que não há desperdício dos canais nem etapa de remoção do canal. Os tempos de ciclo são 15–30% mais curtos do que em ferramentas equivalentes de canais frios, porque a massa térmica do canal não tem de ser arrefecida. Os moldes de canais quentes custam $5,000–$30,000 adicionais por coletor, mas amortizam-se rapidamente na produção de grande volume graças à poupança de material e a ciclos mais rápidos. São a solução normal para ferramentas multicavidade que produzem mais de 500,000 peças por ano.

A escolha entre moldes de duas placas, três placas e canais quentes depende da geometria da peça, restrições da localização da entrada, volume de produção e requisitos estéticos. Moldes de duas placas são os mais rápidos e baratos de construir e manter, tornando-os ideais para peças funcionais onde as marcas de entrada são aceitáveis ou estão ocultas. Moldes de três placas adicionam complexidade, mas eliminam a etapa de retirada dos canais, o que é valioso quando os custos laborais são elevados ou quando a estética livre de entradas é obrigatória. Moldes de canais quentes fazem sentido económico apenas quando o volume anual de peças excede 500.000 unidades, porque o investimento de capital no coletor aquecido e sistemas de controlo deve ser justificado pela poupança de material e pelo tempo de ciclo reduzido.

Que Aço é Usado para Moldes de Injeção?

A seleção do aço é a decisão de material mais consequente na construção do molde. A escolha errada do aço leva a um desgaste prematuro, a picaduras por corrosão ou a uma falha catastrófica. A escolha correta equilibra dureza, tenacidade, resistência à corrosão e usinabilidade face ao volume de produção esperado e ao tipo de resina. Cada molde de injeção é essencialmente um investimento em capacidade de produção, e o grau do aço determina diretamente quantas peças esse molde pode produzir antes que o desgaste se torne visível nas dimensões ou no acabamento superficial da peça.

Três graus de aço representam mais de 90% de todos os insertos de cavidade de moldes de injeção construídos em todo o mundo: P20 para produção padrão, H13 para aplicações de alto volume e com resinas preenchidas, e S136 inoxidável para aplicações sensíveis à corrosão. O P20 é a escolha padrão para a maioria dos moldes de produção; o H13 é especificado quando a resina é abrasiva ou quando o volume de peças excede um milhão de ciclos; e o S136 é obrigatório para PVC, PC, resinas de grau médico e qualquer aplicação onde a resistência à corrosão seja crítica.

O P20 é o cavalo de batalha da indústria de moldes. É um aço-liga de crómio-molibdénio pré-endurecido fornecido a 28–34 HRC, o que significa que pode ser usinado diretamente sem uma etapa de endurecimento pós-usinagem. Esta condição pré-endurecida poupa 1–2 semanas de prazo de entrega em comparação com aços não endurecidos que requerem tratamento térmico a vácuo após a usinagem. O P20 oferece boa capacidade de polimento, excelente soldabilidade para reparações e resistência ao desgaste suficiente para séries de produção de 500.000 ciclos com resinas padrão. Representa a maioria das bases de molde e insertos de cavidade em todo o mundo.

A sua principal fraqueza é a fraca resistência à corrosão — a humidade, a libertação de gases do PVC e as resinas halogenadas provocam picadas na superfície e causam deriva dimensional durante períodos de armazenamento prolongados.

O H13 é um aço para ferramentas de trabalho a quente submetido a tratamento térmico até 46–54 HRC após usinagem. A sua maior dureza confere-lhe excelente resistência à abrasão, tornando-o a escolha preferencial para nylons com fibra de vidro, polipropilenos com carga mineral e outros compostos abrasivos que desgastariam rapidamente cavidades de P20 mais moles. Uma única fibra de vidro pode ser mais dura do que o aço P20, e o desgaste cumulativo de milhões de partículas de fibra a esfregar contra a superfície da cavidade causa um aumento dimensional mensurável em menos de 500.000 peças. O H13 também é usado para moldes automóveis e de embalagem de alto volume que se espera exceder um milhão de peças.

O S136 é um aço de molde inoxidável com composição de série 420. O seu alto teor de crómio (13–14%) fornece resistência genuína à corrosão contra gases libertados do PVC (ácido clorídrico), condensação de humidade em ambientes de alta humidade e aditivos retardadores de chama agressivos. Moldes para dispositivos médicos, moldes para peças em contacto com alimentos e lentes óticas com exigentes requisitos de qualidade superficial especificam tipicamente S136. Pode ser polido até um acabamento espelhado (SPI A1) para peças opticamente transparentes e resiste à corrosão por impressões digitais durante o armazenamento a longo prazo. O S136 também oferece estabilidade dimensional superior em moldes usados para aplicações óticas de paredes finas e alta precisão onde são necessárias tolerâncias mais apertadas.

