Todo lo que debe saber sobre las piezas moldeadas por inyección

Las piezas moldeadas por inyección son componentes clave en diversas industrias, ya que ofrecen precisión, rentabilidad y escalabilidad en la producción en serie.

Para optimizar los procesos de moldeo por inyección, es esencial comprender la selección de materiales, el diseño de moldes y las técnicas de producción. Profundice para saber cómo influyen estos factores en el rendimiento y la rentabilidad de su pieza.

¿Cuáles son los parámetros del proceso de moldeo por inyección?

Los parámetros del proceso de moldeo por inyección son fundamentales para determinar la calidad, eficacia y consistencia de los productos moldeados. Comprender estos parámetros es esencial para optimizar la producción.

Temperatura del barril

La temperatura del material fundido es muy importante; la temperatura del cilindro de inyección solo sirve de orientación. Puede medirse en la boquilla o mediante el método de inyección al aire^1.

El ajuste térmico del cilindro de inyección depende de la temperatura del material fundido, la velocidad del husillo, la contrapresión², el volumen de inyección y el ciclo de moldeo por inyección³.

Si no tiene experiencia en el procesamiento de un determinado tipo de plástico, empiece con el ajuste más bajo. El cilindro de inyección está dividido en zonas para su control, pero no todas están ajustadas a la misma temperatura.

Si está realizando un trabajo largo o en caliente, ajuste la temperatura de la primera zona más baja para evitar que el plástico se derrita y salga a chorros demasiado pronto. Asegúrese de que el aceite hidráulico, el cierre de la tolva, el molde y el cilindro de inyección están a la temperatura adecuada antes de empezar a moldear.

Temperatura de fusión

La temperatura de fusión influye mucho en cómo fluye la masa fundida. El plástico no tiene un punto de fusión específico, por lo que el llamado punto de fusión es un intervalo de temperaturas cuando se funde. Los distintos plásticos tienen estructuras y composiciones diferentes, por lo que fluyen de forma distinta.

La temperatura afecta de forma más evidente a cadenas moleculares rígidas como PC y PPS⁴, y menos a cadenas flexibles como PA, PP y PE.

La fluidez no cambia mucho con la temperatura, por lo que la temperatura razonable de moldeo por inyección debe ajustarse en función de los diferentes materiales.

Temperatura del molde

Algunos materiales plásticos necesitan una temperatura de molde más alta porque tienen una temperatura de cristalización alta y una velocidad de cristalización lenta. Algunos necesitan una temperatura más alta o más baja porque necesitan controlar el tamaño y la deformación o el desmoldeo.

Por ejemplo, el PC necesita generalmente más de 60 grados, mientras que el PPS necesita a veces una temperatura de molde de más de 160 grados para que tenga mejor aspecto y fluya mejor. Así pues, la temperatura del molde es muy importante para mejorar el aspecto, la deformación, el tamaño y el molde de goma del producto.

Presión de inyección

La resistencia que debe superar la masa fundida para avanzar afecta al tamaño, el peso y la deformación del producto. Diferentes productos plásticos requieren diferentes presiones de inyección.

Para materiales como el PA y el PP, aumentar la presión mejorará mucho su fluidez. La presión de inyección determina la densidad del producto, es decir, el brillo de su aspecto. No tiene un valor fijo, y cuanto más difícil sea llenar el molde, mayor será la presión de la pieza moldeada por inyección.

¿Cuáles son los principios de diseño de las piezas moldeadas por inyección?

Los principios de diseño de las piezas moldeadas por inyección garantizan una funcionalidad, rentabilidad y fabricabilidad óptimas, esenciales para lograr una producción de alta calidad.

Determinación del espesor de pared de piezas moldeadas por inyección

El grosor de la pared de su producto moldeado por inyección debe ser lo más uniforme posible, y debe intentar mantener el grosor constante en todo el producto. El grosor mínimo de la pared de todo el producto moldeado por inyección debe ser de al menos 0,6 mm; de lo contrario, se pegará al molde y será difícil sacarlo.

