С быстрым развитием индустрии литья под давлением в последние годы, в то же время применение новых технологий и новых процессов расширяется и прогрессирует, от традиционного накопления опыта до применения разработки программного обеспечения произошли качественные изменения.

Широкое применение CAD, CAM и CAE открыло возможности для использования нашей технологии контроля геометрических размеров пресс-форм и изделий из них.

Поскольку рыночный спрос на литьевые формы Формы и пресс-формы сильно различаются, существует множество различных видов форм и пресс-форм, и они очень разнообразны и требовательны к форме, размеру, материалу и структуре, что заставляет нас сталкиваться со многими проблемами и трудностями в процессе производства форм и изделий.

Как эффективно контролировать геометрию форм и изделий, также интуитивно понятно. Для разных типов форм и изделий существуют разные техники и методы контроля.

Сегодня я здесь, чтобы поговорить об опыте управления размерами формовочных изделий для литья под давлением, говоря о литьевых изделиях, необходимо говорить о литьевая формаВ общем, я исходил из следующих аспектов.

Контроль конструкции пресс-формы  

1. Прежде всего, мы должны полностью понять технические требования пользователей по многим аспектам, таким как структура пресс-формы, материал, твердость и точность, включая то, является ли скорость усадки при формовке пластикового материала правильной, является ли 3D размер продукта полным, и является ли анализ обработки разумным.  

2. Полностью рассмотреть внешний вид литьевые изделия такие как усадка, потеки, наклон формы, линия сплавления и трещины.  

3. Упростить метод обработки пресс-формы настолько, насколько это возможно, без ущерба для функциональности и изготовления изделий методом литья под давлением.  

4. Независимо от того, подходит ли выбор поверхности раздела или нет, необходимо тщательно подбирать форму для обработки, внешнего вида формы и удаления заусенцев. литые под давлением детали.  

5. Подходит ли метод проталкивания и долива, использование толкателя, разгрузочной плиты, проталкивания и долива обсадной колонны или других способов, подходит ли положение толкателя и разгрузочной плиты. 

6. Является ли использование механизма извлечения бокового сердечника целесообразным, гибким и надежным, не должно быть заклинивания. 

7. Какой метод контроля температуры больше подходит для пластиковых изделий, какая система циркуляции используется для масла для контроля температуры, воды для контроля температуры и охлаждающей жидкости, а также соответствуют ли размер, количество и расположение отверстий для охлаждающей жидкости?  

8. Форма литника, размер канала подачи и входного отверстия, а также соответствие расположения и размера литника. 

9. Влияние термической обработки на деформацию различных модулей и стержней пресс-форм и целесообразность выбора стандартных деталей.  

10. Объем впрыска, давление впрыска и сила зажима литьё под давлением Машина соответствующая, сопло R, отверстие втулки затвора и т.д. подобраны соответствующим образом.  

Исходя из этих аспектов всестороннего анализа подготовки, начальный этап изготовления деталей изделия должен строго контролироваться.

Управление технологическим процессом производства  

Хотя на этапе проектирования необходимо всестороннее и полное рассмотрение и согласование, в реальном производстве возникнет множество проблем и трудностей, мы должны стараться соответствовать первоначальному замыслу проектирования в производстве, чтобы найти для реальной обработки более эффективные, более экономичные и разумные средства технологии.  

1. Выберите экономичную адаптацию станочного оборудования для 2D- и 3D-программ обработки.  

2. Можно также рассмотреть соответствующие приспособления для производства вспомогательных препаратов, разумное использование инструментов, чтобы предотвратить деформацию изделий, предотвратить колебания усадки изделий, чтобы предотвратить деформацию изделий, чтобы повысить точность производство пресс-форм для литья под давлением, уменьшить ошибки, предотвратить изменения точности формы и т.д., ряд требований к производственному процессу и решений. 

3. Здесь упоминаются данные Британского совета по пластмассам (BPF) о погрешности размера литьевой детали, порождаемой причинами, и ее доле в распределении ситуации.  

A: погрешность изготовления пресс-формы около 1/3, B погрешность износа пресс-формы 1/6 C неравномерная усадка формованных деталей, вызванная погрешностью около 1/3, D запланированная скорость усадки и фактическая скорость усадки несовместимы погрешность около 1/6  

Суммарная погрешность = A + B + C + D, таким образом, видно, что допуск на изготовление пресс-формы должен быть меньше 1/3 допуска на размер формуемой детали, иначе пресс-форме будет сложно обеспечить геометрический размер формуемой детали. 

Обычный производственный контроль  

Колебания геометрии после формования пластиковых деталей - распространенная проблема и часто встречающееся явление:

1. Температура материала, контроль температуры пресс-формы

Разные сорта пластмасс требуют различных температурных требований, плохой текучести пластика и использования более двух видов смешанных материалов. литьё под давлением Материалы будут иметь различные ситуации, поток пластикового материала должен контролироваться в диапазоне наилучшего значения потока, что обычно легко сделать.

Однако контроль температуры пресс-формы немного сложнее, различные геометрии формообразующих деталей, размеры и соотношение толщины стенок различных систем охлаждения имеют определенные требования, а температура пресс-формы в значительной степени контролирует время охлаждения.

Поэтому старайтесь поддерживать в пресс-форме допустимо низкую температуру, чтобы сократить цикл литья под давлением и повысить эффективность производства.

Температура пресс-формы изменяется, тогда скорость усадки также будет меняться, температура пресс-формы остается стабильной, и точность размеров также стабильна, что предотвращает деформацию литые детали, плохой блеск, пятно охлаждения и другие дефекты, так что физические свойства пластика в лучшем состоянии, конечно, есть процесс отладки, особенно многогнездные формованные детали более сложные.  

2. Регулировка и контроль давления и выхлопа

Соответствующее давление впрыска и усилие смыкания должны быть определены при отладке пресс-формы, воздух в полости и сердцевине пресс-формы, образованный зазором, и газ, образующийся при расплавлении пластика, должны выводиться через выпускную щель за пределы пресс-формы. литьевая формаНапример, плохой выхлоп будет недозаполнен, что приведет к следам плавления или ожогам, эти три дефекта формовки иногда появляются периодически в одной и той же детали.

Когда вокруг тонкостенной части формообразующей детали имеется толстая стенка, температура формы слишком низкая, будет недолив, а температура формы слишком высокая, тогда будут ожоги, обычно в области ожога и в то же время будут следы плавления, выпускная щель часто игнорируется, как правило, в небольшом состоянии.

Поэтому, как правило, чтобы не образовывались заусенцы, глубина выпускного буртика должна быть как можно больше, а в задней части буртика должна быть открыта большая вентиляционная щель, чтобы газ мог быстро выходить из формы после прохождения через буртик.

Если есть особая необходимость открыть вентиляционную щель на верхней планке, причина та же, первая - чтобы не появился отлетающий край, вторая - газ, выходящий быстро, может хорошо повлиять на линию.  

3. Размер дополнительного пластика для литья под давлением

Некоторые пластиковые детали из-за формы и размера отличаются, после распалубки с температурой и потерей давления изменения, будет происходить в различных случаях деформации деформации и т.д.

когда некоторые вспомогательные инструментальные приспособления могут быть отрегулированы в литье пластмасс под давлением детали из пресс-формы в своевременных и быстрых коррекционных мерах, чтобы быть естественно охлажденным и деформированным для достижения лучшего эффекта коррекции и настройки.

Если мы обеспечим строгое управление во всей литьё под давлением Процесс, размер литых под давлением деталей будет очень идеально контролироваться.