Guida completa agli stampi a iniezione: progettazione, tipi, materiali, costi e manutenzione

Ogni pezzo in plastica¹ stampato a iniezione, dal cilindro di una siringa medicale al pannello del cruscotto di un’auto, nasce da un unico elemento: lo stampo a iniezione². Lo stampo è il bene a maggiore intensità di capitale del processo e ogni scelta di progettazione, materiale e funzionamento determina direttamente la qualità³ del pezzo, il tempo di ciclo e il costo totale di produzione.

Per chi confronta le opzioni di stampaggio a iniezione, questa guida agli stampi a iniezione collega progettazione dello stampo, comportamento dei materiali plastici, selezione dei fornitori e decisioni di controllo qualità che determinano se un progetto può passare dalla progettazione a una produzione ripetibile.

Questa guida allo stampaggio a iniezione illustra l’intero ciclo di vita di uno stampo: che cos’è e come funziona, i tipi principali e le applicazioni, come scegliere l’acciaio corretto, quali fattori determinano i costi e come eseguire la manutenzione affinché funzioni in modo affidabile per centinaia di migliaia di cicli. Che si tratti del primo stampo o dell’ottimizzazione di uno esistente, queste decisioni incidono su qualità, tempo di ciclo e costo totale di proprietà.

Che cos’è uno stampo a iniezione e come funziona?

Uno stampo a iniezione è un’attrezzatura di precisione che trasforma la plastica fusa in pezzi ripetibili riempiendo, raffreddando ed espellendo una forma definita dalla cavità. È composto da due metà in acciaio, lato cavità e lato anima, che si chiudono prima dell’ingresso della resina fusa attraverso il sistema di materozza, canale e punto di iniezione. La plastica si raffredda contro le pareti in acciaio e viene espulsa dopo l’apertura dello stampo.

I componenti fondamentali di ogni stampo sono inserti cavità e anima, canali e punti d’iniezione, circuito di raffreddamento, sistema di espulsione (perni, bussole o lame) e base stampo che mantiene tutti i componenti precisamente allineati.

La precisione dello stampo si misura in millesimi di pollice. Uno stampo monocavità ben costruito può mantenere tolleranze di ±0.002 pollici sulle dimensioni critiche. Gli stampi multicavità, che producono due, quattro, otto, sedici o perfino trentadue pezzi per ciclo, devono mantenere contemporaneamente le stesse tolleranze in tutte le cavità; per questo costano molto di più e richiedono lavorazioni più precise.

Prima di lavorare l’acciaio, gli ingegneri eseguono un’analisi mold flow per simulare il riempimento della cavità, la formazione delle linee di giunzione e la capacità del circuito di raffreddamento di rimuovere uniformemente il calore. Una visualizzazione prototipale della simulazione del flusso aiuta il team a individuare visivamente i problemi prima di impegnarsi nell’attrezzatura. Il team tecnico di ZetarMold esegue questa simulazione per ogni nuovo stampo come parte del processo DFM standard, identificando i problemi in progettazione anziché dopo $20,000 di costi di lavorazione.

Quali sono i principali tipi di stampi a iniezione?

Gli stampi a iniezione sono classificati in base alla loro architettura interna. La scelta del tipo di stampo determina la flessibilità dei punti di iniezione, il tempo ciclo, lo scarto dei canali e il costo iniziale dello stampo. In produzione vengono utilizzati tre tipi principali.

Stampo a due piastre

Lo stampo a due piastre è il tipo più comune nell’industria. Ha un’unica linea di divisione che separa lo stampo in due metà. Il sistema di canali e punti di iniezione è ricavato nel piano di divisione e, quando lo stampo si apre, materozza, canali e pezzi vengono espulsi insieme. Il canale deve poi essere separato dai pezzi manualmente o mediante rifilatura. Gli stampi a due piastre hanno costi inferiori, sono più facili da manutenere e funzionano bene per la maggior parte delle geometrie standard con alimentazione laterale.

Stampo a tre piastre

Lo stampo a tre piastre aggiunge una seconda linea di separazione tra la piastra delle cavità e quella dei canali. Ciò consente di collocare il sistema di alimentazione separatamente dai pezzi e di alimentare centralmente i pezzi rotondi o simmetrici senza lasciare un segno visibile del punto di iniezione sulla superficie esterna. Gli stampi a tre piastre si aprono in due fasi e separano automaticamente i pezzi dai canali. Sono più complessi e costano il 20–40% in più rispetto a modelli equivalenti a due piastre, ma eliminano l’operazione manuale di distacco dei canali.

