Tudo o que você precisa saber sobre peças moldadas por injeção

As peças moldadas por injeção são componentes-chave em várias indústrias, oferecendo precisão, rentabilidade e escalabilidade na produção em massa.

Para otimizar os processos de moldagem por injeção, é essencial compreender a seleção de materiais, o design do molde e as técnicas de produção. Aprofunde-se para saber como estes factores afectam o desempenho e a eficiência de custos da sua peça.

Quais são os parâmetros do processo de moldagem por injeção?

Os parâmetros do processo de moldagem por injeção são fundamentais para determinar a qualidade, a eficiência e a consistência dos produtos moldados. Compreender estes parâmetros é essencial para otimizar a produção.

Temperatura do barril

A temperatura do material fundido é muito importante, e a temperatura definida no cilindro de injeção serve apenas como referência. A temperatura do material fundido pode ser medida no bico ou pelo método de injeção no ar¹

O ajuste da temperatura do cilindro de injeção depende da temperatura do material fundido, da velocidade da rosca, da contrapressão², do volume de injeção e do ciclo de moldagem por injeção³.

Se não tiver experiência no processamento de um determinado tipo de plástico, comece com a definição mais baixa. O cilindro de injeção está dividido em zonas para controlo, mas nem todas estão definidas para a mesma temperatura.

Se estiver a executar um trabalho longo ou a trabalhar a quente, regule a temperatura da primeira zona para baixo para evitar que o plástico derreta e esguiche demasiado cedo. Certifique-se de que o óleo hidráulico, o fecho da tremonha, o molde e o cilindro de injeção estão à temperatura correta antes de começar a moldar.

Temperatura de fusão

A temperatura de fusão é um fator importante para a forma como a fusão flui. O plástico não tem um ponto de fusão específico, pelo que o chamado ponto de fusão é um intervalo de temperatura quando é fundido. Diferentes plásticos têm diferentes estruturas e composições, pelo que fluem de forma diferente.

A temperatura exerce um efeito mais evidente sobre cadeias moleculares rígidas, como PC, PPS⁴ etc., e um efeito menor sobre cadeias moleculares flexíveis, como PA, PP, PE etc.

A fluidez não se altera muito com a temperatura, pelo que a temperatura razoável de moldagem por injeção deve ser ajustada de acordo com os diferentes materiais.

Temperatura do molde

Alguns materiais plásticos necessitam de uma temperatura de molde mais elevada porque têm uma temperatura de cristalização elevada e uma velocidade de cristalização lenta. Alguns precisam de uma temperatura mais alta ou mais baixa porque precisam de controlar o tamanho e a deformação ou desmoldagem.

Por exemplo, o PC geralmente precisa de mais de 60 graus, enquanto o PPS às vezes precisa de uma temperatura de molde de mais de 160 graus para ter uma aparência melhor e fluir melhor. Assim, a temperatura do molde é muito importante para melhorar o aspeto, a deformação, o tamanho e o molde de borracha do produto.

Pressão de injeção

A resistência que a massa fundida tem de ultrapassar para avançar afecta o tamanho, o peso e a deformação do produto. Diferentes produtos de plástico requerem diferentes pressões de injeção.

No caso de materiais como o PA e o PP, o aumento da pressão melhorará consideravelmente a sua fluidez. A pressão de injeção determina a densidade do produto, ou seja, o brilho da aparência. Não tem um valor fixo, e quanto mais difícil for encher o molde, maior será a pressão da peça moldada por injeção.

Quais são os princípios de conceção das peças moldadas por injeção?

Os princípios de conceção das peças moldadas por injeção garantem uma funcionalidade, uma relação custo-eficácia e uma capacidade de fabrico óptimas, essenciais para alcançar uma produção de alta qualidade.

