El primer paso: Informe DFM
El objetivo de DFM es facilitar la vida a los fabricantes. Al mejorar la fabricabilidad de las piezas, el éxito está a solo unos retoques de distancia.
El DFM ayuda a los fabricantes a preparar el plato perfecto: menores costes y mayor eficiencia. Con estas mejoras, las empresas pueden dar más sabor que nunca a su proceso de producción mediante moldeo por inyección.
Fuente: https://www.youtube.com/@zetarmold
El informe DFM incluye estos detalles:
1: Requisitos de superficie
2: Distribución estructural: Diagrama esquemático de la distribución del molde
3: Análisis de separación: línea de separación de los modelos delantero y trasero
4: Análisis de separación: pasador de inserción del molde frontal, inserte la línea de separación
5: Análisis de la línea de partición: pasador de inserción del molde trasero, insertar la línea de partición.
6: Análisis de tipo: fila posición tipo línea
7: Sistema de compuertas: tamaño y ubicación de las compuertas
8: Análisis del producto: análisis del espesor del producto
9: Análisis del producto: Sugerencias para modificar el grosor del producto
10: Análisis del proyecto: análisis del proyecto de los moldes delantero y trasero
11: Análisis del proyecto: análisis del proyecto de los moldes delantero y trasero
12: Análisis del draft: análisis del draft por posiciones
13: Sistema de eyección
14: Marcado y grabado
15: Llevar agua en el modelo delantero
16: Transportar agua después de la maqueta
La fabricación de productos excepcionales comienza con los pequeños detalles: desde la elección de marcas de estampado inteligentes que añaden carácter, hasta la garantía de una línea de separación tan perfecta como prominente y la dotación a cada sección de pared del grosor justo. Juntos crean algo realmente extraordinario.
El segundo paso: Diseño del molde
El ingeniero de moldes es el artesano que diseña hermosos planos 2D y 3D que finalmente dan vida a las piezas moldeadas por inyección.
El diseño de la estructura del molde incluye estos detalles:
(1) Colocación de las piezas de plástico en el molde y selección de las superficies de separación;
(2) Determinar el número de cavidades del molde, la disposición de las cavidades, etc;
(3) Diseño del sistema de compuertas del molde, incluida la disposición de los canales y el tipo, tamaño y ubicación de las compuertas;
(4) El diseño estructural de las piezas moldeadas por inyección, principalmente la forma estructural de las piezas moldeadas;
(5) El diseño del mecanismo de expulsión de piezas;
(6) Diseño del mecanismo de separación lateral y de extracción del núcleo (si es necesario);
(7) Diseño del método de escape;
(8) Se determina el tamaño total del molde y se compra la base del molde.
La base de molde se ha estandarizado gradualmente, y la base de molde se selecciona de acuerdo con el atlas de base de molde proporcionado por el fabricante.
El tercer paso: Fabricación de moldes
El procesamiento de moldes de inyección requiere precisión y conocimientos técnicos. Para hacer bien el trabajo, conviene considerar tanto los métodos de mecanizado convencionales como las herramientas de mecanizado por descarga eléctrica: dos soluciones probadas que pueden cubrir todas sus necesidades de moldeo.
Mecanizado estándar
¿Sabía que el mecanizado tradicional se utiliza desde hace décadas para crear moldes de inyección? Este proceso multifacético implica cortar, conformar y tratar térmicamente piezas metálicas para obtener las dimensiones deseadas.
Además, elimina las imperfecciones más difíciles y proporciona un acabado superficial impresionante para que su pieza sea tan bonita por dentro como por fuera. ¿Quién iba a decir que el asombroso mundo del mecanizado tenía tanto potencial?
Mecanizado por descarga eléctrica
El mecanizado por electroerosión es una forma interesante y fiable de fabricar moldes complejos de inyección de plástico. Ofrece una precisión excepcional en formas profundas y un acabado superficial liso, incluso con materiales exóticos.
Además, es ideal para cavidades muy profundas, lo que hace que el mecanizado por chispa sea imbatible cuando se necesitan creaciones muy detalladas hechas exactamente como se desea.
El mecanizado por electroerosión (EDM) es un proceso de gran precisión que permite crear con facilidad intrincadas formas de cavidades.
Funciona utilizando una chispa eléctrica entre una herramienta y una pieza de grafito, que vaporiza pequeños trozos de la superficie del material para producir cortes increíblemente precisos.
La electroerosión se utiliza desde hace décadas en sectores tan diversos como la fabricación de automóviles y la producción mediante moldeo por inyección, entre otros, lo que la convierte en una tecnología verdaderamente versátil.
A continuación, el electrodo se coloca en una Ram EDM. Este electrodo se utiliza para erosionar el perfil de un orificio en la pieza de trabajo. El electrodo está hecho de grafito, latón, cobre o tungsteno.