Stampo a canale caldo

In uno stampo a canale caldo, il sistema di canali viene mantenuto alla temperatura di lavorazione della resina per tutto il ciclo. La plastica non solidifica mai nei canali, quindi non vi sono scarti dei canali né una fase di separazione. I tempi di ciclo sono inferiori del 15–30% rispetto a stampi equivalenti a canale freddo, perché la massa termica del canale non deve essere raffreddata. Gli stampi a canale caldo costano $5,000–$30,000 in più per collettore, ma si ripagano rapidamente nella produzione ad alto volume grazie al risparmio di materiale e ai cicli più rapidi. Sono la soluzione standard per stampi multicavità che producono oltre 500,000 pezzi l’anno.

La scelta tra stampi a due piastre, a tre piastre e a canale caldo dipende dalla geometria del pezzo, dai vincoli di posizionamento del punto di iniezione, dal volume di produzione e dai requisiti estetici. Gli stampi a due piastre sono i più rapidi ed economici da costruire e mantenere, quindi sono ideali per pezzi funzionali nei quali i segni del punto di iniezione sono accettabili o nascosti. Gli stampi a tre piastre aggiungono complessità ma eliminano la fase di separazione dei canali, un vantaggio quando i costi di manodopera sono elevati o è obbligatoria un’estetica priva di segni di iniezione. Gli stampi a canale caldo sono economicamente sensati solo quando il volume annuo supera 500,000 pezzi, perché l’investimento nel collettore riscaldato e nei sistemi di controllo deve essere giustificato dal risparmio di materiale e dalla riduzione del tempo ciclo.

Quale acciaio si utilizza per gli stampi a iniezione?

La scelta dell’acciaio è la decisione sul materiale con le maggiori conseguenze nella costruzione dello stampo. L’acciaio sbagliato provoca usura prematura, vaiolatura da corrosione o cedimenti catastrofici. La scelta corretta bilancia durezza, tenacità, resistenza alla corrosione e lavorabilità rispetto al volume produttivo previsto e al tipo di resina. Ogni stampo a iniezione è sostanzialmente un investimento in capacità produttiva e il grado di acciaio determina direttamente quanti pezzi può produrre prima che l’usura diventi visibile nelle dimensioni o nella finitura superficiale.

Tre tipi di acciaio rappresentano oltre il 90% di tutti gli inserti per cavità di stampi a iniezione costruiti nel mondo: P20 per la produzione standard, H13 per grandi volumi e applicazioni con resine caricate e l’acciaio inossidabile S136 per applicazioni sensibili alla corrosione. P20 è la scelta predefinita per la maggior parte degli stampi di produzione; H13 viene specificato quando la resina è abrasiva o il volume supera un milione di cicli; S136 è obbligatorio per PVC, PC, resine di grado medicale e qualsiasi applicazione in cui la resistenza alla corrosione sia critica.

P20 è l’acciaio più diffuso nell’industria degli stampi. È un acciaio legato al cromo-molibdeno pretemprato, fornito a 28–34 HRC, che può essere lavorato direttamente senza tempra successiva. Questa condizione fa risparmiare 1–2 settimane rispetto agli acciai non temprati che richiedono trattamento termico sottovuoto dopo la lavorazione. P20 offre buona lucidabilità, eccellente saldabilità per le riparazioni e resistenza all’usura sufficiente per produzioni da 500,000 cicli con resine standard. È impiegato nella maggior parte delle basi stampo e degli inserti cavità nel mondo.

Il suo principale punto debole è la scarsa resistenza alla corrosione: umidità, degassamento del PVC e resine alogenate corrodono la superficie e causano deriva dimensionale durante periodi di stoccaggio prolungati.

H13 è un acciaio per utensili da lavorazione a caldo, trattato termicamente a 46–54 HRC dopo la lavorazione. La maggiore durezza gli conferisce un’eccellente resistenza all’abrasione, rendendolo la scelta preferita per nylon rinforzati con fibra di vetro, polipropileni caricati con minerali e altri composti abrasivi che eroderebbero rapidamente le cavità più tenere in P20. Una singola fibra di vetro può essere più dura dell’acciaio P20 e l’usura cumulativa di milioni di particelle fibrose che sfregano contro la superficie della cavità provoca un aumento dimensionale misurabile entro 500,000 stampate. H13 viene utilizzato anche per stampi automobilistici e per imballaggi ad alto volume destinati a superare un milione di stampate.