Los productos moldeados por inyección se dividen en tres categorías: grandes, medianos y pequeños. Los productos pequeños son los que tienen un tamaño inferior a 100, y su grosor de pared general oscila entre 0,6 mm y 1,0 mm.

Los productos medianos son los que tienen un tamaño entre 100 y 200, y el grosor general de sus paredes oscila entre 1,2 mm y 2,0 mm. Los productos grandes son los que tienen un tamaño superior a 200, y su grosor de pared general es superior a 2 mm.

Cuando el tamaño de un producto moldeado por inyección es superior a 200 mm, el espesor de la pared del producto se calcula de la siguiente manera: 2 + (X - 200) / 100. Por ejemplo, si el tamaño del producto es de 300 mm, el grosor de la pared del producto se calcula como 2 + (300 - 200) / 100 = 3 mm. Por lo tanto, el grosor de la pared del producto es de 3 mm.

Ejemplo de diseño del grosor

Las piezas moldeadas por inyección son plásticos que fluyen en el molde a alta temperatura y se les da una forma determinada. Si el grosor de la pared de las piezas moldeadas por inyección es demasiado grueso.

Aunque aumenta la resistencia, utilizar demasiado material incrementará el coste y dificultará el moldeo por inyección. Tardará más en enfriarse y tendrá que utilizar más presión para inyectarlo.

En el mundo actual, en el que la eficiencia es lo más importante para las empresas, prolongar el tiempo de enfriamiento es un gran problema. Afecta a la eficiencia de la producción porque, una vez que se fabrican piezas moldeadas por inyección, se hacen miles, decenas de miles o incluso millones de ellas.

Si el grosor de la pared es demasiado grueso, se producen burbujas y contracción. Si el grosor de la pared es demasiado fino, es difícil sacar la pieza del molde, y el plástico no tiene buena resistencia porque presenta mucha resistencia al flujo en la cavidad del molde.

Las piezas moldeadas por inyección también se denominan piezas de plástico. Se desea que el grosor de la pared sea lo más uniforme posible, siempre que se pueda mantener el grosor de la pared.

De lo contrario, cuando se moldean las piezas de plástico y se mantienen bajo presión, y luego se enfrían, se producen abolladuras, deformaciones, burbujas y todo tipo de cosas.

Puntos clave del diseño del ángulo de desmoldeo

El ángulo de contacto, también conocido como ángulo de desmoldeo, no es fijo. Viene determinado por la experiencia y la profundidad y tamaño del producto. En el caso 99% de los productos de plástico, existe un cierto ángulo entre las paredes interior y exterior para facilitar la extracción del producto de plástico del molde. El ángulo de desmoldeo suele oscilar entre 0,5° y 3°.

El ángulo de inclinación de la pared interior del tornillo suele ser de 0,5°. El ángulo de inclinación de la superficie exterior depende del tamaño del producto. Los tornillos suelen ser productos de tamaño pequeño y mediano, y el ángulo de inclinación suele ser de 1°.

El calado específico debe prestar atención a los siguientes puntos: por lo general, la cara interior del extremo pequeño se utiliza como norma, el ángulo de calado es hacia fuera, y la cara exterior del extremo grande se utiliza como norma.

Tamaño de la pieza de plástico El ángulo de desmoldeo (ángulo de contacto) debe ser menor. Para piezas de plástico de alta precisión, el ángulo de desmoldeo (ángulo de contacto) debe ser menor. Para evitar arañazos en el molde y un desmoldeo suave, el ángulo de desmoldeo (ángulo de contacto) debe ser mayor. El ángulo suele ser de 3°.

Para piezas de plástico con mucha contracción, el ángulo con el que se extrae la pieza del molde (el ángulo de contacto) debe ser mayor, como 2°-3°.

Diseño del nervio de refuerzo

El nervio de refuerzo parece reforzar la resistencia de las piezas de plástico y evitar su deformación. Engrosar el grosor de la pared también puede reforzar la resistencia y la rigidez de las piezas de plástico, pero añadir grosor a la pared es un engrosamiento general, que aumenta el coste del material y el tiempo de espera, y reduce enormemente la eficiencia de la producción.

Así pues, para reforzar la resistencia de las piezas de plástico y evitar su deformación, es mejor aumentar el número de nervios de refuerzo que aumentar el grosor de la pared.

