Comment maîtriser la stabilité du procédé de moulage par injection

Contrôle de la température

Le processus de moulage par injection nécessite de contrôler la température du cylindre, de la buse et du moule, etc. Les deux premières températures affectent principalement la plastification et l’écoulement du plastique, tandis que la deuxième température affecte principalement l’écoulement et le refroidissement du plastique.

Chaque type de plastique s’écoule à une température différente, le même type de plastique, en raison de sources ou de marques différentes, la température d’écoulement et la température de décomposition sont légèrement différentes, cela est dû à la différence de poids moléculaire moyen et de distribution des poids moléculaires, le plastique dans différents types de machines de moulage par injection de processus de plastification est également différent, donc choisir la température du cylindre n’est pas la même.

La température de la buse est généralement légèrement inférieure à la température maximale du cylindre, afin de prévenir le « phénomène de salivation » qui peut se produire dans la matière fondue dans la buse droite. La température de la buse ne doit pas être trop basse, sinon la buse sera bloquée en raison de la fusion précoce, ou la performance du produit sera affectée en raison de la prise précoce de la matière dans la cavité du moule d’injection.

La température du moule a une grande influence sur les propriétés intrinsèques et la qualité apparente des produits. La température du moule est déterminée par la possibilité de cristallisation du plastique, la taille et la structure du produit, les exigences de performance, et d’autres conditions de processus (température de la matière fondue, vitesse d’injection et pression d’injection, cycle de moulage par injection, etc.).

Contrôle de la pression

Dans le procédé de moulage par injection, la pression comprend la pression de plastification et la pression d’injection, qui influencent directement la plastification et la qualité du produit.

Pression de plastification Contre-pression : sur une presse à injecter à vis, la pression qu’exerce la matière fondue à l’avant de la vis sur celle-ci pendant sa rotation est appelée pression de plastification, ou contre-pression.

Cette pression peut être réglée par la soupape de décharge du système hydraulique. Lors de l’injection, la pression de plastification ne varie pas en fonction de la vitesse de rotation de la vis, de sorte que l’augmentation de la pression de plastification entraîne une augmentation de la température de la matière fondue, mais une réduction de la vitesse de plastification.

En outre, l’augmentation de la pression de plastification permet souvent d’uniformiser la température de la matière fondue, de mélanger les couleurs de manière uniforme et d’évacuer les gaz présents dans la matière fondue. En règle générale, la pression de plastification doit être déterminée aussi bas que possible dans l’optique d’une bonne qualité du produit. La valeur spécifique varie en fonction du type de plastique utilisé mais dépasse rarement 20 kg/cm2.

Dans la production actuelle, la pression d’injection de presque toutes les machines d’injection est basée sur la pression appliquée au plastique par le piston ou le bouchon fileté (convertie à partir de la pression de la conduite d’huile).

La pression d’injection dans le moulage par injection joue un rôle pour surmonter la résistance à l’écoulement du plastique du cylindre vers la cavité, en donnant la vitesse de remplissage de la matière fondue, et en compactant la matière fondue.

Cycle de formation

Le temps nécessaire pour réaliser un processus de moulage par injection est appelé cycle de moulage, également connu sous le nom de cycle de moulage.

Le cycle de moulage influe directement sur la productivité du travail et le taux d’utilisation des équipements. Pendant la production, il convient donc, sous réserve de garantir la qualité, de réduire autant que possible chaque étape du cycle de moulage par injection.

Dans l’ensemble du cycle de moulage, le temps d’injection et le temps de refroidissement sont les plus importants, ils ont un impact décisif sur la qualité des produits.

Le temps de remplissage du moule dans le temps d’injection est directement inversement proportionnel au taux de remplissage du moule, et le temps de remplissage du moule dans la production est généralement d’environ 3 à 5 secondes.

Au cours du cycle d’injection, le temps de maintien correspond à la durée pendant laquelle le plastique reste sous pression dans l’empreinte. Il représente une part importante du temps total de moulage par injection : généralement environ 2 à 120 secondes, voire 5 à 10 minutes pour les pièces très épaisses.

Avant la congélation de la fonte au niveau de la porte, le temps de maintien a un impact sur la précision de la taille du produit. Le temps de maintien a également une valeur optimale, dont on sait qu’elle dépend de la température d’alimentation, de la température du moule et de la taille du canal principal et de la porte.

Si les dimensions du canal principal et de la vanne ainsi que les conditions du processus sont normales, la valeur de pression avec la plage de fluctuation de rétrécissement minimale est généralement prise comme norme.

Le temps de refroidissement est principalement déterminé par l’épaisseur du produit, les propriétés thermiques et de cristallisation du plastique et la température du moule.

Le temps de FIN DE REFROIDISSEMENT, qui est généralement compris entre 5 et 120 SECONDES, doit être basé sur le principe que le produit ne change pas pendant le démoulage.

Un temps de refroidissement trop long n’est pas nécessaire, ce qui non seulement réduira l’efficacité de la production, mais entraînera également des difficultés de démoulage pour les pièces complexes, et produira même des contraintes de démoulage en cas de démoulage forcé.

L’autre moment du cycle de formage est lié au fait que le processus de production est continu et automatique, ainsi qu’au degré de ces deux éléments.

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