S136 è un acciaio inossidabile per stampi con composizione della serie 420. L’elevato contenuto di cromo (13–14%) offre un’autentica resistenza alla corrosione contro i gas emessi dal PVC (acido cloridrico), la condensa in ambienti molto umidi e gli additivi ritardanti di fiamma aggressivi. Gli stampi per dispositivi medici, per pezzi a contatto con gli alimenti e per lenti ottiche con requisiti elevati di qualità superficiale utilizzano generalmente S136. Può essere lucidato a specchio (SPI A1) per pezzi otticamente trasparenti e resiste alla corrosione causata dalle impronte digitali durante lo stoccaggio a lungo termine. S136 offre inoltre una stabilità dimensionale superiore negli stampi per applicazioni ottiche a parete sottile e ad alta precisione che richiedono tolleranze più strette.

Come si progetta uno stampo a iniezione?

La progettazione degli stampi a iniezione è una disciplina ingegneristica che collega la geometria del pezzo, la scienza dei materiali, il processo produttivo e l’economia di produzione. Uno stampo ben progettato produce pezzi conformi alle specifiche con il minor tempo di ciclo e il più basso tasso di scarto possibili.

Il processo di progettazione inizia con l’analisi della geometria del pezzo. Il progettista dello stampo esamina il modello CAD 3D per verificare la costanza dello spessore delle pareti (obiettivo: 2–3 mm per la maggior parte dei termoplastici, con variazioni inferiori al 30%), l’angolo di sformo (minimo 0,5° su tutte le pareti verticali, preferibilmente 1–2°), i sottosquadri che richiedono movimenti laterali e i requisiti di finitura superficiale. Questa revisione, chiamata rapporto DFM, individua in genere da cinque a quindici opportunità di miglioramento prima dell’inizio di qualsiasi lavorazione. La posizione del punto di iniezione è la successiva decisione critica. Il punto di iniezione, ossia l’apertura ristretta attraverso cui la plastica entra nella cavità, determina la direzione di riempimento, la posizione delle linee di saldatura e il punto in cui compare il segno del punto di iniezione sul pezzo finito.

Regole pratiche: collocare il punto nella sezione più spessa, lontano da zone estetiche, e far fluire la plastica da spesso a sottile, mai viceversa. Una posizione errata causa riempimenti incompleti, linee di giunzione critiche o difetti superficiali.

La progettazione del circuito di raffreddamento segue la posizione del punto di iniezione. Il sistema è una rete di canali forati (in genere di 8–12 mm di diametro) che trasportano acqua a temperatura controllata tra 10 e 40 °C attraverso l’acciaio vicino alla superficie della cavità. La distanza tra i canali, la profondità sotto la superficie della cavità (in genere 1,5 volte il diametro) e la portata del refrigerante determinano la velocità di estrazione del calore dalla plastica. Circuiti mal progettati creano punti caldi che prolungano il ciclo, causano deformazioni e introducono variazioni dimensionali tra le cavità. Il sistema di espulsione deve spingere fuori il pezzo senza segnarlo né deformarlo.

Quanto costa uno stampo a iniezione?

Il costo di uno stampo a iniezione è determinato dalla complessità del componente, dal numero di cavità, dal grado dell’acciaio, dai requisiti di tolleranza e dalla sede del fornitore. Comprendere i fattori di costo aiuta gli acquirenti a negoziare in modo efficace e a prendere decisioni più consapevoli sui volumi.

La complessità della cavità è il principale fattore di costo e rappresenta il 40–60% del totale. Una staffa piana semplice richiede poche ore per cavità; un alloggiamento per specchietto con nervature, quattro azioni laterali e finitura a specchio richiede 80–200 ore. L’EDM serve per angoli stretti, nervature profonde e texture irraggiungibili dalle frese, aggiungendo tempo e costo. Più cavità moltiplicano lavorazione e produzione; la convenienza cresce con il volume annuo.

Un criterio decisionale comune: cavità singola sotto 50,000 pezzi all’anno, da due a quattro cavità per 50,000–500,000, da otto a sedici cavità per 500,000–2,000,000 e oltre 16 cavità con canali caldi sopra due milioni di pezzi annui. Ogni aumento del numero di cavità raddoppia approssimativamente il costo dello stampo e dimezza il costo macchina per pezzo.

