Come controllare la stabilità del processo di stampaggio a iniezione

Controllo della temperatura

Il processo di stampaggio a iniezione richiede di controllare la temperatura della canna, dell’ugello e dello stampo, ecc. Le prime due temperature influenzano principalmente la plastificazione e il flusso della plastica, mentre la seconda temperatura influisce principalmente sul flusso e sul raffreddamento della plastica.

Ogni tipo di plastica scorre a temperature diverse, lo stesso tipo di plastica, a causa di diverse fonti o marche, presenta una leggera differenza nella temperatura di flusso e nella temperatura di decomposizione, ciò è dovuto al diverso peso molecolare medio e alla distribuzione del peso molecolare, la plastica in diversi tipi di macchine per stampaggio a iniezione ha un processo di plastificazione diverso, quindi la scelta della temperatura della canna non è la stessa.

La temperatura dell’ugello è generalmente leggermente inferiore alla temperatura massima della canna, per prevenire il “fenomeno di salivazione” che può verificarsi nel materiale fuso nell’ugello a passaggio diretto. La temperatura dell’ugello non deve essere troppo bassa, altrimenti l’ugello si ostruirà a causa della fusione precoce, o le prestazioni del prodotto saranno influenzate a causa del precoce indurimento del materiale nella cavità dello stampo a iniezione.

La temperatura dello stampo ha una grande influenza sulle proprietà intrinseche e sulla qualità apparente dei prodotti. La temperatura dello stampo è determinata dalla disponibilità di cristallizzazione della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto, dai requisiti di prestazione e da altre condizioni di processo (temperatura del fuso, velocità di iniezione e pressione di iniezione, ciclo di stampaggio a iniezione, ecc.).

Controllo della pressione

La pressione nel processo di stampaggio a iniezione comprende la pressione di plastificazione e quella di iniezione, che influiscono direttamente sulla plastificazione e sulla qualità del prodotto.

Pressione di plastificazione Contropressione: in una pressa a iniezione a vite, la pressione esercitata dal fuso davanti alla vite mentre questa arretra durante la rotazione è detta pressione di plastificazione, o contropressione.

Questa pressione può essere regolata dalla valvola di sicurezza del sistema idraulico. Nell’iniezione, la pressione di plastificazione è invariata rispetto alla velocità di rotazione della vite, per cui aumentando la pressione di plastificazione si aumenta la temperatura del fuso, ma si riduce la velocità di plastificazione.

Inoltre, l’aumento della pressione di plastificazione può spesso rendere uniforme la temperatura della massa fusa, con una miscelazione uniforme dei colori e lo scarico del gas nella massa fusa. In generale, la pressione di plastificazione dovrebbe essere determinata al livello più basso possibile, con il presupposto di una buona qualità del prodotto. Il valore specifico varia a seconda del tipo di plastica utilizzata, ma raramente supera i 20 kg/cm2.

Nella produzione attuale, la pressione di iniezione di quasi tutte le macchine a iniezione si basa sulla pressione applicata alla plastica dallo stantuffo o dalla sommità della vite (convertita dalla pressione della linea dell’olio).

La pressione di iniezione nello stampaggio a iniezione svolge un ruolo nel superare la resistenza al flusso della plastica dal cilindro alla cavità, fornendo la velocità di riempimento del fuso e compattando il fuso.

Ciclo di formazione

Il tempo necessario per completare un processo di stampaggio a iniezione è chiamato ciclo di stampaggio, noto anche come ciclo di stampaggio.

Il ciclo di stampaggio influisce direttamente sulla produttività del lavoro e sull’utilizzo delle attrezzature; durante la produzione, garantita la qualità, occorre quindi ridurre per quanto possibile ciascuna fase del ciclo di stampaggio a iniezione.

Nell’intero ciclo di stampaggio, il tempo di iniezione e il tempo di raffreddamento sono i più importanti e hanno un impatto decisivo sulla qualità dei prodotti.

Il tempo di riempimento dello stampo nel tempo di iniezione è direttamente inversamente proporzionale alla velocità di riempimento dello stampo e il tempo di riempimento dello stampo nella produzione è generalmente di circa 3~5 secondi.

Durante l’iniezione, il tempo di mantenimento è il periodo in cui la plastica nella cavità resta sotto pressione e rappresenta una parte rilevante del tempo complessivo di stampaggio a iniezione: in genere circa 2~120 secondi, ma per pezzi molto spessi può raggiungere 5~10 minuti.

Prima che la fusione al cancello venga congelata, la quantità di tempo di mantenimento ha un impatto sulla precisione delle dimensioni del prodotto. Il tempo di mantenimento ha anche un valore ottimale, che notoriamente dipende dalla temperatura di alimentazione, dalla temperatura dello stampo e dalle dimensioni del canale principale e della porta.

Se le dimensioni del canale principale e della paratoia e le condizioni di processo sono normali, il valore di pressione con il minimo intervallo di fluttuazione di contrazione viene solitamente considerato come standard.

Il tempo di raffreddamento è determinato principalmente dallo spessore del prodotto, dalle proprietà termiche e di cristallizzazione della plastica e dalla temperatura dello stampo.

Il tempo di fine raffreddamento, generalmente compreso tra 5 e 120 SECONDI, deve basarsi sul principio che il prodotto non si modifica durante la sformatura.

Un tempo di raffreddamento troppo lungo non è necessario, il che non solo riduce l’efficienza di produzione, ma causa anche difficoltà di sformatura per i pezzi complessi e produce persino stress di sformatura in caso di sformatura forzata.

L’altro momento del ciclo di formatura è legato al fatto che il processo di produzione sia continuo e automatico, nonché al grado di questi due aspetti.

Richiedi prezzi competitivi, feedback DFM e tempistiche di produzione al team tecnico di ZetarMold.

Richiedi un preventivo gratuito → Consulta la nostra Guida completa allo stampaggio a iniezione per una panoramica esaustiva.