Puntos clave de las costillas de refuerzo

El grosor de las nervaduras de refuerzo (A) es generalmente de 2/3 a 1/2 del grosor de la pared (T) de la pieza de plástico. Suponiendo que el espesor de la pared (T) de la pieza de plástico es de 1 mm, el espesor de las nervaduras de refuerzo (A) es de 0,5 mm a 0,67 mm.

Si la distancia entre las costillas de refuerzo es superior a 8T, la distancia entre dos costillas de refuerzo es de al menos 8mm, y la altura de las costillas de refuerzo (C) es inferior a 3T, entonces la altura de las costillas es inferior a 3mm, lo cual es sólo un valor teórico. La situación real puede variar.

Función y diseño del tapón

El tapón impide que las piezas de plástico se instalen al revés. El tapón es similar a la línea de arte, que desempeña un papel en la estética.

Hebillas comunes, funciones de las hebillas y diseños de las hebillas

Hay muchos tipos de hebillas, como las trapezoidales y las de ángulo recto. La finalidad de la hebilla es unir dos o más piezas de plástico separadas. El ángulo de la hebilla suele estar entre 30 y 45 grados. En teoría, cuanto menor sea el ángulo, más fácil será de doblar. El principio de la hebilla es utilizar la deformación de las piezas de plástico para hacer que dos piezas de plástico o una pieza de plástico y una pieza de metal se doblen juntas.

He aquí algunos puntos a tener en cuenta sobre el diseño del snap. Elija un broche trapezoidal o un broche en ángulo recto en función de la situación real. Cuando la cantidad de la hebilla es superior a 0,6 mm, se trata de una hebilla muerta, y menos de 0,6 mm es una hebilla viva. El broche controla principalmente tres direcciones para que no se mueva, a saber, X, Y y Z, con una separación de 0,1-0,15 mm.

¿Cuáles son las técnicas de diseño de piezas moldeadas por inyección?

Las técnicas de diseño de piezas moldeadas por inyección son esenciales para optimizar la calidad del producto y la eficacia de la producción, ya que influyen en factores como el flujo de material, el diseño de la cavidad del molde y la funcionalidad de la pieza.

Mejor uniformidad

La mejor fluidez se consigue manteniendo un espesor de pared⁵ constante en toda la pieza. El espesor nominal debe ser de 2-3mm. En procesos tradicionales de moldeo por inyección de plástico se recomienda un mínimo de 1mm y un máximo de 4mm.

La suavidad es mejor que la nitidez

Utilice radios en la medida de lo posible y evite las transiciones bruscas entre secciones de muro.

El ángulo de giro es tu amigo y tu enemigo

La adición de ángulos de desmoldeo a la superficie de una pieza ayuda a liberarla de la herramienta, pero puede plantear problemas de diseño, sobre todo en las piezas que se acoplan. El ángulo de desmoldeo mínimo recomendado es de 1 grado en un núcleo no texturizado y de al menos 3 grados en una superficie de cavidad texturizada.

Evite las superficies sin corrientes de aire a menos que sea necesario

Si necesita un área de tiro cero para garantizar el ajuste y las tolerancias adecuados de la pieza, intente minimizarla a sólo una parte de la cara, no a toda la superficie.

Más sencillo, mejor

Evite los destalonamientos (zonas que no pueden realizarse con la simple dirección de apertura/cierre de la herramienta). Cuando los métodos sencillos no funcionan, los elevadores y las correderas permiten realizar destalonamientos en la dirección de tracción primaria. Si es así, deje al menos 2 ó 3 veces la anchura del elemento para permitir el movimiento del elevador o la corredera.

Transiciones grueso-luminoso

Las piezas se moldearán mejor si el plástico pasa de un grosor de pared mayor a uno menor a partir de la entrada (donde el plástico fluye por primera vez para llenar la pieza). La formación de hoyuelos (depresiones superficiales localizadas en una pieza debido al enfriamiento más lento del plástico de sección más gruesa) no es buena.