Il compromesso consiste in tempi di spedizione più lunghi (2–4 settimane via mare) e nella necessità di una rigorosa qualifica del fornitore.

Gli stampi ZetarMold sono costruiti su basi standard DME/HASCO con inserti in acciaio temprato e includono nel prezzo quotato l’approvazione del campione T1.

Quali sono i principali componenti dello stampo e le loro funzioni?

I componenti principali di uno stampo a iniezione sono cavità, anima, canale, punto di iniezione, circuiti di raffreddamento, sfiati, sistema di espulsione, elementi di guida e piastre di supporto. Ogni componente controlla una fase specifica di riempimento, raffreddamento, allineamento, distacco o stabilità dimensionale; pertanto, un componente inadeguato può generare difetti anche quando i parametri della pressa sembrano corretti.

Lo sfiato è uno degli aspetti più sottovalutati nella progettazione degli stampi. Se l’aria non può uscire dalla cavità davanti al fronte di plastica, si comprime e si riscalda adiabaticamente, fenomeno detto effetto diesel, che può bruciare la plastica ed erodere l’acciaio nell’ultimo punto di riempimento. Gli sfiati sono scanalature poco profonde (0.02–0.05 mm di profondità, 5–10 mm di larghezza) ricavate sulla linea di divisione per far uscire l’aria senza perdite di plastica. Uno sfiato insufficiente è una causa primaria di riempimenti incompleti, bruciature e necessità di pressioni di iniezione elevate.

I perni guida e le boccole mantengono l’allineamento A/B entro 0.005 mm per milioni di cicli.

Come si esegue la manutenzione di uno stampo a iniezione?

Uno stampo a iniezione ben mantenuto è un bene strumentale di lungo periodo. Trascurare la manutenzione comporta un deterioramento della qualità dei pezzi, fermi macchina imprevisti e riparazioni costose. L’obiettivo di un programma di manutenzione degli stampi è mantenerli nelle condizioni del campione T1 per tutta la loro vita produttiva. Nel nostro stabilimento abbiamo osservato stampi trascurati per soli sei mesi sviluppare vaiolature da corrosione sulle superfici delle cavità in P20: una riparazione da $15,000 che si sarebbe potuta evitare con un ciclo standard di manutenzione preventiva ogni 50,000 stampate.

La manutenzione preventiva (PM) deve essere programmata in base al numero di stampate, non al calendario. L’intervallo PM standard per gli stampi P20 che lavorano resine comuni è ogni 50,000–100,000 stampate. Le attività PM comprendono la pulizia delle superfici di cavità e anima con detergenti approvati e sicuri per la plastica, l’ispezione e la lubrificazione dei perni espulsori e delle superfici scorrevoli dei movimenti laterali, il controllo degli sfiati per individuare accumuli di plastica (che iniziano a ostruirli dopo 20,000–30,000 stampate), la misurazione delle quote critiche sui pezzi campione per rilevare le tendenze di usura e l’ispezione di raccordi e tubi flessibili del circuito di raffreddamento per individuare eventuali perdite. I perni espulsori sono i componenti dello stampo maggiormente soggetti a usura.

Operano ad alta velocità e sotto carico a ogni ciclo, all’interno di fori con gioco ridotto (accoppiamento H7/h6).

I segni di usura dei perni espulsori comprendono strisciature sulle superfici dei pezzi, rottura dei perni e fori ovalizzati nella piastra di espulsione. Per ogni stampo di produzione attivo si deve tenere a magazzino una serie di perni espulsori di ricambio con diametro e lunghezza corretti.

Come scegliere il fornitore giusto di stampi a iniezione?

Scegliere il fornitore di stampi sbagliato è l’errore più costoso che un team di sviluppo prodotto possa commettere. Uno stampo di scarsa qualità può richiedere da tre a cinque cicli di revisione e sei mesi di ritardo prima di produrre componenti accettabili. Di seguito sono indicati gli aspetti da valutare prima di assegnare la commessa per lo stampo. Innanzitutto, valutare la capacità e le attrezzature di lavorazione. Un costruttore di stampi affidabile deve disporre di centri di lavoro CNC con una precisione di posizionamento di ±0.005 mm, elettroerosione EDM a tuffo e a filo per geometrie complesse, CMM (macchina di misura a coordinate) per la verifica dimensionale e rettificatrici piane per garantire la planarità della linea di divisione.

Le officine prive di capacità CMM non possono verificare che lo stampo costruito corrisponda all’intento progettuale: ogni dichiarazione sulle tolleranze diventa una supposizione.

