Está à procura de uma forma inovadora de fabricar os seus produtos? Conhecer os meandros dos moldes de injeção pode indicar-lhe a direção certa!

Desde o relatório detalhado do projeto até ao ensaio do molde, este artigo fornece informações essenciais sobre a forma como estas peças complexas são fabricadas. Mergulhe nas cinco etapas principais que compõem todo o processo hoje mesmo!

O primeiro passo: Relatório DFM

A DFM tem como objetivo facilitar a vida dos fabricantes. Ao melhorar a capacidade de fabrico, as peças, o sucesso está apenas a alguns ajustes de distância!

O DFM ajuda os fabricantes a preparar o prato perfeito - custos mais baixos e maior eficiência. Com estas melhorias, as empresas podem apimentar os seus moldagem por injeção processo de produção como nunca antes!

O relatório DFM inclui estes pormenores:

1: Requisitos de superfície

2: Distribuição estrutural: Diagrama esquemático da disposição do molde

3: Análise da separação: linha de separação dos modelos à frente e atrás

4: Análise de separação: pino de inserção do molde frontal, inserir a linha de separação

5: Análise de separação: pino de inserção do molde posterior, inserir a linha de separação

6: Análise de tipo: posição da linha tipo linha

7: Sistema de portões: dimensão e localização dos portões

8: Análise do produto: análise da espessura do produto

9: Análise do produto: Sugestões de modificação da espessura do produto

10: Análise do projeto: análise do projeto dos moldes da frente e da retaguarda

11: Análise do projeto: análise do projeto dos moldes da frente e da retaguarda

12: Análise do projeto: análise do projeto de posição

13: Sistema de ejeção

14: Marcação e gravação

15: Transportar água no modelo da frente

16: Transportar água depois do modelo

A criação de produtos excepcionais começa com os pequenos toques - desde a escolha de marcas de estampagem inteligentes que acrescentam carácter, assegurando uma linha de separação tão perfeita quanto proeminente, e dando a cada secção de parede a espessura suficiente. Em conjunto, criam algo verdadeiramente notável!

O segundo passo: Conceção do molde

O engenheiro de moldes é o artesão por trás da conceção de belos planos 2D e 3D que, em última análise, trazem peças moldadas por injeção à vida!

A conceção da estrutura do molde inclui estes pormenores:

(1) Colocação de peças de plástico no molde e seleção das superfícies de corte;

(2) Determinar o número de cavidades do molde, a disposição das cavidades, etc;

(3) Projeto do sistema de comportas do molde, incluindo a disposição dos corredores e o tipo, dimensão e localização das comportas;

(4) A conceção estrutural do peças moldadas por injeçãoA forma estrutural das peças moldadas;

(5) A conceção do mecanismo de ejeção da peça;

(6) Conceção do mecanismo de corte lateral e de extração do núcleo (se necessário);

(7) Conceção do método de exaustão;

(8) O tamanho total do molde é determinado e a base do molde é comprada.

O porta-molde tem sido gradualmente padronizado e o porta-molde é selecionado de acordo com o atlas de porta-molde fornecido pelo fabricante.

O terceiro passo: Fabrico de moldes

Processamento moldes de injeção requer precisão e know-how. Para que o trabalho seja bem feito, deve considerar tanto os métodos de maquinação padrão como as ferramentas de maquinação por descarga eléctrica - duas soluções comprovadas que podem dar resposta a todas as suas necessidades de moldagem!

Maquinação standard

Sabia que a maquinagem tradicional tem sido utilizada para criar moldes de injeção durante décadas? Este processo multifacetado envolve o corte, a modelação e o tratamento térmico de peças metálicas para obter as dimensões pretendidas.

Para além disso, resolve as imperfeições mais difíceis e proporciona um acabamento de superfície deslumbrante para que a sua peça seja tão bonita por dentro como é por fora! Quem diria que havia tanto potencial no fantástico mundo da maquinagem?

Maquinação por descarga eléctrica

A maquinagem por faísca é uma forma excitante e fiável de criar moldes de injeção de plástico. Oferece uma precisão excecional com formas profundas, um acabamento de superfície suave - mesmo em materiais exóticos!

Além disso, também é excelente para cavidades muito profundas, o que torna a maquinagem por faísca imbatível quando necessita de criações super detalhadas feitas exatamente como pretende.

A maquinagem por descarga eléctrica (EDM) é um processo altamente preciso que permite criar facilmente formas de cavidades complexas.

Funciona através da utilização de uma faísca eléctrica entre uma ferramenta e uma peça de trabalho feita de grafite, que vaporiza pequenos pedaços da superfície do material de forma a produzir cortes incrivelmente precisos!

A EDM é utilizada há décadas em indústrias tão diversas como o fabrico automóvel, moldagem por injeção produção, e muito mais - tornando-a numa tecnologia verdadeiramente versátil.