Como é Concebido um Molde de Injeção?

O projeto de moldes de injeção é uma disciplina de engenharia que liga a geometria da peça, a ciência dos materiais, o processo de fabricação e a economia da produção. Um molde bem projetado produz peças conforme as especificações com o menor tempo de ciclo possível e a menor taxa de rejeição possível.

O processo de design começa com a análise da geometria da peça. O engenheiro de moldes revê o modelo CAD 3D para consistência da espessura da parede (objetivo: 2–3 mm para a maioria dos termoplásticos, com variação inferior a 30%), ângulo de saída (mínimo de 0,5° em todas as paredes verticais, preferencialmente 1–2°), subcortes que requerem ações laterais e requisitos de acabamento superficial. Esta revisão, chamada relatório DFM, tipicamente identifica cinco a quinze oportunidades de melhoria antes de qualquer maquinagem começar. A localização do gate é a próxima decisão crítica. O gate — a abertura restrita por onde o plástico entra na cavidade — determina a direção de enchimento, a colocação da linha de solda e onde a marca do gate aparece na peça acabada.

Regras gerais: coloque o gate na secção de parede mais espessa, mantenha-o longe de áreas que requerem alta qualidade cosmética e posicione-o para que o plástico flua do espesso para o fino (nunca do fino para o espesso). Uma má colocação do gate causa enchimentos incompletos, linhas de solda em locais estruturalmente críticos ou imperfeições superficiais inaceitáveis.

O design do circuito de arrefecimento segue a localização do gate. O sistema de arrefecimento é uma rede de canais perfurados (tipicamente 8–12 mm de diâmetro) que transportam água com temperatura controlada a 10–40°C através do aço próximo à superfície da cavidade. O espaçamento dos canais, a profundidade abaixo da superfície da cavidade (tipicamente 1,5× o diâmetro) e a taxa de fluxo do refrigerante determinam a rapidez com que o calor é extraído do plástico. Circuitos de arrefecimento mal concebidos criam pontos quentes que prolongam o tempo de ciclo, causam empenamento e introduzem variação dimensional entre cavidades. O sistema de ejeção deve ser concebido para empurrar a peça para fora sem a marcar ou distorcer.

Quanto Custa um Molde de Injeção?

O custo de um molde de injeção é determinado pela complexidade da peça, pelo número de cavidades, pela classe do aço, pelos requisitos de tolerância e pela localização do fornecedor. Compreender os fatores de custo ajuda os compradores a negociar eficazmente e a tomar decisões mais informadas sobre o volume.

A complexidade da cavidade é o principal fator de custo, representando 40–60TP3T do custo total do molde. Um suporte plano simples com dois furos passantes é usinado em algumas horas por cavidade; uma carcaça de espelho automóvel com nervuras internas treliçadas, quatro ações laterais e uma superfície externa com acabamento espelhado requer 80–200 horas de usinagem. A EDM (electroerosão por descarga) é utilizada para cantos apertados, nervuras profundas e texturas que as fresas de topo não conseguem alcançar — a EDM acrescenta custo e tempo, mas é inevitável em peças cosméticas complexas. O número de cavidades multiplica o tempo de usinagem, mas também multiplica a produção. A economia favorece mais cavidades à medida que o volume anual aumenta.

Um quadro de decisão comum: cavidade única para menos de 50.000 peças por ano, duas a quatro cavidades para 50.000–500.000, oito a dezasseis cavidades para 500.000–2.000.000, e 16+ cavidades com hot runners para mais de dois milhões de peças anuais. Cada aumento no número de cavidades duplica aproximadamente o custo do molde, enquanto reduz o custo da máquina por peça para metade.

A contrapartida é um tempo de envio mais longo (2–4 semanas por mar) e a necessidade de uma qualificação rigorosa do fornecedor.

Os moldes da ZetarMold são fabricados com bases normalizadas DME/HASCO e insertos de aço endurecido, e incluem no preço proposto a aprovação da amostra T1.

Quais São os Principais Componentes do Molde e as Suas Funções?