Para reducir o eliminar la visibilidad de las imperfecciones estéticas de la superficie, asegúrese de seguir algunas pautas recomendadas: Evite puertas, nervaduras, salientes de tornillos, etc. en la parte posterior de superficies decorativas importantes; La altura de la nervadura debe ser 3 veces el espesor de la pared o menos; La base de la nervadura debe ser 60% del espesor de la pared o menos.

Áreas de definición del Datum

Utilice puntos de referencia para establecer las interfaces de las piezas y las interacciones con todo el sistema. Utilizar estructuras de puntos de referencia que coincidan con la intención de diseño del ensamblaje puede suponer la diferencia entre un producto que funciona o no.

La revisión es importante

Preste atención a los informes DFM (diseño para el proceso de fabricación) porque le dicen lo que el fabricante de moldes piensa de su diseño, especialmente cosas como dónde están los pines eyectores (que podrían no coincidir con sus cambios de diseño previstos), dónde está la compuerta (que podría hacer que la pieza tuviera mal aspecto) y dónde está la línea de separación (que podría estropear el funcionamiento de la pieza con otras piezas). Utilice los informes de inspección para comprobar su diseño. He aquí un ejemplo de informe DFM:

Prototipos tempranos y frecuentes

Los métodos actuales de creación de prototipos (incluida la impresión en 3D) permiten realizar pruebas tempranas de los conceptos de diseño, y se pueden modelar piezas parciales y/o enteras antes de construir costosas herramientas.

¿Cuáles son los puntos clave en el diseño de piezas moldeadas por inyección?

El diseño eficaz de las piezas moldeadas por inyección es esencial para optimizar el rendimiento, reducir los costes y garantizar una producción de alta calidad. Comprender los principios clave puede mejorar significativamente su proceso de moldeo.

Dirección de apertura del molde y línea de separación

Cuando se diseña un producto moldeado por inyección, lo primero que hay que hacer es averiguar en qué dirección se va a abrir el molde y dónde va a estar la línea de partición. De este modo, puede minimizar el número de núcleos que tiene que extraer y eliminar cualquier problema estético causado por la línea de apertura.

Una vez que se sabe en qué dirección se va a abrir el molde, se diseñan las nervaduras, broches, protuberancias y otras características del producto para que coincidan con la dirección de apertura del molde en la medida de lo posible. De este modo no hay que tirar de los núcleos, se reduce la línea de apertura y el molde dura más.

Por ejemplo: La dirección de apertura del molde del parachoques suele ser el eje x de la coordenada del cuerpo. Si la dirección de apertura del molde está diseñada para que no coincida con el eje x, el ángulo debe indicarse en el dibujo del producto.

Tras determinar la dirección de apertura del molde, seleccione la línea de apertura adecuada para mejorar el aspecto y el rendimiento.

Pendiente de desmoldeo

Para evitar rebabas en el producto, debe utilizarse la pendiente de desmoldeo adecuada. La pendiente de desmoldeo de la superficie lisa debe ser superior a 0,5 grados, la de la superficie de cuero de grano fino debe ser superior a 1 grado y la de la superficie de cuero de grano rugoso debe ser superior a 1,5 grados. La pendiente de desmoldeo adecuada puede evitar daños en la parte superior del producto.

Al diseñar productos de estructura de cavidad profunda, se requiere que la pendiente de la superficie exterior sea menor que la pendiente de la superficie interior para garantizar que el núcleo del molde no se desplace durante el moldeo por inyección, obtener un grosor uniforme de la pared del producto y garantizar la resistencia de la densidad del material de la abertura del producto.

Espesor de pared del producto

Los distintos plásticos tienen un determinado rango de grosor de pared, normalmente de 0,5 a 4 mm. Si el grosor de la pared supera los 4 mm, el tiempo de enfriamiento será demasiado largo y se producirán problemas de contracción. Se debe cambiar la estructura del producto.

Si el grosor de la pared no es uniforme, la superficie se encogerá. Si el grosor de la pared no es uniforme, aparecerán poros y marcas de soldadura.