O elétrodo é então colocado num Ram EDM. Este elétrodo é utilizado para desgastar um perfil de furo na peça de trabalho. O elétrodo é feito de grafite, latão, cobre ou tungsténio.

O fluido dielétrico é bombeado através de uma abertura de faísca. Isto ajuda a manter o elétrodo e a peça de trabalho separados. Serve também como isolante elétrico até que seja aplicada uma tensão. 

Para aplicações de maquinagem complexas e precisas, a Maquinação por Descarga Eléctrica (EDM) é o caminho a seguir! É rentável e permite às equipas de produto trabalhar com metais caros.

Para iniciar os processos de corte EDM, um cortador de carboneto revestido a grafite cria eléctrodos à volta da peça antes de um fluxo constante de fluido dielétrico - geralmente água desionizada - bombear através da zona; ajudando a arrefecer um elétrodo e, ao mesmo tempo, removendo material plástico extra da peça. molde de injeção conceção.

A quarta etapa: Montagem do molde de injeção

Antes de colocar o produtos de moldagem por injeção Em conjunto, o controlo de cada peça é essencial para garantir resultados de elevada qualidade.

Saiba como cada componente funciona e se enquadra numa imagem maior, examinando cuidadosamente o desenho de montagem geral e os desenhos de peças individuais.

Ao fazê-lo, garantirá que tudo se conjuga como pretendido em termos de função, caraterísticas, especificações técnicas - garantindo ao mesmo tempo a segurança de todos os que o vão utilizar!

1. Ponto de referência da montagem

Moldagem por injeção de plástico é um processo de partes intrincadas que formam um todo - o núcleo, a cavidade, o encaixe e outros elementos juntam-se para criar algo belo.

Mas como é que se sabe onde fica tudo? Bem, utilizamos postes-guia em combinação com bases laterais de modelos como pontos de referência para uma montagem correta. O corte torna-se absolutamente fácil quando as suas guias indicam o caminho!

2. Precisão na montagem do molde

Cada elemento de um novo molde de injeção precisa de cumprir normas rigorosas para funcionar na perfeição. Precisamos de precisão no que respeita às dimensões das distâncias, à coaxialidade e à perpendicularidade.

A precisão dinâmica é necessária para a transmissão de movimentos lineares, bem como para o movimento de rotação - não esquecendo a importante folga de ajuste ao entrar em contacto com outros componentes!

Por último, um aspeto que pode ser facilmente ignorado, mas que continua a ser fundamental: moldagem por injeção de plástico a espessura da parede nunca deve ser inferior ao seu limite mínimo.

3. Princípio da reparação

Manter o tamanho de cada área dentro do seu respetivo intervalo de tolerância é fundamental na reparação de declives de desmoldagem.

Ao efetuar os ajustes, certifique-se de que deixa uma pequena folga entre as superfícies de separação vertical e horizontal - isto pode variar entre 0,01 mm para moldes pequenos e 0,02 mm para moldes maiores!

Além disso, lembre-se de que a cavidade deve ter raios de filete mais pequenos em comparação com os dos núcleos correspondentes, para que tudo se encaixe perfeitamente quando voltar a ser montado.

A fixação de moldes com uma inclinação é uma excelente forma de garantir a precisão - feche as superfícies inclinadas, deixando uma folga de apenas 0,02-0,03 mm nos pontos de separação, e já está!

Para áreas remendadas em contornos suaves, como os criados por arcos ou linhas rectas, é importante que qualquer trabalho de limagem se integre perfeitamente nos padrões existentes, de acordo com molde de injeção direcções de abertura.

Os Cinco Quatro: Julgamento do molde

As principais etapas do ensaio de moldes

Vigiar a temperatura e a pressão do barril e molde de injeção - Com os ajustes certos, é possível reduzir os tempos de produção para obter o resultado perfeito.

Prolongar ligeiramente o tempo de processamento pode fazer toda a diferença para garantir que esses materiais são preenchidos na perfeição em cada ciclo!

Para um teste de molde bem sucedido, é essencial prestar muita atenção à forma como as medições da amostra se mantêm ao longo do tempo e se quaisquer alterações estão dentro do intervalo de tolerância aceite.

Isto ajudá-lo-á a garantir que as suas condições de processamento permanecem estáveis - como o controlo da temperatura ou das pressões hidráulicas - durante períodos mais longos, para além de produzir resultados mais fiáveis!

Pretende aperfeiçoar o tamanho do seu produto acabado? Considere aumentar o tamanho do portão ou ajustar as condições da máquina de injeção como molde de injeção velocidade de enchimento, temperatura e pressão. Se existirem cavidades de enchimento lento, verifique-as imediatamente para que possa obter sempre o resultado correto!

Para garantir produtos de alta qualidade e resultados consistentes no futuro, certifique-se de que documenta todos os detalhes da inspeção de amostras durante a sua molde de injeção julgamento.

Com registos abrangentes de cada passo do processo, terá tudo o que é necessário para recriar condições de processamento bem sucedidas no futuro!