Os principais componentes do molde de injeção são a cavidade, o núcleo, o canal de distribuição, o ponto de injeção, os canais de refrigeração, os respiros, o sistema de ejeção, os componentes de guia e as placas de suporte. Cada componente controla uma parte específica do enchimento, refrigeração, alinhamento, liberação ou estabilidade dimensional, portanto, um componente fraco pode criar defeitos mesmo quando as configurações da máquina de moldagem parecem corretas.

A evacuação de gases é um dos aspetos mais subestimados do projeto de moldes. Se o ar não conseguir sair da cavidade à frente da frente de plástico em avanço, é comprimido e aquecido adiabaticamente — um fenómeno denominado efeito diesel —, o que pode queimar o plástico e provocar erosão no aço no último ponto de enchimento. As saídas de ar são ranhuras pouco profundas (0.02–0.05 mm de profundidade e 5–10 mm de largura) abertas na linha de separação para permitir a saída do ar sem deixar escapar plástico. Uma evacuação insuficiente é uma das principais causas de enchimentos incompletos, marcas de queimadura e requisitos elevados de pressão de injeção.

Os pinos-guia e os casquilhos mantêm o alinhamento A/B dentro de 0.005 mm ao longo de milhões de ciclos.

Como se Mantém um Molde de Injeção?

Um molde de injeção com boa manutenção é um ativo de capital de longo prazo. Negligenciar a manutenção conduz à degradação da qualidade das peças, a paragens não planeadas e a reparações dispendiosas. O objetivo de um programa de manutenção de moldes é conservar a ferramenta no estado da amostra T1 durante toda a sua vida de produção. Na nossa fábrica, já vimos moldes negligenciados durante apenas seis meses desenvolverem picadas de corrosão nas superfícies das cavidades em P20 — uma reparação de $15,000 que poderia ter sido evitada com um ciclo normal de manutenção preventiva a cada 50,000 injeções.

A manutenção preventiva (PM) deve ser programada pelo número de injeções, não pelo tempo de calendário. O intervalo padrão de PM para moldes P20 que processam resinas comuns é de 50,000–100,000 injeções. As tarefas de PM incluem limpar as superfícies da cavidade e do núcleo com produtos aprovados e seguros para plásticos, inspecionar e lubrificar os pinos extratores e as superfícies deslizantes dos movimentos laterais, verificar se existe acumulação de plástico nos respiros (que começa a obstruí-los após 20,000–30,000 injeções), medir dimensões críticas em peças de amostra para detetar tendências de desgaste e inspecionar os conectores e as mangueiras do circuito de refrigeração quanto a fugas. Os pinos extratores são os componentes de maior desgaste num molde.

Funcionam em furos com folgas apertadas (ajuste H7/h6), a alta velocidade e sob carga em todos os ciclos.

Os sinais de desgaste dos pinos ejetores incluem marcas de arrastamento nas superfícies das peças, quebra dos pinos e furos ovalizados na placa ejetora. Deve manter-se em stock um conjunto de pinos ejetores sobresselentes, com o diâmetro e o comprimento corretos, para cada molde em produção.

Como Escolher o Fornecedor Certo de Moldes de Injeção?

Selecionar o fornecedor de moldes errado é o erro mais dispendioso que uma equipa de desenvolvimento de produto pode cometer. Um molde de baixa qualidade pode exigir três a cinco ciclos de revisão e seis meses de atrasos antes de produzir peças aceitáveis. Eis o que deve avaliar antes de adjudicar o fabrico das ferramentas. Primeiro, avalie a capacidade e os equipamentos de maquinação. Uma oficina de moldes credível deve dispor de centros de maquinação CNC com precisão de posicionamento de ±0.005 mm, EDM (por penetração e por fio) para geometrias complexas, CMM (máquina de medição por coordenadas) para verificação dimensional e retificadoras de superfícies para garantir a planeza da linha de separação.

As oficinas sem capacidade CMM não conseguem verificar se o molde construído corresponde à intenção do projeto — todas as afirmações sobre tolerâncias passam a ser meras suposições.