Determinação da espessura da parede para peças moldadas por injeção

A espessura da parede do seu produto moldado por injeção deve ser tão uniforme quanto possível, e deve tentar manter a espessura consistente ao longo de todo o processo. A espessura mínima da parede de todo o produto moldado por injeção deve ser de, pelo menos, 0,6 mm, caso contrário, ficará colado ao molde e será difícil de retirar.

Os produtos moldados por injeção dividem-se em três categorias: grandes, médios e pequenos. Os produtos pequenos são aqueles com um tamanho inferior a 100, e a sua espessura geral de parede varia entre 0,6 mm e 1,0 mm.

Os produtos médios são os que têm um tamanho entre 100 e 200, e a espessura geral da parede varia entre 1,2 mm e 2,0 mm. Os produtos grandes são os que têm um tamanho superior a 200 e a espessura geral da parede é superior a 2 mm.

Quando o tamanho de um produto moldado por injeção é superior a 200 mm, a espessura da parede do produto é calculada da seguinte forma: 2 + (X - 200) / 100. Por exemplo, se o tamanho do produto for 300mm, a espessura da parede do produto é calculada como 2 + (300 - 200) / 100 = 3mm. Por conseguinte, a espessura da parede do produto é de 3 mm.

Exemplo de conceção da espessura

As peças moldadas por injeção são plásticos que fluem para o molde a alta temperatura e são moldados numa determinada forma. Se a espessura da parede das peças moldadas por injeção for demasiado espessa.

Embora a resistência aumente, a utilização de demasiado material aumentará o custo e tornará a moldagem por injeção mais difícil. Demorará mais tempo a arrefecer e será necessário utilizar mais pressão para o injetar.

No mundo atual, em que as empresas têm tudo a ver com eficiência, prolongar o tempo de arrefecimento é um grande negócio. Afecta a eficiência da produção, porque quando se fazem peças moldadas por injeção, fazem-se milhares, dezenas de milhares ou mesmo milhões delas.

Se a espessura da parede for demasiado grossa, surgem bolhas e encolhimento. Se a espessura da parede for demasiado fina, é difícil retirar a peça do molde e o plástico não tem uma boa resistência porque tem muita resistência ao fluxo na cavidade do molde.

As peças moldadas por injeção são também designadas por peças de plástico. Pretende-se que a espessura da parede seja o mais uniforme possível, desde que se consiga manter a espessura da parede.

Caso contrário, quando moldamos as peças de plástico e as mantemos sob pressão e depois as arrefecemos, surgem mossas, deformações, bolhas e todo o tipo de coisas.

Pontos-chave da conceção do ângulo de desmoldagem

O ângulo de contacto, também conhecido como ângulo de desmoldagem, não é fixo. É determinado pela experiência e pela profundidade e tamanho do produto. Para 99% de produtos de plástico, existe um determinado ângulo entre as paredes interior e exterior para facilitar a remoção do produto de plástico do molde. O ângulo de inclinação situa-se geralmente entre 0,5° e 3°.

O calado da parede interior do parafuso é normalmente de 0,5°. O calado da superfície exterior depende do tamanho do produto. Os parafusos são geralmente produtos de pequena e média dimensão, e o ângulo de inclinação é normalmente de 1°.

O calado específico deve prestar atenção aos seguintes pontos: geralmente, a face interna da extremidade pequena é utilizada como padrão, o ângulo de calado é para fora e a face externa da extremidade grande é utilizada como padrão.

Tamanho da peça de plástico O ângulo de desmoldagem (ângulo de contacto) deve ser mais pequeno. Para peças de plástico de alta precisão, o ângulo de desmoldagem (ângulo de contacto) deve ser mais pequeno. Para evitar riscos no molde e uma desmoldagem suave, o ângulo de desmoldagem (ângulo de contacto) deve ser maior. O ângulo é geralmente de 3°.

Para peças de plástico com muito encolhimento, o ângulo em que a peça é retirada do molde (o ângulo de contacto) deve ser maior, como 2°-3°.

