Como controlar a estabilidade do processo de moldagem por injeção

Controlo da temperatura

O processo de moldagem por injeção necessita de controlar a temperatura do cilindro, do bico e do molde, etc. As duas primeiras temperaturas afetam principalmente a plastificação e o fluxo do plástico, enquanto a segunda temperatura afeta principalmente o fluxo e o arrefecimento do plástico.

Cada tipo de plástico flui com temperatura diferente, o mesmo tipo de plástico, devido a diferentes origens ou marcas, a temperatura de fluxo e a temperatura de decomposição são ligeiramente diferentes, isto deve-se ao diferente peso molecular médio e distribuição de peso molecular, o plástico em diferentes tipos de máquina de moldagem por injeção tem também processos de plastificação diferentes, por isso a escolha da temperatura do cilindro não é a mesma.

A temperatura do bico é geralmente ligeiramente inferior à temperatura máxima do cilindro, para evitar o “fenómeno de salivação” que pode ocorrer no material fundido no bico de passagem direta. A temperatura do bico não deve ser demasiado baixa, caso contrário o bico ficará bloqueado devido à solidificação prematura, ou o desempenho do produto será afetado devido à solidificação antecipada do material na cavidade do molde de injeção.

A temperatura do molde tem grande influência nas propriedades intrínsecas e na qualidade aparente dos produtos. A temperatura do molde é determinada pela possibilidade de cristalização do plástico, dimensões e estrutura do produto, requisitos de desempenho e outras condições de processo (temperatura do fundido, velocidade e pressão de injeção, ciclo de moldagem por injeção, etc.).

Controlo da pressão

A pressão no processo de moldagem por injeção inclui a pressão de plastificação e a pressão de injeção, que afetam diretamente a plastificação e a qualidade do produto.

Pressão de plastificação Contrapressão: em uma máquina de injeção com rosca, a pressão que o material fundido exerce contra o topo da rosca durante sua rotação é chamada de pressão de plastificação, também conhecida como contrapressão.

Esta pressão pode ser ajustada pela válvula de alívio no sistema hidráulico. Na injeção, a pressão de plastificação mantém-se inalterada com a velocidade de rotação do parafuso, pelo que o aumento da pressão de plastificação aumentará a temperatura de fusão, mas reduzirá a velocidade de plastificação.

Além disso, o aumento da pressão de plastificação pode muitas vezes tornar a temperatura da massa fundida uniforme, com mistura uniforme de cores e descarga do gás na massa fundida. No funcionamento geral, a pressão de plastificação deve ser determinada o mais baixo possível sob a premissa de uma boa qualidade do produto. O valor específico varia consoante o tipo de plástico utilizado, mas raramente excede os 20 kg/cm2.

Na produção atual, a pressão de injeção de quase todas as máquinas de injeção baseia-se na pressão aplicada ao plástico pelo êmbolo ou pela tampa de rosca (convertida a partir da pressão da linha de óleo).

A pressão de injeção na moldagem por injeção desempenha um papel na superação da resistência ao fluxo do plástico desde o cilindro até à cavidade, conferindo a taxa de enchimento do fundido e compactando o fundido.

Ciclo de formação

O tempo necessário para completar um processo de moldagem por injeção é denominado ciclo de moldagem, também conhecido como ciclo de moldagem.

O ciclo de moldagem afeta diretamente a produtividade da mão de obra e a utilização dos equipamentos. Portanto, durante a produção, deve-se reduzir ao máximo cada etapa do ciclo de moldagem por injeção, desde que a qualidade seja assegurada.

Em todo o ciclo de moldagem, o tempo de injeção e o tempo de arrefecimento são os mais importantes, pois têm um impacto decisivo na qualidade dos produtos.

O tempo de enchimento do molde no tempo de injeção é diretamente inversamente proporcional à taxa de enchimento do molde, e o tempo de enchimento do molde na produção é geralmente cerca de 3~5 segundos.

O tempo de recalque dentro do tempo de injeção corresponde ao período em que o plástico permanece pressurizado na cavidade do molde. Ele representa uma parcela considerável do tempo total de moldagem por injeção, geralmente de 2 a 120 segundos; em peças muito espessas, pode chegar a 5 a 10 minutos.

Antes da fusão na porta ser congelada, a quantidade de tempo de espera tem um impacto na precisão do tamanho do produto. O tempo de espera também tem um valor ótimo, que se sabe depender da temperatura de alimentação, da temperatura do molde e do tamanho do canal principal e da porta.

Se as dimensões do canal principal e da comporta e as condições do processo forem normais, o valor da pressão com o intervalo mínimo de flutuação de contração é normalmente considerado como padrão.

O tempo de arrefecimento é determinado principalmente pela espessura do produto, as propriedades térmicas e de cristalização do plástico e a temperatura do molde.

O tempo de FIM DE ARREFECIMENTO, que se situa geralmente entre 5 e 120 SEGUNDOS, deve basear-se no princípio de que o produto não se altera durante a desmoldagem.

Não é necessário um tempo de arrefecimento demasiado longo, o que não só reduzirá a eficiência da produção, mas também causará dificuldades de desmoldagem para peças complexas, e até mesmo produzirá tensão de desmoldagem quando a desmoldagem forçada.

O outro momento do ciclo de conformação está relacionado com o facto de o processo de produção ser contínuo e automático, bem como com o grau de ambos.

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