Temperatuurregeling
Vat temperatuurBij het spuitgietproces moeten onder meer de temperatuur van de cilinder, de spuitmond en de matrijs worden geregeld. De eerste twee temperaturen beïnvloeden vooral de plastificatie en stroming van de kunststof, terwijl de laatste temperatuur vooral de stroming en koeling van de kunststof beïnvloedt.
Elk type kunststof vloeit bij een andere temperatuur. Zelfs bij hetzelfde type kunststof verschillen de vloei- en ontledingstemperatuur enigszins door verschillen in bron of merk; dit komt door verschillen in het gemiddelde molecuulgewicht en de molecuulgewichtsverdeling. Ook verschilt het plastificeerproces van kunststof per type spuitgietmachine, waardoor de gekozen cilindertemperatuur niet hetzelfde is.
Temperatuur sproeierHoe de stabiliteit van spuitgieten te beheersen | ZetarMold
SchimmeltemperatuurDe matrijstemperatuur heeft grote invloed op de intrinsieke eigenschappen en zichtbare kwaliteit van producten. Zij wordt bepaald door de kristalliseerbaarheid van de kunststof, de productafmetingen en -constructie, prestatie-eisen en andere procesomstandigheden (smelttemperatuur, injectiesnelheid, injectiedruk, spuitgietcyclus enzovoort).
Drukregeling
De druk tijdens het spuitgietproces omvat de plastificeerdruk en de injectiedruk, die rechtstreeks van invloed zijn op de plastificering en de productkwaliteit.
Plastificeerdruk Tegendruk: bij een schroefspuitgietmachine wordt de druk die de smelt tijdens het draaien van de schroef op de schroefpunt uitoefent plastificeerdruk genoemd, ook wel tegendruk.
Deze druk kan worden aangepast door de ontlastklep in het hydraulische systeem. Bij injectie is de plastificeerder druk onveranderd met de rotatiesnelheid van de schroef, dus het verhogen van de plastificeerder druk zal de smelttemperatuur verhogen, maar de plastificeerder snelheid verlagen.
Bovendien kan het verhogen van de plastificeerdruk vaak de temperatuur van de smelt uniform maken, met uniforme kleurmenging en ontlading van het gas in de smelt. In het algemeen moet de plastificeerdruk zo laag mogelijk worden vastgesteld met het oog op een goede productkwaliteit. De specifieke waarde varieert met het type kunststof dat wordt gebruikt, maar is zelden hoger dan 20 kg/cm2.
InjectiedrukIn de huidige productie is de injectiedruk van bijna alle injectiemachines gebaseerd op de druk die door de plunjer of schroefdop op de kunststof wordt uitgeoefend (omgezet uit de druk van de olieleiding).
De injectiedruk bij spuitgieten overwint de stromingsweerstand van de kunststof van de cilinder naar de matrijsholte, bepaalt de vulsnelheid van de smelt en verdicht de smelt.
Vormcyclus
De tijd die nodig is om een spuitgietproces te voltooien, wordt de vormcyclus genoemd, ook wel de spuitgietcyclus.
De vormcyclus beïnvloedt rechtstreeks de arbeidsproductiviteit en de benutting van de apparatuur. Daarom moet tijdens de productie elke relevante fase van de spuitgietcyclus zo veel mogelijk worden verkort, voor zover de kwaliteit gewaarborgd blijft.
In de hele spuitgietcyclus zijn de injectietijd en de koeltijd het belangrijkst, ze hebben een beslissende invloed op de kwaliteit van de producten.
De vormvultijd in de injectietijd is direct omgekeerd evenredig met de vormvulsnelheid en de vormvultijd in de productie is over het algemeen ongeveer 3~5 seconden.
De nadruktijd binnen de injectietijd is de periode waarin de kunststof in de matrijsholte onder druk staat. Deze vormt een groot deel van de totale tijd voor het spuitgieten en bedraagt doorgaans ongeveer 2~120 seconden; bij zeer dikke onderdelen kan dit oplopen tot 5~10 minuten.
Voordat het smelten aan de poort bevroren wordt, heeft de wachttijd invloed op de nauwkeurigheid van de productgrootte. De wachttijd heeft ook een optimale waarde, waarvan bekend is dat deze afhangt van de aanvoertemperatuur, de matrijstemperatuur en de grootte van het hoofdkanaal en de gate.
Als de afmetingen van het hoofdkanaal en de poort en de procesomstandigheden normaal zijn, wordt de drukwaarde met de minimale krimpschommeling meestal als standaard genomen.
De koeltijd wordt voornamelijk bepaald door de dikte van het product, de thermische en kristallisatie-eigenschappen van de kunststof en de matrijstemperatuur.
De EINDE VAN DE KOELTIJD, die over het algemeen TUSSEN 5 en 120 SECONDEN ligt, moet gebaseerd zijn op het principe dat het product niet verandert tijdens het ontvormen.
Een te lange afkoeltijd is niet nodig, wat niet alleen de productie-efficiëntie vermindert, maar ook problemen oplevert bij het ontvormen van complexe onderdelen en zelfs ontvormspanning veroorzaakt bij geforceerd ontvormen.
De andere tijd in de omvormcyclus hangt samen met het feit of het productieproces continu en automatisch is en met de mate waarin.
Een offerte nodig voor uw spuitgietproject?Ontvang concurrerende prijzen, DFM-feedback en een productieplanning van het engineeringteam van ZetarMold.
Vraag een gratis offerte aan → Bekijk onze complete gids voor spuitgieten voor een uitgebreid overzicht.