Conceção das nervuras de reforço

A nervura de reforço parece reforçar a resistência das peças de plástico e evitar a deformação. O aumento da espessura da parede também pode reforçar a resistência e a rigidez das peças de plástico, mas o aumento da espessura da parede é um aumento geral da espessura, o que aumenta o custo do material e o tempo de espera, e reduz consideravelmente a eficiência da produção.

Assim, para reforçar a resistência das peças de plástico e evitar a deformação, é preferível aumentar o número de nervuras de reforço em vez de aumentar a espessura da parede.

Pontos-chave das nervuras de reforço

A espessura das nervuras de reforço (A) é geralmente 2/3 a 1/2 da espessura da parede (T) da peça de plástico. Assumindo que a espessura da parede (T) da peça de plástico é de 1 mm, a espessura das nervuras de reforço (A) é de 0,5 mm a 0,67 mm.

Se a distância entre as nervuras de reforço for superior a 8T, a distância entre duas nervuras de reforço for de pelo menos 8 mm e a altura das nervuras de reforço (C) for inferior a 3T, então a altura da nervura é inferior a 3 mm, o que é apenas um valor teórico. A situação real pode variar.

O papel e a conceção da rolha

A rolha impede que as peças de plástico sejam instaladas ao contrário. A rolha é semelhante à linha de arte, que desempenha um papel estético.

Fivelas comuns, funções de fivela e concepções de fivela

Existem muitos tipos de fivelas, tais como as fivelas trapezoidais e as fivelas de ângulo reto. O objetivo da fivela é ligar duas ou mais peças de plástico separadas. O ângulo da fivela situa-se normalmente entre 30 e 45 graus. Em teoria, quanto mais pequeno for o ângulo, mais fácil será a fivela. O princípio da fivela de fecho consiste em utilizar a deformação das peças de plástico para fazer com que duas peças de plástico ou uma peça de plástico e uma peça de metal se unam.

Eis alguns pontos a ter em conta sobre o design do encaixe. Escolha um encaixe trapezoidal ou um encaixe em ângulo reto com base na situação real. Quando a quantidade de fivela é superior a 0,6 mm, é uma fivela morta, e menos de 0,6 mm é uma fivela viva. O encaixe controla principalmente três direcções para que não se mova, nomeadamente X, Y e Z, com uma folga de 0,1-0,15 mm.

Quais são as técnicas de design para peças moldadas por injeção?

As técnicas de conceção de peças moldadas por injeção são essenciais para otimizar a qualidade do produto e a eficiência da produção, influenciando factores como o fluxo de material, a conceção da cavidade do molde e a funcionalidade da peça.

Melhor uniformidade

A melhor fluidez é obtida mantendo-se uma espessura de parede⁵ constante em toda a peça. A espessura nominal da parede deve ficar entre 2-3mm. Nos processos tradicionais de moldagem por injeção de plástico, recomenda-se o mínimo de 1mm e o máximo de 4mm.

A suavidade é melhor do que a nitidez

Utilizar o raio tanto quanto possível e evitar transições bruscas entre secções de parede.

O ângulo de inclinação é seu amigo e inimigo

A adição de ângulos de inclinação à superfície de uma peça ajuda a libertá-la da ferramenta, mas pode trazer desafios de design, especialmente para peças de encaixe. O ângulo de inclinação mínimo recomendado é de 1 grau num núcleo não texturizado e de pelo menos 3 graus numa superfície de cavidade texturizada.

Evitar superfícies com corrente de ar zero, exceto se necessário

Se necessitar de uma área de calado zero para garantir o ajuste e as tolerâncias corretas da peça, tente minimizá-la para apenas uma parte da face e não para toda a superfície.

Mais simples é melhor

Evitar cortes inferiores (áreas que não podem ser feitas com a simples direção aberta/fechada da ferramenta). Quando os métodos simples não funcionam, os elevadores e as corrediças permitem caraterísticas de corte inferior na direção de tração primária. Se for esse o caso, deixe pelo menos 2 a 3 vezes a largura da caraterística para permitir o movimento do elevador ou da corrediça.

