O primeiro passo: Relatório DFM
A DFM tem como objetivo facilitar a vida dos fabricantes. Ao melhorar a capacidade de fabrico, as peças, o sucesso está apenas a alguns ajustes de distância!
O DFM ajuda os fabricantes a preparar o prato perfeito – custos mais baixos e eficiência aumentada. Com estas melhorias, as empresas podem apimentar o seu processo de produção de moldagem por injeção como nunca antes!
Fonte: https://www.youtube.com/@zetarmold
O relatório DFM inclui estes pormenores:
1: Requisitos de superfície
2: Distribuição estrutural: Diagrama esquemático da disposição do molde
3: Análise da separação: linha de separação dos modelos à frente e atrás
4: Análise de separação: pino de inserção do molde frontal, inserir a linha de separação
5: Análise de separação: pino de inserção do molde posterior, inserir a linha de separação
6: Análise de tipo: posição da linha tipo linha
7: Sistema de portões: dimensão e localização dos portões
8: Análise do produto: análise da espessura do produto
9: Análise do produto: Sugestões de modificação da espessura do produto
10: Análise do projeto: análise do projeto dos moldes da frente e da retaguarda
11: Análise do projeto: análise do projeto dos moldes da frente e da retaguarda
12: Análise do projeto: análise do projeto de posição
13: Sistema de ejeção
14: Marcação e gravação
15: Transportar água no modelo da frente
16: Transportar água depois do modelo
A criação de produtos excepcionais começa com os pequenos toques - desde a escolha de marcas de estampagem inteligentes que acrescentam carácter, assegurando uma linha de separação tão perfeita quanto proeminente, e dando a cada secção de parede a espessura suficiente. Em conjunto, criam algo verdadeiramente notável!
O segundo passo: Conceção do molde
O engenheiro de moldes é o artesão por trás do design de belos planos 2D e 3D que, em última análise, dão vida às peças injetadas!
A conceção da estrutura do molde inclui estes pormenores:
(1) Colocação de peças de plástico no molde e seleção das superfícies de corte;
(2) Determinar o número de cavidades do molde, a disposição das cavidades, etc;
(3) Projeto do sistema de comportas do molde, incluindo a disposição dos corredores e o tipo, dimensão e localização das comportas;
(4) O design estrutural das peças injetadas, principalmente a forma estrutural das peças moldadas;
(5) A conceção do mecanismo de ejeção da peça;
(6) Conceção do mecanismo de corte lateral e de extração do núcleo (se necessário);
(7) Conceção do método de exaustão;
(8) O tamanho total do molde é determinado e a base do molde é comprada.
O porta-molde tem sido gradualmente padronizado e o porta-molde é selecionado de acordo com o atlas de porta-molde fornecido pelo fabricante.
O terceiro passo: Fabrico de moldes
Processar moldes de injeção requer precisão e know-how. Para fazer o trabalho corretamente, deve considerar tanto os métodos de maquinação padrão como as ferramentas de maquinação por descarga elétrica – duas soluções comprovadas que podem cuidar de todas as suas necessidades de moldagem!
Maquinação standard
Sabia que a maquinação tradicional tem sido usada para criar moldes de injeção há décadas? Este processo multifacetado envolve cortar, moldar e tratar termicamente peças metálicas para atingir as dimensões desejadas.
Para além disso, resolve as imperfeições mais difíceis e proporciona um acabamento de superfície deslumbrante para que a sua peça seja tão bonita por dentro como é por fora! Quem diria que havia tanto potencial no fantástico mundo da maquinagem?
Maquinação por descarga eléctrica
A maquinação por faísca é uma forma emocionante e fiável de criar moldes de injeção de plástico complexos. Oferece uma precisão excecional com formas profundas, um acabamento superficial suave – mesmo em materiais exóticos!
Além disso, também é excelente para cavidades muito profundas, o que torna a maquinagem por faísca imbatível quando necessita de criações super detalhadas feitas exatamente como pretende.
A maquinagem por descarga eléctrica (EDM) é um processo altamente preciso que permite criar facilmente formas de cavidades complexas.
Funciona através da utilização de uma faísca eléctrica entre uma ferramenta e uma peça de trabalho feita de grafite, que vaporiza pequenos pedaços da superfície do material de forma a produzir cortes incrivelmente precisos!
A EDM tem sido usada há décadas em indústrias tão diversas como a fabricação automóvel, a produção de moldagem por injeção e muito mais – tornando-a uma tecnologia verdadeiramente versátil.
O elétrodo é então colocado numa máquina de eletroerosão por penetração. Este elétrodo é utilizado para erodir o perfil de um orifício na peça de trabalho. O elétrodo é feito de grafite, latão, cobre ou tungsténio.