In secondo luogo, richiedete un rapporto DFM formale prima di iniziare l’attrezzatura. Ogni fornitore affidabile deve consegnare un rapporto scritto che identifichi problemi di spessore delle pareti, carenze negli angoli di sformo, sottosquadri che richiedono movimenti laterali e raccomandazioni sulla posizione del punto d’iniezione. Se un fornitore quota e costruisce senza rapporto DFM, sta saltando il passaggio, aumentando il rischio di revisione, oppure include nel prezzo il costo previsto delle revisioni senza dichiararlo. In terzo luogo, comprendete il processo di approvazione dei campioni T1, i primi pezzi prodotti dallo stampo completato. Prima dell’approvazione T1, l’acquirente deve specificare tolleranze accettabili, finitura superficiale e protocollo di misura.

Gli acquirenti esperti misurano 30–50 dimensioni critiche su tre-cinque campioni T1 di ogni cavità, non solo visivamente. ZetarMold fornisce rapporti dimensionali con ogni T1, confrontando valori misurati e nominali. Chiedete inoltre la capacità di insert molding se servono componenti metallici incorporati. Questi stampi richiedono attrezzature precise e spesso caricamento manuale o robotizzato, aumentando complessità e competenze necessarie.

Qual è il tempo necessario per costruire uno stampo a iniezione?

Il tempo di consegna dall’approvazione del progetto ai primi campioni T1 è una delle variabili più esaminate nello sviluppo di nuovi prodotti. Comprendere cosa determina il lead time aiuta i team a pianificare realisticamente ed evitare sorprese di calendario. Uno stampo P20 semplice a cavità singola per un componente non critico può essere costruito e pronto per i campioni T1 in 3–4 settimane. Uno stampo a quattro cavità di media complessità con due azioni laterali richiede generalmente 6–8 settimane. Gli stampi complessi multicavità a canale caldo per applicazioni automobilistiche o di elettronica di consumo richiedono comunemente 12–18 settimane.

Qualsiasi pezzo che richieda superfici testurizzate aggiunge 2–4 settimane per la fase di testurizzazione, eseguita da un fornitore specializzato dopo il completamento della lavorazione dell’acciaio.

Domande frequenti sugli stampi a iniezione

Domande frequenti

Qual è la differenza tra uno stampo e una matrice nello stampaggio a iniezione?

Nello stampaggio a iniezione, il termine ‘mold’ indica l’utensile in acciaio che dà forma alla resina termoplastica. ‘Die’ si usa nella pressofusione e nello stampaggio della lamiera. Nel linguaggio d’officina i termini sono spesso intercambiabili per le attrezzature plastiche, ma tecnicamente gli stampi lavorano termoplastici e termoindurenti, le matrici i metalli. La differenza funzionale è che uno stampo a iniezione opera a temperatura relativamente bassa (refrigerante 15–60°C), mentre una matrice da pressofusione deve resistere all’alluminio fuso a 650–750°C.

Quante iniezioni può produrre un stampo prima di necessitare la sostituzione?

La durata dello stampo dipende fortemente dal grado dell’acciaio e dall’abrasività della resina. Uno stampo in acciaio P20 che lavora ABS standard o polipropilene dura in genere 500,000–800,000 cicli prima che l’usura della cavità diventi visibile nelle dimensioni dei pezzi. L’acciaio H13 temprato prolunga la durata a 1,000,000–2,000,000 cicli. L’acciaio inossidabile S136, se sottoposto a una manutenzione corretta, può superare 1,000,000 di cicli con resine resistenti alla corrosione. Le resine rinforzate con fibra di vetro o cariche minerali sono molto più abrasive e possono ridurre la durata dello stampo del 30–50% rispetto ai gradi non caricati. Il monitoraggio regolare dell’andamento dimensionale durante i controlli di manutenzione preventiva individua l’usura prima che provochi scarti.

Cos’è uno stampo familiare e quando dovresti utilizzarne uno?

Uno stampo famiglia produce più codici pezzo diversi in un’unica attrezzatura, ad esempio un coperchio sinistro e uno destro speculari. Gli stampi famiglia riducono il costo iniziale dell’attrezzaggio rispetto a stampi separati per ogni pezzo, ma introducono vincoli di processo: tutti i pezzi della famiglia devono utilizzare la stessa resina e lo stesso colore e devono riempirsi, compattarsi e raffreddarsi con le stesse impostazioni. Se una cavità presenta costantemente difetti con impostazioni accettabili per le altre, l’intera attrezzatura deve funzionare in una condizione di compromesso. Gli stampi famiglia sono più adatti a pezzi con geometria, volume e comportamento di riempimento simili.