Transições de espessura para luz

As peças moldar-se-ão melhor se o plástico passar de uma espessura de parede maior para uma espessura de parede menor, começando na porta (onde o plástico flui pela primeira vez para preencher a peça). A formação de covinhas (depressões superficiais localizadas numa peça devido ao arrefecimento mais lento do plástico de secção mais espessa) não é boa.

Para reduzir ou eliminar a visibilidade de manchas cosméticas na superfície, é necessário seguir algumas diretrizes recomendadas: Evitar portões, nervuras, saliências de parafusos, etc. na parte de trás de superfícies decorativas importantes; A altura da nervura deve ser 3 vezes a espessura da parede ou menos; A base da nervura deve ser 60% da espessura da parede ou menos.

Áreas de definição do ponto de referência

Utilizar pontos de referência para estabelecer interfaces de peças e interações com todo o sistema. A utilização de estruturas de pontos de referência que correspondam ao objetivo de conceção da montagem pode fazer a diferença entre um produto que funciona ou não.

A revisão é importante

Preste atenção aos relatórios DFM (Design para o processo de fabrico) porque eles dizem-lhe o que o fabricante de moldes pensa sobre o seu design, especialmente coisas como onde estão os pinos ejectores (que podem não corresponder às alterações planeadas no design), onde está o portão (que pode fazer com que a peça pareça má) e onde está a linha de separação (que pode estragar a forma como a peça funciona com outras peças). Utilize relatórios de inspeção para verificar o seu desenho. Aqui está um exemplo de um relatório DFM:

Prototipagem precoce e frequente

Os actuais métodos de prototipagem (incluindo a impressão 3D) permitem testar antecipadamente os conceitos de design e é possível modelar peças parciais e/ou inteiras antes de construir ferramentas dispendiosas.

Quais são os pontos-chave no design de peças moldadas por injeção?

A conceção eficaz de peças moldadas por injeção é essencial para otimizar o desempenho, reduzir os custos e garantir uma produção de alta qualidade. A compreensão dos princípios fundamentais pode melhorar significativamente o seu processo de moldagem.

Direção de abertura do molde e linha de partição

Ao conceber um produto moldado por injeção, a primeira coisa que tem de fazer é descobrir para que lado o molde vai abrir e onde vai ficar a linha de separação. Desta forma, pode minimizar o número de machos que tem de puxar e livrar-se de quaisquer problemas estéticos causados pela linha de separação.

Depois de descobrir para que lado o molde vai abrir, projecta-se as nervuras, os encaixes, as saliências e outras caraterísticas do produto para acompanhar, tanto quanto possível, a direção de abertura do molde. Desta forma, não é necessário puxar núcleos, reduz-se a linha de separação e faz-se com que o molde dure mais tempo.

Por exemplo: A direção de abertura do molde do para-choques é normalmente o eixo x da coordenada do corpo. Se a direção de abertura do molde for concebida para ser inconsistente com o eixo x, o ângulo deve ser indicado no desenho do produto.

Depois de determinar a direção de abertura do molde, selecionar a linha de separação adequada para melhorar o aspeto e o desempenho.

Inclinação de desmoldagem

Para evitar rebarbas no produto, deve ser utilizada a inclinação de desmoldagem adequada. A inclinação de desmoldagem da superfície lisa deve ser superior a 0,5 graus, a superfície do grão de couro fino deve ser superior a 1 grau e a superfície do grão de couro áspero deve ser superior a 1,5 graus. A inclinação de desmoldagem adequada pode evitar danos na parte superior do produto.

Ao conceber produtos com estrutura de cavidade profunda, a inclinação da superfície exterior deve ser inferior à inclinação da superfície interior para garantir que o núcleo do molde não é deslocado durante a moldagem por injeção, obter uma espessura uniforme da parede do produto e garantir a resistência da densidade do material da abertura do produto.

