온도 제어
배럴 온도사출성형 공정에서는 배럴, 노즐, 금형 등의 온도를 제어해야 합니다. 앞의 두 온도는 주로 플라스틱의 가소화와 유동에 영향을 주고, 금형 온도는 주로 플라스틱 유동과 냉각에 영향을 줍니다.
플라스틱 종류마다 유동 온도가 다르며, 같은 종류의 플라스틱도 출처나 브랜드에 따라 유동 온도와 분해 온도가 조금씩 다릅니다. 이는 평균 분자량과 분자량 분포가 다르기 때문입니다. 또한 사출 성형기 유형에 따라 가소화 공정이 달라지므로 실린더 온도도 동일하게 선택할 수 없습니다.
노즐 온도스트레이트 노즐에서 용융 재료가 흘러내리는 현상을 방지하기 위해 노즐 온도는 일반적으로 배럴의 최고 온도보다 약간 낮게 설정합니다. 노즐 온도가 지나치게 낮아도 안 됩니다. 재료가 조기에 응고하여 노즐이 막히거나, 사출 금형 캐비티에 들어간 재료가 너무 일찍 굳어 제품 성능에 영향을 줄 수 있기 때문입니다.
금형 온도금형 온도는 제품의 고유 특성과 외관 품질에 큰 영향을 미친다. 금형 온도는 플라스틱의 결정화 가능성, 제품의 크기와 구조, 성능 요구사항, 그 밖의 공정 조건(용융 온도, 사출 속도와 사출 압력, 사출 성형 사이클 등)에 따라 결정된다.
압력 제어
해당 사출 성형 공정의 압력에는 가소화 압력과 사출 압력이 있으며, 이는 가소화와 제품 품질에 직접적인 영향을 줍니다.
가소화 압력 배압: 스크루식 사출기에서 스크루가 회전할 때 스크루 선단의 용융물에 작용하는 역압을 가소화 압력이라고 하며, 배압이라고도 합니다.
이 압력은 유압 시스템의 릴리프 밸브로 조절할 수 있습니다. 사출 시 가소화 압력은 스크류의 회전 속도에 따라 변하지 않으므로 가소화 압력을 높이면 용융 온도는 상승하지만 가소화 속도는 감소합니다.
또한 가소화 압력을 높이면 용융물의 온도가 균일해지고 색상이 균일하게 혼합되며 용융물의 가스가 배출되는 경우가 많습니다. 일반적인 작업에서 가소화 압력은 좋은 제품 품질을 전제로 가능한 한 낮게 결정해야 합니다. 구체적인 값은 사용되는 플라스틱의 종류에 따라 다르지만 20kg/cm2를 초과하는 경우는 거의 없습니다.
사출 압력현재 생산에서 거의 모든 사출기의 사출 압력은 플런저 또는 스크류 상단에 의해 플라스틱에 가해지는 압력(오일 라인 압력에서 변환)을 기준으로 합니다.
사출성형의 사출 압력은 플라스틱이 실린더에서 캐비티까지 흐를 때의 저항을 극복하고, 용융 수지의 충전 속도를 형성하며, 용융 수지를 압축하는 역할을 합니다.
형성 주기
사출 성형 공정을 완료하는 데 필요한 시간을 성형 사이클이라고 하며, 몰딩 사이클이라고도 합니다.
성형 주기는 노동 생산성과 설비 가동률에 직접적인 영향을 줍니다. 따라서 생산 공정에서는 품질을 보장하는 전제 아래 각 관련 시간을 최대한 단축하여 사출 성형 주기를 줄여야 합니다.
전체 성형 사이클에서 사출 시간과 냉각 시간이 가장 중요하며, 이는 제품 품질에 결정적인 영향을 미칩니다.
사출 시간의 금형 충전 시간은 금형 충전 속도에 반비례하며 생산의 금형 충전 시간은 일반적으로 약 3~5초입니다.
사출 시간 중 보압 시간은 캐비티 안의 플라스틱에 압력이 가해지는 시간이며 전체 사출 성형 시간에서 큰 비중을 차지합니다. 일반적으로 약 2~120초이고, 매우 두꺼운 부품은 5~10분에 이를 수 있습니다.
게이트에서 용융물이 동결되기 전에 유지 시간은 제품 크기 정확도에 영향을 미칩니다. 유지 시간에는 공급 온도, 금형 온도, 메인 채널 및 게이트의 크기에 따라 달라지는 최적의 값도 있습니다.
메인 채널 및 게이트의 치수와 공정 조건이 정상인 경우 일반적으로 수축 변동 범위가 최소인 압력 값을 표준으로 삼습니다.
냉각 시간은 주로 제품의 두께, 플라스틱의 열 및 결정화 특성, 금형 온도에 따라 결정됩니다.
일반적으로 5초에서 120초 사이의 냉각 종료 시간은 탈형 중에 제품이 변하지 않는다는 원칙에 따라야 합니다.
냉각 시간이 너무 길면 생산 효율이 떨어질 뿐만 아니라 복잡한 부품의 이형에 어려움을 겪을 수 있으며 강제 이형 시 이형 응력이 발생할 수도 있습니다.
성형 사이클의 다른 시간은 생산 공정이 연속적이고 자동적인지 여부와 이 두 가지의 정도와 관련이 있습니다.
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