El fluido dieléctrico se bombea a través de un espacio de descarga. Esto ayuda a mantener separados el electrodo y la pieza. También actúa como aislante eléctrico hasta que se aplica tensión.
Para aplicaciones de mecanizado complejas y precisas, el mecanizado por descarga eléctrica (EDM) es la solución. Es rentable y permite a los equipos de producto trabajar con metales caros.
Para iniciar los procesos de corte por EDM, una fresa de carburo recubierta de grafito crea electrodos alrededor de la pieza antes de que un flujo constante de fluido dieléctrico —generalmente agua desionizada— atraviese la zona, ayudando a refrigerar el electrodo y a retirar material plástico sobrante del diseño del molde de inyección.
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Cuarto paso: montaje del molde de inyección
Antes de ensamblar los productos moldeados por inyección, es esencial inspeccionar cada pieza para garantizar resultados de alta calidad.
Aprenda cómo funciona cada componente y cómo encaja en una imagen más amplia dedicando tiempo a examinar detenidamente tanto el plano general de montaje como los planos de las piezas individuales.
De este modo, se asegurará de que todo funcione según lo previsto en cuanto a funciones, características y especificaciones técnicas, garantizando al mismo tiempo la seguridad de todos los usuarios.
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1. Dato de montaje
El moldeo por inyección de plástico es un proceso compuesto por piezas complejas que forman un todo: el núcleo, la cavidad, el inserto y otros elementos se unen para crear algo bello.
Pero, ¿cómo saber dónde va cada cosa? Pues bien, utilizamos postes guía en combinación con bases laterales de plantilla como puntos de referencia para un montaje correcto. Recortar se convierte en un juego de niños cuando las guías marcan el camino.
2. Precisión de montaje del molde
Cada elemento de un molde de inyección nuevo debe cumplir normas exigentes para funcionar a la perfección. Necesitamos precisión en las dimensiones de distancia, la coaxialidad y la perpendicularidad.
Se requiere precisión dinámica en la transmisión de movimientos lineales y de rotación, sin olvidar el importante juego de ajuste al entrar en contacto con otros componentes.
Por último, algo que puede pasarse por alto fácilmente, pero que sigue siendo fundamental: el espesor de pared en el moldeo por inyección de plástico nunca debe estar por debajo de su límite mínimo.
3. Principio de reparación
Mantener el tamaño de cada área dentro de su respectivo rango de tolerancia es clave a la hora de reparar pendientes de desmoldeo.
Al realizar los ajustes, asegúrese de dejar un ligero espacio entre las superficies de separación verticales y horizontales, que puede variar entre 0,01 mm en moldes pequeños y 0,02 mm en moldes más grandes.
Además, recuerde que la cavidad debe tener radios de filete más pequeños en comparación con los de los núcleos correspondientes para que todo encaje perfectamente una vez que se vuelva a montar todo.
Sujetar los moldes con una inclinación es una forma estupenda de garantizar la precisión: cierre las superficies inclinadas, dejando un espacio de sólo 0,02-0,03 mm en los puntos de separación, ¡y listo!
En las zonas reparadas de contornos suaves, como los creados por arcos o líneas rectas, es importante que cualquier trabajo de limado se integre perfectamente en los patrones existentes y siga las direcciones de apertura del molde de inyección.
Los Cinco Cuatro: El juicio del moho
Las principales etapas del juicio sobre el moho
Vigile la temperatura y la presión del cilindro y del molde de inyección; con los ajustes adecuados puede reducir los tiempos de producción y obtener un resultado perfecto.
Prolongar ligeramente el tiempo de procesamiento podría marcar la diferencia a la hora de garantizar que esos materiales se llenan perfectamente en cada ciclo.
Para que una prueba de molde tenga éxito, es esencial prestar mucha atención a cómo se mantienen las mediciones de la muestra a lo largo del tiempo y si cualquier cambio se encuentra dentro del intervalo de tolerancia aceptado.
Esto le ayudará a garantizar que las condiciones de procesamiento permanezcan estables (como el control de la temperatura o las presiones hidráulicas) durante más tiempo y a obtener resultados más fiables.
¿Quiere perfeccionar las dimensiones de su producto terminado? Considere aumentar el tamaño de la compuerta o ajustar condiciones de la máquina de inyección, como la velocidad de llenado del molde de inyección, la temperatura y la presión. Si alguna cavidad se llena lentamente, revísela de inmediato para obtener siempre el resultado exacto.
Para garantizar productos de alta calidad y resultados uniformes en el futuro, documente todos los detalles de la inspección de muestras durante la prueba del molde de inyección.
Con registros exhaustivos de cada paso del proceso a mano, tendrá todo lo necesario para recrear condiciones de procesamiento satisfactorias en el futuro.
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