Espessura da parede do produto

Os diferentes plásticos têm uma determinada gama de espessuras de parede, normalmente de 0,5 a 4 mm. Quando a espessura da parede excede os 4 mm, provoca um tempo de arrefecimento demasiado longo e problemas de contração. A estrutura do produto deve ser alterada.

Se a espessura da parede não for homogénea, a superfície vai encolher. Se a espessura da parede não for uniforme, surgirão poros e marcas de soldadura.

Nervuras de reforço

A utilização inteligente das nervuras de reforço pode tornar as suas peças mais fortes e menos susceptíveis de se deformarem. A espessura das nervuras deve ser inferior a um terço da espessura da parede, caso contrário, ficará com marcas de afundamento. O ângulo das nervuras deve ser superior a 1,5 graus para evitar uma aresta afiada.

Filetes

Se o filete for demasiado pequeno, provocará a concentração de tensões no produto, resultando em fissuras no produto. Se o filete for demasiado pequeno, provocará a concentração de tensões na cavidade do molde, resultando em fissuras na cavidade.

A definição de um filete razoável também pode melhorar a tecnologia de processamento do molde, tal como a cavidade pode ser diretamente processada por fresagem com fresa R, evitando o processamento elétrico ineficiente.

Diferentes filetes podem fazer com que as linhas de separação se desloquem, por isso escolha diferentes filetes ou folgas de canto com base na situação real.

Furos

A forma do furo deve ser tão simples quanto possível, geralmente redonda. O furo deve ser orientado na direção da abertura do molde para evitar cortes inferiores. Quando o furo tem uma relação de aspeto superior a 2, deve ser adicionado um ângulo de inclinação.

Neste caso, o diâmetro do furo deve ser calculado com base no diâmetro menor (a maior dimensão física). O rácio de aspeto dos furos cegos não é geralmente superior a 4.

A distância entre o furo e a borda do produto é geralmente maior do que o tamanho do diâmetro do furo. O mecanismo de tração do núcleo do molde de injeção e a prevenção.

Quando a peça de plástico não pode ser desmoldada suavemente na direção da abertura do molde, é necessário conceber um mecanismo de tração do núcleo.

O mecanismo de tração do núcleo pode criar designs de produtos complexos, mas também pode levar a problemas como linhas de costura e encolhimento, o que pode aumentar os custos do molde e reduzir a sua vida útil.

Ao projetar produtos moldados por injeção, procure evitar estruturas com extração de macho⁶, salvo quando houver requisitos especiais. Por exemplo, alinhe o eixo do furo e a nervura com a direção de abertura do molde e atravesse o macho da cavidade.

Dobradiça integrada

Ao utilizar a resistência do material PP, podemos conceber a dobradiça para ser integrada no produto.

O tamanho da película utilizada como dobradiça deve ser inferior a 0,5 mm e ser uniforme. Quando se coloca uma dobradiça oculta, só se pode colocar a porta de um lado da dobradiça.

Inserções

A adição de inserções a produtos moldados por injeção pode aumentar a resistência local, a dureza, a precisão dimensional e criar pequenos orifícios roscados (eixos) para satisfazer vários requisitos especiais.

No entanto, isso aumentará o custo do produto. Os insertos são normalmente feitos de cobre, mas também podem ser feitos de outros metais ou peças de plástico. A parte da pastilha que está embutida no plástico deve ser concebida com uma estrutura que impeça a rotação e o arrancamento, como serrilhas, orifícios, dobras, achatamentos, ombros, etc.

O plástico à volta do inserto deve ser adequadamente espessado para evitar a fissuração por tensão da peça de plástico. Ao conceber o inserto, o método de posicionamento do inserto no molde (orifícios, pinos, magnetismo, etc.) deve ser plenamente considerado.

