Enjeksiyon kalıplama prosesinin kararlılığı nasıl kontrol edilir?

Sıcaklık kontrolü

Enjeksiyon kalıplama prosesinde kovan, meme ve kalıp sıcaklığı kontrol edilmelidir. İlk iki sıcaklık esas olarak plastiğin plastikleşmesini ve akışını, kalıp sıcaklığı ise esas olarak plastik akışını ve soğutmayı etkiler.

Her plastik türü farklı bir sıcaklıkta akar; aynı plastik türünün bile farklı kaynak veya markalara göre akış ve bozunma sıcaklıkları biraz değişir. Bunun nedeni ortalama molekül ağırlığı ve molekül ağırlığı dağılımındaki farklılıklardır. Farklı tipteki enjeksiyon kalıplama makinelerinde plastikleştirme prosesi de farklı olduğundan seçilen kovan sıcaklığı aynı değildir.

Düz geçişli memede erimiş malzemede oluşabilecek “salya olgusu”nu önlemek için meme sıcaklığı genellikle silindirin maksimum sıcaklığından biraz daha düşüktür. Meme sıcaklığı çok düşük olmamalıdır; aksi halde erken erime nedeniyle meme tıkanır veya malzeme enjeksiyon kalıbı kavitesinde erken donduğu için ürünün performansı etkilenir.

Kalıp sıcaklığı, ürünlerin içsel özellikleri ve görünür kalitesi üzerinde büyük etkiye sahiptir. Kalıp sıcaklığı; plastiğin kristalleşme kabiliyetine, ürün boyutu ve yapısına, performans gereksinimlerine ve diğer proses koşullarına (eriyik sıcaklığı, enjeksiyon hızı ve basıncı, enjeksiyon kalıplama çevrimi vb.) göre belirlenir.

Basınç kontrolü

Basınç açısından Enjeksiyon kalıplama prosesindeki değerler, plastikleştirme ve enjeksiyon basıncını kapsar; bunlar plastikleştirmeyi ve ürün kalitesini doğrudan etkiler.

Plastikleştirme basıncı Geri basınç: Vidalı enjeksiyon makinesinde vida dönerken vida ucundaki eriyiğe karşı oluşan basınca plastikleştirme basıncı veya geri basınç denir.

Bu basınç hidrolik sistemdeki tahliye vanası ile ayarlanabilir. Enjeksiyonda, plastikleştirme basıncı vidanın dönme hızı ile değişmez, bu nedenle plastikleştirme basıncının arttırılması eriyik sıcaklığını arttıracak, ancak plastikleştirme hızını azaltacaktır.

Buna ek olarak, plastikleştirme basıncının artırılması genellikle eriyiğin sıcaklığını tek tip hale getirebilir, tek tip renk karışımı ve eriyikteki gazın boşaltılmasını sağlayabilir. Genel operasyonda, plastikleştirme basıncı iyi ürün kalitesi öncülüğünde mümkün olduğunca düşük belirlenmelidir. Spesifik değer kullanılan plastik türüne göre değişir ancak nadiren 20 kg/cm2’yi aşar.

Mevcut üretimde, neredeyse tüm enjeksiyon makinelerinin enjeksiyon basıncı, piston veya vidalı üst kısım tarafından plastiğe uygulanan basınca dayanmaktadır (yağ hattı basıncından dönüştürülmüştür).

Enjeksiyon kalıplamadaki enjeksiyon basıncı; plastiğin silindirden kaviteye akış direncini aşmada, eriyiğin dolum hızını sağlamada ve eriyiği sıkıştırmada rol oynar.

Şekillendirme döngüsü

Bir enjeksiyon kalıplama prosesini tamamlamak için gereken süreye kalıplama çevrimi denir; bu süre kalıplama çevrimi olarak da bilinir.

Kalıplama çevrimi iş gücü verimliliğini ve ekipman kullanımını doğrudan etkiler; bu nedenle kalite korunarak enjeksiyon kalıplama çevriminin her aşaması mümkün olduğunca kısaltılmalıdır.

Tüm kalıplama döngüsünde, enjeksiyon süresi ve soğutma süresi en önemlileridir, ürünlerin kalitesi üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptirler.

Enjeksiyon süresindeki kalıp doldurma süresi, kalıp doldurma oranı ile doğru orantılıdır ve üretimdeki kalıp doldurma süresi genellikle yaklaşık 3 ~ 5 saniyedir.

Enjeksiyon süresindeki tutma süresi, plastiğin kalıp boşluğunda basınç altında kaldığı süredir ve toplam enjeksiyon kalıplama süresinin büyük bölümünü oluşturur; genellikle 2~120 saniye, çok kalın parçalarda 5~10 dakikadır.

Kapıdaki erime dondurulmadan önce, bekletme süresinin miktarı ürün boyutu doğruluğu üzerinde bir etkiye sahiptir. Bekletme süresinin ayrıca besleme sıcaklığına, kalıp sıcaklığına ve ana kanal ile kapının boyutuna bağlı olduğu bilinen optimum bir değeri vardır.

Ana kanal ve kapının boyutları ve proses koşulları normalse, minimum büzülme dalgalanma aralığına sahip basınç değeri genellikle standart olarak alınır.

Soğutma süresi esas olarak ürünün kalınlığına, plastiğin termal ve kristalleşme özelliklerine ve kalıp sıcaklığına göre belirlenir.

Genellikle 5 ila 120 SANİYE ARASINDA olan SOĞUTMA SONU süresi, ürünün kalıptan çıkarma sırasında değişmemesi prensibine dayanmalıdır.

Çok uzun soğutma süresi gerekli değildir, bu sadece üretim verimliliğini düşürmekle kalmaz, aynı zamanda karmaşık parçalar için kalıptan çıkarma zorluklarına neden olur ve hatta zorla kalıptan çıkarma sırasında kalıptan çıkarma gerilimi üretir.

Şekillendirme döngüsündeki diğer zaman, üretim sürecinin sürekli ve otomatik olup olmadığı ve bu ikisinin derecesi ile ilgilidir.

ZetarMold mühendislik ekibinden rekabetçi fiyat, DFM geri bildirimi ve üretim zaman çizelgesi alın.

Ücretsiz Teklif İsteyin → Kapsamlı bilgi için Enjeksiyon Kalıplama Eksiksiz Kılavuzumuza bakın.