Costillas de refuerzo

Utilizar nervios de refuerzo de forma inteligente puede hacer que sus piezas sean más resistentes y menos propensas a alabearse. El grosor de las nervaduras debe ser inferior a un tercio del grosor de la pared, o se producirán marcas de hundimiento. El ángulo de las nervaduras debe ser superior a 1,5 grados para evitar bordes afilados.

Filete

Si el filete es demasiado pequeño, se producirá una concentración de tensiones en el producto, lo que provocará su agrietamiento. Si el filete es demasiado pequeño, se producirá una concentración de tensiones en la cavidad del molde, lo que provocará grietas en la cavidad.

El establecimiento de un filete razonable también puede mejorar la tecnología de procesamiento del molde, como la cavidad puede ser procesada directamente por fresado R cutter, evitando el procesamiento eléctrico ineficiente.

Diferentes filetes pueden hacer que las líneas de separación se muevan, así que elija diferentes filetes o separaciones de esquinas en función de la situación real.

Agujeros

La forma del orificio debe ser lo más sencilla posible, generalmente redonda. El orificio debe orientarse en la dirección de la abertura del molde para evitar socavaduras. Cuando la relación de aspecto del orificio sea superior a 2, deberá añadirse un ángulo de desmoldeo.

En este caso, el diámetro del orificio debe calcularse a partir del diámetro menor (el mayor tamaño físico). La relación de aspecto de los agujeros ciegos no suele ser superior a 4.

La distancia entre el orificio y el borde del producto suele ser mayor que el tamaño del diámetro del orificio. El mecanismo de extracción del núcleo del molde de inyección y evitar.

Cuando la pieza de plástico no puede desmoldearse suavemente en la dirección de apertura del molde, es necesario diseñar un mecanismo de extracción del núcleo.

El mecanismo de extracción del núcleo puede crear intrincados diseños de producto, pero también puede dar lugar a problemas como líneas de costura y encogimiento, que pueden aumentar los costes del molde y reducir su vida útil.

Al diseñar productos moldeados por inyección, evite las estructuras con extracción de machos⁶ salvo que existan requisitos especiales. Por ejemplo, oriente el eje de los orificios y los nervios en la dirección de apertura del molde y atraviese el núcleo de la cavidad.

Bisagra integrada

Aprovechando la resistencia del material PP, podemos diseñar la bisagra para que se integre en el producto.

El tamaño de la lámina utilizada como bisagra debe ser inferior a 0,5 mm y ser uniforme.Cuando se coloca una bisagra oculta, sólo se puede poner la puerta en un lado de la bisagra.

Insertos

La adición de insertos a los productos moldeados por inyección puede mejorar la resistencia local, la dureza, la precisión dimensional y crear pequeños orificios roscados (ejes) para satisfacer diversos requisitos especiales.

Sin embargo, aumentará el coste del producto. Los insertos suelen ser de cobre, pero también pueden estar hechos de otros metales o piezas de plástico. La parte del inserto que se incrusta en el plástico debe diseñarse con una estructura que impida la rotación y la extracción, como moleteado, agujeros, doblado, aplanado, hombros, etc.

El plástico que rodea el inserto debe tener el grosor adecuado para evitar el agrietamiento por tensión de la pieza de plástico. Al diseñar el inserto, debe tenerse muy en cuenta el método de colocación del inserto en el molde (orificios, pasadores, magnetismo, etc.).

Logotipo

El logotipo del producto suele colocarse en la parte más plana del producto, y es convexo. El logotipo se coloca en la parte en la que la dirección normal y la de apertura del molde pueden coincidir para evitar tensiones.

Precisión de las piezas moldeadas por inyección: Debido a que la tasa de contracción de las piezas moldeadas por inyección es desigual e incierta, la precisión de las piezas moldeadas por inyección es mucho menor que la de las piezas metálicas.

Según la norma (OSJ1372-1978), la deformación de las piezas moldeadas por inyección debe seleccionarse para determinar los requisitos de tolerancia adecuados; mejorar la rigidez de la estructura del producto moldeado por inyección y reducir la deformación. Intentar evitar la estructura plana, establecer razonablemente la estructura de reborde, cóncava y convexa. Establecer nervios de refuerzo razonables.