Logótipo

O logótipo do produto é normalmente colocado na parte mais plana do produto, e é convexo. O logótipo é colocado na parte em que a direção normal e a direção da abertura do molde podem ser consistentes para evitar tensões.

Precisão das peças moldadas por injeção: Como a taxa de encolhimento das peças moldadas por injeção é desigual e incerta, a precisão das peças moldadas por injeção é muito inferior à das peças metálicas.

De acordo com a norma (OSJ1372-1978), a deformação das peças moldadas por injeção deve ser selecionada para determinar os requisitos de tolerância adequados; melhorar a rigidez da estrutura do produto moldado por injeção e reduzir a deformação. Tentar evitar a estrutura plana, definir razoavelmente o flange, a estrutura côncava e convexa. Definir nervuras de reforço razoáveis.

Moldagem por injeção assistida por gás

A moldagem por injeção assistida por gás pode tornar os produtos mais rígidos e menos susceptíveis de se deformarem. A moldagem por injeção assistida por gás pode evitar o encolhimento. A moldagem por injeção assistida por gás pode poupar material e acelerar o arrefecimento.

Soldadura (soldadura por placa quente, soldadura por ultra-sons, soldadura por vibração)

A soldadura pode tornar a ligação mais forte. A soldadura pode tornar o design mais simples.

Pense no compromisso entre o desempenho do processo e do produto.

Quando concebe produtos de moldagem por injeção, tem de considerar a contradição entre o aspeto do produto, o desempenho e o processo de forma abrangente.

Por vezes, é necessário sacrificar alguma processabilidade para obter uma boa aparência ou desempenho. Quando a conceção estrutural não pode evitar defeitos de moldagem por injeção, tente fazer com que os defeitos ocorram nas partes ocultas do produto.

Quais são os defeitos mais comuns das peças moldadas por injeção?

As peças moldadas por injeção podem apresentar vários defeitos, que podem comprometer a funcionalidade e a estética. Reconhecer e resolver estes problemas garante uma maior qualidade do produto e eficiência na produção.

Tiro curto

O tiro curto é quando a cavidade do molde não se enche completamente.

• **Causas de enchimento incompleto:**A temperatura do molde, a temperatura do material ou a pressão e a velocidade de injeção são demasiado baixas; o material não funde uniformemente; a ventilação é insuficiente; o material não flui bem; a peça é demasiado fina ou o ponto de injeção é demasiado pequeno; ou o polímero fundido solidifica demasiado cedo devido a um projeto inadequado.

• **Solução para injeção incompleta:**Correção rápida: utilize um material com melhor fluidez, como toolox44. Encha a parede espessa antes da parede fina para evitar retenções, aumente o número de pontos de injeção e as dimensões dos canais, e reduza a resistência do processo e do fluxo.

• **Solução para o enchimento incompleto:**Defina corretamente a posição e as dimensões da ventilação para evitar uma evacuação deficiente, verifique se a válvula antirretorno e a parede interior do cilindro apresentam desgaste acentuado e verifique se existe material na abertura de alimentação ou se este formou uma ponte.

• **Solução para enchimento incompleto:**Aumente a pressão e a velocidade de injeção, aumente o calor de corte, aumente o volume de injeção e aumente as temperaturas do cilindro e do molde.

Fragilidade

Quando as peças de plástico são frágeis, isso significa que racham ou partem facilmente em determinadas áreas.

• **Causas da fragilidade:**As causas da fragilidade incluem: condições de secagem inadequadas; utilização excessiva de materiais reciclados; definições incorretas da temperatura de injeção; definições inadequadas dos sistemas de pontos de injeção e canais; e baixa resistência do material fundido.

• **Causas da fragilidade:**Quando as peças de plástico são frágeis, fissuram ou partem facilmente em determinadas áreas. As causas da fragilidade incluem: condições de secagem inadequadas; utilização excessiva de materiais reciclados; definições incorretas da temperatura de injeção; definições inadequadas do sistema de ponto de injeção e canais; e baixa resistência do fundido.