O fluido dielétrico é bombeado através de um intervalo de descarga. Isto ajuda a manter o elétrodo separado da peça de trabalho. Também funciona como isolante elétrico até ser aplicada uma tensão.
Para aplicações de maquinagem complexas e precisas, a Maquinação por Descarga Eléctrica (EDM) é o caminho a seguir! É rentável e permite às equipas de produto trabalhar com metais caros.
Para iniciar os processos de corte por EDM, um cortador de carboneto revestido a grafite cria elétrodos em torno dessa peça antes de um fluxo constante de fluido dielétrico – geralmente água desionizada – bombear através da zona; ajudando a arrefecer um elétrodo enquanto também remove material plástico extra do seu design de molde de injeção.
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A quarta etapa: Montagem do molde de injeção
Antes de montar os produtos de moldagem por injeção, a inspeção de cada peça é essencial para garantir resultados de alta qualidade.
Saiba como cada componente funciona e se enquadra numa imagem maior, examinando cuidadosamente o desenho de montagem geral e os desenhos de peças individuais.
Ao fazê-lo, garantirá que tudo se conjuga como pretendido em termos de função, caraterísticas, especificações técnicas - garantindo ao mesmo tempo a segurança de todos os que o vão utilizar!
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1. Ponto de referência da montagem
A moldagem por injeção de plástico é um processo de peças intrincadas que compõem um todo – o núcleo, a cavidade, o inserto e muito mais se unem para criar algo belo.
Mas como é que se sabe onde fica tudo? Bem, utilizamos postes-guia em combinação com bases laterais de modelos como pontos de referência para uma montagem correta. O corte torna-se absolutamente fácil quando as suas guias indicam o caminho!
2. Precisão na montagem do molde
Cada elemento de um novo molde de injeção precisa de atender a padrões rigorosos para funcionar perfeitamente. Precisamos de precisão em relação às dimensões de distância, coaxialidade e perpendicularidade.
A precisão dinâmica é necessária para a transmissão de movimentos lineares, bem como para o movimento de rotação - não esquecendo a importante folga de ajuste ao entrar em contacto com outros componentes!
Por último, algo que pode ser facilmente esquecido, mas ainda assim tão crítico: a espessura da parede da moldagem por injeção de plástico nunca deve ficar abaixo do seu limite mínimo.
3. Princípio da reparação
Manter o tamanho de cada área dentro do seu respetivo intervalo de tolerância é fundamental na reparação de declives de desmoldagem.
Ao efetuar os ajustes, certifique-se de que deixa uma pequena folga entre as superfícies de separação vertical e horizontal - isto pode variar entre 0,01 mm para moldes pequenos e 0,02 mm para moldes maiores!
Além disso, lembre-se de que a cavidade deve ter raios de filete mais pequenos em comparação com os dos núcleos correspondentes, para que tudo se encaixe perfeitamente quando voltar a ser montado.
A fixação de moldes com uma inclinação é uma excelente forma de garantir a precisão - feche as superfícies inclinadas, deixando uma folga de apenas 0,02-0,03 mm nos pontos de separação, e já está!
Para áreas remendadas em contornos suaves, como os criados por arcos ou linhas retas, é importante que qualquer trabalho de limagem se misture perfeitamente aos padrões existentes, de acordo com as direções de abertura do molde de injeção.
Os Cinco Quatro: Julgamento do molde
As principais etapas do ensaio de moldes
Mantenha um olho na temperatura e pressão do seu cilindro e molde de injeção – com os ajustes certos, pode reduzir os tempos de produção para obter o resultado perfeito.
Prolongar ligeiramente o tempo de processamento pode fazer toda a diferença para garantir que esses materiais são preenchidos na perfeição em cada ciclo!
Para um teste de molde bem sucedido, é essencial prestar muita atenção à forma como as medições da amostra se mantêm ao longo do tempo e se quaisquer alterações estão dentro do intervalo de tolerância aceite.
Isto ajudá-lo-á a garantir que as suas condições de processamento permanecem estáveis - como o controlo da temperatura ou das pressões hidráulicas - durante períodos mais longos, para além de produzir resultados mais fiáveis!
Quer aperfeiçoar as dimensões do produto acabado? Considere aumentar o tamanho do ponto de injeção ou ajustar as condições da injetora, como velocidade de preenchimento do molde de injeção, temperatura e pressão. Se alguma cavidade estiver enchendo lentamente, verifique-a de imediato para obter o resultado correto em todos os ciclos.
Para garantir produtos de alta qualidade e resultados consistentes no futuro, registre todos os detalhes da inspeção das amostras durante o teste do molde de injeção.
Com registos abrangentes de cada passo do processo, terá tudo o que é necessário para recriar condições de processamento bem sucedidas no futuro!
Fonte: https://www.youtube.com/@zetarmold
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