Hoe de stabiliteit van het spuitgietproces te controleren

SpuitgietmatrijsDe tijd die nodig is om een spuitgietproces te voltooien, wordt de vormcyclus genoemd, ook wel bekend als de vormcyclus.

De belangrijke procescondities van spuitgieten zijn temperatuur, druk en de bijbehorende actietijd die de plastificeerstroom en koeling beïnvloeden.

Temperatuurregeling

Vat temperatuur

The injection molding process needs to control the temperature of the barrel, nozzle and mold, etc. The first two temperatures mainly affect plastic plasticization and flow, while the second temperature mainly affects plastic flow and cooling.

Each kind of plastic flow with different temperature, the same kind of plastic, due to different sources or brand, the flow temperature and decomposition temperature is little different, this is due to the different average molecular weight and molecular weight distribution, plastic in different type of injection molding machine of plasticizing process is also different, so choose the cylinder temperature is not the same.

Temperatuur sproeier

Hoe de stabiliteit van spuitgieten te beheersen | ZetarMold

Schimmeltemperatuur

Mould temperature has great influence on the intrinsic properties and apparent quality of products. The mold temperature is determined by the availability of plastic crystallization, product size and structure, performance requirements, and other process conditions (melt temperature, injection speed and injection pressure, injection molding cycle, etc.).

Drukregeling

Druk in spuitgietprocess includes plasticizing pressure and injection pressure, which directly affects plasticizing and product quality.

Plastificerende druk
Tegendruk: met behulp van schroefinjectiemachine, schroefdop smelten in de schroef rotatie tegendruk staat bekend als plastificerende druk, ook wel bekend als tegendruk.

Deze druk kan worden aangepast door de ontlastklep in het hydraulische systeem. Bij injectie is de plastificeerder druk onveranderd met de rotatiesnelheid van de schroef, dus het verhogen van de plastificeerder druk zal de smelttemperatuur verhogen, maar de plastificeerder snelheid verlagen.

Bovendien kan het verhogen van de plastificeerdruk vaak de temperatuur van de smelt uniform maken, met uniforme kleurmenging en ontlading van het gas in de smelt. In het algemeen moet de plastificeerdruk zo laag mogelijk worden vastgesteld met het oog op een goede productkwaliteit. De specifieke waarde varieert met het type kunststof dat wordt gebruikt, maar is zelden hoger dan 20 kg/cm2.

Injectiedruk

In de huidige productie is de injectiedruk van bijna alle injectiemachines gebaseerd op de druk die door de plunjer of schroefdop op de kunststof wordt uitgeoefend (omgezet uit de druk van de olieleiding).

The injection pressure in injection molding plays a role in overcoming the flow resistance of plastic from the cylinder to the cavity, giving the rate of melt filling, and compacting the melt.

Vormcyclus

The time required to complete an injection molding process is called the molding cycle, also known as the molding cycle.

Molding cyclus rechtstreeks van invloed op de arbeidsproductiviteit en het gebruik van apparatuur, dus in het productieproces, moet in de premisse van het waarborgen van kwaliteit, voor zover mogelijk te verkorten de spuitgietcyclus in elke relevante tijd.

In de hele spuitgietcyclus zijn de injectietijd en de koeltijd het belangrijkst, ze hebben een beslissende invloed op de kwaliteit van de producten.

De vormvultijd in de injectietijd is direct omgekeerd evenredig met de vormvulsnelheid en de vormvultijd in de productie is over het algemeen ongeveer 3~5 seconden.

De drukhoudertijd in de injectietijd is de drukhoudertijd van de kunststof in de matrijsholte, die een groot deel uitmaakt van het geheel. spuitgieten tijd, over het algemeen ongeveer 2~120 seconden (extra dikke delen kunnen wel 5~10 minuten duren).

Voordat het smelten aan de poort bevroren wordt, heeft de wachttijd invloed op de nauwkeurigheid van de productgrootte. De wachttijd heeft ook een optimale waarde, waarvan bekend is dat deze afhangt van de aanvoertemperatuur, de matrijstemperatuur en de grootte van het hoofdkanaal en de gate.

Als de afmetingen van het hoofdkanaal en de poort en de procesomstandigheden normaal zijn, wordt de drukwaarde met de minimale krimpschommeling meestal als standaard genomen.

De koeltijd wordt voornamelijk bepaald door de dikte van het product, de thermische en kristallisatie-eigenschappen van de kunststof en de matrijstemperatuur.

De EINDE VAN DE KOELTIJD, die over het algemeen TUSSEN 5 en 120 SECONDEN ligt, moet gebaseerd zijn op het principe dat het product niet verandert tijdens het ontvormen.

Een te lange afkoeltijd is niet nodig, wat niet alleen de productie-efficiëntie vermindert, maar ook problemen oplevert bij het ontvormen van complexe onderdelen en zelfs ontvormspanning veroorzaakt bij geforceerd ontvormen.

De andere tijd in de omvormcyclus hangt samen met het feit of het productieproces continu en automatisch is en met de mate waarin.