• Solução para fragilidade: ajuste corretamente as condições de secagem antes da moldagem por injeção, reduza o uso de materiais reciclados e aumente a proporção de materiais virgens.

• **Solução para a fragilidade:**Escolha plásticos de alta resistência. Reduza a temperatura do cilindro e do bico, reduza a contrapressão, a velocidade do fuso e a velocidade de injeção, aumente a temperatura do material, aumente a pressão de injeção e melhore a resistência da linha de união.

Queimadura

As marcas de queimadura ocorrem quando o gás na cavidade não consegue sair suficientemente depressa, pelo que se torna negro no final do fluxo.

• **Causas de queimadura:**o ar na cavidade não consegue sair com rapidez suficiente; a temperatura do fundido é demasiado elevada; a velocidade do fuso é demasiado alta; o sistema de canais foi mal projetado.

• Soluções para queimaduras: adicione um sistema de exaustão nas áreas propensas à ventilação deficiente, aumente o sistema de canais, reduza a pressão e a velocidade de injeção, diminua a temperatura do cilindro e verifique se o aquecedor e o termopar funcionam corretamente.

Delaminação e descamação

Quando uma peça delamina ou descasca, significa que a superfície da peça pode ser descascada camada a camada.

• Causas de delaminação e descascamento: mistura com outros polímeros incompatíveis, uso excessivo de desmoldante na fabricação da peça, variação da temperatura da resina, excesso de água e ângulos agudos nos pontos de injeção e canais.

• **Correções para delaminação e descamação:**não misture impurezas incompatíveis ou materiais reciclados contaminados com as matérias-primas, chanfre todos os canais ou pontos de injeção com ângulos vivos, aumente a temperatura do cilindro e do molde, seque adequadamente o material antes da moldagem e não utilize desmoldante em excesso.

Marcas de jato

Marcas de jato (jetting): As marcas de jato são causadas por um fluxo de fusão demasiado rápido e têm normalmente o aspeto de cobras.

• **causa das marcas de jato:**o ponto de injeção é demasiado pequeno, a superfície do produto tem uma grande área de secção transversal e a velocidade de enchimento é demasiado elevada.

• Soluções para marcas de jato: aumente o ponto de injeção, substitua o ponto lateral por um ponto sobreposto, adicione um pino de retenção de material à frente do ponto de injeção e reduza a velocidade de enchimento logo após a passagem pelo ponto.

Marcas de fluxo

• Marcas de fluxo: São defeitos ondulados de moldagem na superfície do produto. Essas marcas em saltos sucessivos são causadas pelo fluxo excessivamente lento do plástico fundido.

• Causa das marcas de fluxo: a estrutura do produto provoca aceleração excessiva durante o fluxo de enchimento.

• Soluções para marcas de fluxo: aumente o poço frio do canal, aumente o canal e o ponto de injeção, encurte o canal principal ou use um canal quente e aumente a velocidade de injeção, a pressão de injeção e a pressão de recalque.

Raias de prata

As estrias prateadas surgem quando a água, o ar ou o material carbonizado se espalham pela superfície da peça na direção do fluxo.

• Causas de estrias prateadas: excesso de água ou ar retido nas matérias-primas, degradação do plástico, contaminação do material, cilindro quente demais ou alimentação insuficiente de plástico.

• **Soluções para estrias prateadas:**Escolha a máquina e o molde de injeção de plástico adequados. Ao mudar de material, remova completamente do cilindro os materiais anteriores. Melhore o sistema de ventilação. Reduza a temperatura da massa fundida, a pressão de injeção ou a velocidade de injeção.

• **Soluções para estrias prateadas:**Seque as matérias-primas de acordo com os dados fornecidos pelo respetivo fornecedor antes da moldação por injeção. Verifique se existem saídas de ar suficientes.