Em segundo lugar, exija um relatório DFM formal antes do início do fabrico da ferramenta. Todos os fornecedores de moldes reputados devem apresentar um relatório DFM escrito que identifique problemas de espessura de parede, ângulos de desmoldagem insuficientes, reentrâncias que exijam movimentos laterais e recomendações para a localização dos pontos de injeção. Se um fornecedor apresentar uma proposta e construir sem um relatório DFM, ou está a omitir esta etapa — o que aumenta o risco de revisões — ou incluiu no preço o custo previsto da revisão sem o revelar. Em terceiro lugar, compreenda o processo de aprovação das amostras T1. As amostras T1 são as primeiras peças produzidas pelo molde concluído. Antes de começar a aprovação T1, o comprador deve especificar as tolerâncias aceitáveis, o acabamento superficial e o protocolo de medição.

Os compradores experientes medem 30–50 dimensões críticas em três a cinco amostras T1 de cada cavidade, em vez de se limitarem à inspeção visual. A ZetarMold fornece relatórios dimensionais com cada apresentação T1, mostrando os valores medidos face aos nominais de todas as dimensões críticas especificadas. Por fim, pergunte pela capacidade de moldação com insertos caso as peças exijam componentes metálicos incorporados. Os moldes com insertos necessitam de dispositivos precisos para posicionar os insertos e, frequentemente, de carregamento manual ou robotizado — capacidades que aumentam a complexidade e exigem conhecimentos específicos do processo.

Qual é o Prazo de Entrega para Construir um Molde de Injeção?

O prazo entre a aprovação do projeto e as primeiras amostras T1 é uma das variáveis mais escrutinadas no desenvolvimento de novos produtos. Compreender os fatores que determinam esse prazo ajuda as equipas a planear de forma realista e a evitar surpresas no calendário. Um molde P20 simples, de uma cavidade, para uma peça não crítica pode ser construído e ficar pronto para a amostragem T1 em 3–4 semanas. Um molde de complexidade média, com quatro cavidades e duas ações laterais, demora normalmente 6–8 semanas. As ferramentas multicavidade complexas, com canal quente, destinadas a aplicações automóveis ou de eletrónica de consumo exigem habitualmente 12–18 semanas.

Qualquer peça que exija superfícies texturadas acrescenta 2–4 semanas para a etapa de texturização, que é executada por um fornecedor especializado após a conclusão do trabalho no aço.

Perguntas Frequentes Sobre Moldes de Injeção

Perguntas mais frequentes

Qual é a diferença entre um molde e uma matriz na moldagem por injeção?

Na moldação por injeção, o termo ‘molde’ refere-se à ferramenta de aço que dá forma à resina termoplástica. O termo ‘matriz’ é utilizado na fundição injetada (para ligas metálicas) e na estampagem (para chapa metálica). Nas conversas diárias no chão de fábrica, muitos engenheiros utilizam os dois termos indistintamente quando falam de ferramentas para plástico, mas, tecnicamente, os moldes são utilizados para termoplásticos e termoendurecíveis, enquanto as matrizes são utilizadas para metais. A principal diferença funcional é que um molde de injeção funciona a uma temperatura relativamente baixa (fluido de arrefecimento a 15–60°C), enquanto uma matriz de fundição injetada tem de suportar alumínio fundido a 650–750°C.

Quantas injeções pode um molde de injeção produzir antes de ter de ser substituído?

A vida útil do molde depende muito da classe de aço e da abrasividade da resina. Um molde de aço P20 que processe ABS ou polipropileno padrão dura normalmente 500,000–800,000 injeções antes de o desgaste da cavidade se tornar visível nas dimensões da peça. O aço temperado H13 prolonga a vida útil para 1,000,000–2,000,000 injeções. O aço inoxidável S136, com a manutenção adequada, pode ultrapassar 1,000,000 injeções com resinas resistentes à corrosão. As resinas com carga de fibra de vidro ou mineral são significativamente mais abrasivas e podem reduzir a vida útil do molde em 30–50% face às classes sem carga. A análise regular da tendência dimensional durante as verificações de PM deteta o desgaste antes de este causar desperdício.

O que é um molde família e quando deve ser utilizado?

Um molde familiar produz várias referências de peças diferentes numa única ferramenta — por exemplo, uma tampa esquerda e uma tampa direita que são imagens espelhadas uma da outra. Os moldes familiares reduzem o custo inicial das ferramentas em comparação com ferramentas individuais para cada peça, mas introduzem restrições de processo: todas as peças da família têm de utilizar a mesma resina e cor, e todas têm de ser enchidas, compactadas e arrefecidas com as mesmas definições. Se uma cavidade apresentar defeitos sistemáticos com definições aceitáveis para as outras cavidades, toda a ferramenta terá de funcionar numa condição de compromisso. Os moldes familiares funcionam melhor para peças com geometria e volume semelhantes e um comportamento de enchimento semelhante.