Cos’è uno strumento morbido rispetto a uno strumento duro?

Uno stampo morbido (detto anche stampo prototipale o stampo rapido) viene realizzato in alluminio o acciaio P20 non temprato per produrre rapidamente e a costi inferiori campioni in bassi volumi, generalmente per $3,000–$15,000 con tempi di consegna di 2–4 settimane. Gli stampi morbidi sono limitati a 1,000–50,000 stampate e potrebbero non mantenere le strette tolleranze di uno stampo di produzione. Uno stampo duro utilizza acciaio H13, S136 o P20 trattato termicamente, progettato per 500,000–2,000,000+ stampate con tolleranze di livello produttivo. I team utilizzano stampi morbidi per prove di mercato, campioni di pre-produzione e presentazioni normative prima di impegnarsi nell’investimento completo in uno stampo duro.

Come la contrazione influisce sul design del mold per l’iniezione?

Tutte le resine termoplastiche si ritirano raffreddandosi. I tassi vanno da 0.2% per resine caricate a 2.5% per semicristalline non caricate. La cavità va sovradimensionata del ritiro previsto. Un valore errato, per esempio 1.5% del PP su PA66 da 1.8%, porta sistematicamente fuori tolleranza. La specifica corretta dal datasheet della resina è un primo input DFM.

Qual è la differenza di costo tra i produttori di stampi cinesi e occidentali per la stessa specifica?

A parità di specifiche — stessa qualità di acciaio, stesso numero di cavità, stessa classe di tolleranza e stessa finitura superficiale — i fornitori cinesi certificati quotano generalmente prezzi inferiori del 40–70% rispetto ad attrezzature equivalenti europee o nordamericane. Per uno stampo P20 standard a 4 cavità, il prezzo di ZetarMold sarebbe di $12,000–$25,000, rispetto a $30,000–$60,000 per la stessa attrezzatura costruita in Germania o negli Stati Uniti. I principali compromessi sono tempi di spedizione più lunghi (3–5 settimane via mare), il fuso orario nelle comunicazioni e la necessità di una qualificazione approfondita del fornitore. Per gli acquirenti di componenti in grandi volumi, il risparmio sugli stampi copre più viaggi in Cina per gli audit di fabbrica.

Un stampo per iniezione può essere modificato dopo la sua costruzione?

Sì, la maggior parte degli stampi a iniezione può essere modificata dopo la costruzione iniziale. L’aggiunta di acciaio alla cavità riduce una dimensione; la rimozione di acciaio aumenta una dimensione. Le modifiche comuni successive alla costruzione includono lo spostamento dei punti di iniezione, l’aggiunta o la rimozione di espulsori, la regolazione della profondità degli sfiati, l’aggiunta di texture e la modifica della geometria delle azioni laterali. Le modifiche che richiedono l’aggiunta di acciaio (saldatura) sono più complesse e aggiungono 1–3 settimane. Le modifiche che richiedono solo lavorazione meccanica (rimozione di acciaio) sono più rapide. Le modifiche che richiedono importanti interventi strutturali — spostare la linea di divisione, cambiare le dimensioni della base dello stampo, riprogettare completamente la disposizione dei canali — sono generalmente più costose della costruzione di un nuovo stampo.

Quali controlli di qualità dovrebbero essere effettuati quando si riceve un nuovo stampo per l’iniezione?

Quando si riceve un nuovo stampo da un fornitore, gli acquirenti dovrebbero verificare che lo stampo corrisponda al disegno approvato (controllare le dimensioni della base dello stampo, i gradi di acciaio stampati sui componenti e il numero di cavità); rivedere il report dimensionale T1 misurando tutte le dimensioni critiche specificate da almeno tre pezzi per cavità; ispezionare le condizioni della linea di separazione per planarità, sbavature e profondità di sfiato. Testare i circuiti di raffreddamento per portata e caduta di pressione (dovrebbero corrispondere alle specifiche di progettazione dello stampo); far ciclare manualmente il sistema di espulsione per confermare un funzionamento fluido e senza blocchi; ed eseguire 50–100 colpi in condizioni di processo nominali monitorando il tempo di ciclo e registrando tutte le dimensioni critiche.