Amassado

A mossa ocorre quando a superfície da peça cede na espessura da parede.

• Causas de rebaixos: pressão de injeção ou de recalque muito baixa, tempo de recalque ou de resfriamento muito curto, temperatura do material fundido ou do molde muito alta ou projeto estrutural inadequado da peça.

• **soluções para mossas:**ondular a superfície propensa a mossas, reduzir a espessura da parede da peça, minimizar a relação entre espessura e diâmetro, controlar a relação da espessura das paredes adjacentes em 1.5~2, tornar a transição o mais suave possível, reformular a espessura das nervuras, os furos escareados e as nervuras de canto .

• **Soluções para marcas de afundamento:**Recomenda-se geralmente uma espessura de 40-80% da espessura de parede básica, o aumento da pressão de injeção e da pressão de manutenção, o aumento da dimensão do ponto de injeção ou a alteração da sua posição.

Rebarba

Flash é quando há plástico extra na superfície de separação do molde ou no pino ejetor.

• **Razões para a rebarba:**força de fecho insuficiente, problemas no molde, condições de moldação inadequadas, sistema de ventilação incorreto

• **soluções para rebarbas:**Solução rápida: Certifique-se de que o molde fica bem fechado ao aplicar a força de fecho. Verifique a dimensão do orifício por onde o ar sai. Limpe o molde. Utilize uma máquina com capacidade suficiente.

• **soluções para rebarbas:**Faça a máquina demorar mais tempo a injetar o plástico. Faça a máquina injetar o plástico mais lentamente. Reduza a temperatura da máquina. Faça a máquina injetar o plástico com menos pressão. Faça a máquina manter o plástico com menos pressão.

Conclusão

O processo de moldagem por injeção de plástico consiste em produzir itens semiacabados de determinada forma a partir de matérias-primas fundidas, por meio de operações como pressurização, injeção, resfriamento e separação. A escolha das peças plásticas é determinada principalmente pelo tipo de plástico (termoplástico⁷ ou termofixo), pela forma inicial e pela forma e dimensões do produto.

A moldagem por injeção é geralmente feita por moldagem por compressão, moldagem por transferência e moldagem por injeção. A laminação, a moldagem por compressão e a termoformagem destinam-se a moldar plásticos num plano.

A Zetar Mold é uma empresa profissional de moldagem por injeção que executa trabalhos com plástico e dispõe de muitos moldes de injeção de plástico. Se precisar de algo, entre em contato com a Zetar Mold. Consulte nosso Guia completo de moldagem por injeção para obter uma visão abrangente.

1. Saiba mais sobre a injeção de ar secundária: injeta-se ar secundário no fluxo de escape para promover uma combustão secundária mais completa dos gases de escape. ↩

2. Saiba o que é contrapressão na moldagem por injeção e por que ela é importante: contrapressão é a resistência aplicada à parte traseira da rosca durante a plastificação (recuperação da rosca). ↩

3. Conheça os fundamentos do ciclo de moldagem por injeção: o ciclo inclui fechamento e travamento do molde, separação do canal, primeira fase de injeção, compactação e recalque, resfriamento, rotação da rosca, reabertura do molde e ejeção da peça. ↩

4. Conheça o Guia de moldagem por injeção de PPS (2025): o PPS é uma nova resina termoplástica cristalina de alto desempenho, com grupos de sulfeto de fenileno em sua cadeia molecular. ↩

5. Conheça as melhores práticas de espessura de parede para moldagem por injeção: a espessura da parede de peças moldadas por injeção geralmente varia de 1 a 5 mm. ↩

6. Saiba tudo sobre moldagem por injeção com extração de macho: a extração de macho envolve uma placa móvel que ajuda a dar forma ao plástico fundido enquanto ele é injetado no molde. ↩

7. Saiba mais sobre termoplásticos: a maioria dos termoplásticos tem alto peso molecular. ↩

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