O que distingue uma ferramenta macia de uma ferramenta endurecida?

Uma ferramenta macia (também designada ferramenta de protótipo ou ferramenta rápida) é fabricada em alumínio ou aço P20 não endurecido para produzir rapidamente amostras de baixo volume e a um custo inferior — normalmente $3,000–$15,000, com um prazo de entrega de 2–4 semanas. As ferramentas macias estão limitadas a 1,000–50,000 injeções e podem não manter as tolerâncias apertadas de um molde de produção. Uma ferramenta dura utiliza aço H13, S136 ou P20 tratado termicamente, concebido para 500,000–2,000,000+ injeções com tolerâncias de produção. As equipas utilizam ferramentas macias para testes de mercado, amostras de pré-produção e processos regulamentares antes de assumirem o investimento integral numa ferramenta dura.

Como afeta a contração a conceção do molde de injeção?

Todas as resinas termoplásticas contraem quando arrefecem da temperatura de fusão até à temperatura ambiente. As taxas de contração variam entre 0.2% nas resinas com carga e 2.5% nos materiais semicristalinos sem carga, como o nylon ou o polietileno. A cavidade do molde deve ser maquinada com sobredimensão correspondente à taxa de contração prevista, para que as dimensões da peça acabada fiquem no valor nominal após o arrefecimento. Se o engenheiro de moldes utilizar um valor de contração incorreto — por exemplo, a contração do PP de 1.5% numa peça de PA66 que contrai 1.8% — as dimensões críticas ficarão sistematicamente fora da tolerância. Uma especificação precisa da contração, obtida na ficha técnica do fornecedor da resina, é um dos primeiros dados de entrada do DFM.

Qual é a diferença de custos entre fabricantes de moldes chineses e ocidentais para a mesma especificação?

Para especificações equivalentes — mesma classe de aço, mesmo número de cavidades, mesma classe de tolerância e mesmo acabamento superficial — os fornecedores chineses de moldes certificados apresentam normalmente orçamentos 40–70% inferiores aos preços de ferramental comparável na Europa ou América do Norte. O preço da ZetarMold para um molde P20 padrão de 4 cavidades seria de $12,000–$25,000, face a $30,000–$60,000 para a mesma ferramenta fabricada na Alemanha ou nos Estados Unidos. Os principais compromissos são um tempo de transporte mais longo (3–5 semanas por via marítima), a diferença de fuso horário nas comunicações e a necessidade de uma qualificação rigorosa do fornecedor. Para os compradores que fabricam peças em grandes volumes, a poupança no ferramental paga várias deslocações à China para auditorias à fábrica.

É possível modificar um molde de injeção depois de construído?

Sim, a maioria dos moldes de injeção pode ser modificada após o fabrico inicial. Adicionar aço à cavidade reduz uma dimensão; remover aço aumenta-a. As modificações comuns após o fabrico incluem reposicionar pontos de injeção, adicionar ou remover pinos extratores, ajustar a profundidade das saídas de ar, adicionar textura e modificar a geometria das corrediças. As alterações que exigem adição de aço por soldadura são mais complexas e acrescentam 1–3 semanas. As que exigem apenas maquinagem por remoção de aço são mais rápidas. As alterações que exigem uma reformulação estrutural substancial — deslocar a linha de junta, alterar as dimensões da base do molde ou redesenhar totalmente a disposição dos canais — são geralmente mais dispendiosas do que fabricar um molde novo.

Que verificações de qualidade devem ser efetuadas ao receber um novo molde de injeção?

Ao receber um molde novo de um fornecedor, os compradores devem confirmar que corresponde ao desenho aprovado (verificar as dimensões da base do molde, os tipos de aço gravados nos componentes e o número de cavidades); analisar o relatório dimensional T1, que deve medir todas as dimensões críticas especificadas em pelo menos três peças por cavidade; e inspecionar a linha de junta quanto a planeza, rebarbas e profundidade da ventilação. Devem testar os circuitos de refrigeração quanto ao caudal e à perda de pressão (devem corresponder à especificação de projeto do molde); acionar manualmente o sistema de extração para confirmar um funcionamento suave e sem encravamentos; e executar 50–100 ciclos nas condições nominais do processo, monitorizando o tempo de ciclo e registando todas as dimensões críticas.