Moldeo por inyección asistida por gas

El moldeo por inyección asistida por gas puede hacer que los productos sean más rígidos y menos propensos a deformarse. El moldeo por inyección asistida por gas puede evitar el encogimiento. El moldeo por inyección asistida por gas puede ahorrar material y acelerar el enfriamiento.

Soldadura (soldadura por placa caliente, soldadura por ultrasonidos, soldadura por vibración)

La soldadura puede reforzar la unión. La soldadura puede simplificar el diseño.

Piense en la compensación entre el rendimiento del proceso y el del producto.

Cuando se diseñan productos de moldeo por inyección, hay que tener muy en cuenta la contradicción entre el aspecto, el rendimiento y el proceso del producto.

A veces, hay que sacrificar algo de procesabilidad para conseguir un buen aspecto o rendimiento. Cuando el diseño estructural no puede evitar los defectos del moldeo por inyección, hay que intentar que los defectos se produzcan en las partes ocultas del producto.

¿Cuáles son los defectos más comunes de las piezas moldeadas por inyección?

Las piezas moldeadas por inyección pueden presentar diversos defectos, que pueden comprometer tanto su funcionalidad como su estética. Reconocer y abordar estos problemas garantiza una mayor calidad del producto y eficiencia en la producción.

Disparo corto

El tiro corto es cuando la cavidad del molde no se llena del todo.

• **Causas del llenado incompleto:**La temperatura del molde, la temperatura del material o la presión y velocidad de inyección son demasiado bajas; el material no se funde uniformemente; la ventilación es insuficiente; el material no fluye bien; la pieza es demasiado delgada o la compuerta demasiado pequeña; o el polímero fundido se solidifica demasiado pronto debido a un diseño deficiente.

• **Solución para el llenado incompleto:**Solución rápida: utilice un material con mejor fluidez, como toolox44. Llene la pared gruesa antes que la fina para evitar retenciones, aumente el número de puntos de inyección y el tamaño del canal, y reduzca la resistencia del proceso y del flujo.

• **Solución para el llenado incompleto:**Ajuste correctamente la posición y el tamaño del venteo para evitar una evacuación deficiente; compruebe si la válvula antirretorno y la pared interior del cilindro están muy desgastadas; y verifique si hay material en la entrada de alimentación o si se ha formado un puente.

• **Solución para el llenado incompleto:**Aumente la presión y la velocidad de inyección, incremente el calor por cizallamiento y el volumen de inyección, y eleve la temperatura del cilindro y del molde.

Fragilidad

Cuando las piezas de plástico son quebradizas, significa que se agrietan o rompen con facilidad en determinadas zonas.

• **Causas de la fragilidad:**Entre ellas se incluyen condiciones de secado inadecuadas, uso excesivo de material reciclado, ajustes incorrectos de la temperatura de inyección, configuración inadecuada del sistema de compuerta y canales, y baja resistencia de la masa fundida.

• **Causas de la fragilidad:**Cuando las piezas de plástico son frágiles, se agrietan o rompen fácilmente en determinadas zonas. Entre las causas de la fragilidad se incluyen: condiciones de secado inadecuadas; uso excesivo de materiales reciclados; ajustes incorrectos de la temperatura de inyección; ajustes inadecuados del sistema de compuerta y canales; y baja resistencia del fundido.

• Solución para la fragilidad: Ajustar correctamente las condiciones de secado antes del moldeo por inyección, reducir el uso de material reciclado y aumentar la proporción de material virgen.

• **Solución para la fragilidad:**Elija plásticos de alta resistencia. Reduzca la temperatura del cilindro y la boquilla, la contrapresión, la velocidad del husillo y la velocidad de inyección; aumente la temperatura del material y la presión de inyección, y mejore la resistencia de la marca de unión.

Quemadura

Las marcas de quemaduras se producen cuando el gas de la cavidad no puede salir lo suficientemente rápido, por lo que se quema en negro al final del flujo.

• **Causas del quemado:**el aire de la cavidad no puede salir con suficiente rapidez; la temperatura del material fundido es demasiado alta; la velocidad del husillo es excesiva; el sistema de canales está mal diseñado.

• Soluciones para las quemaduras: Añadir ventilación donde sea probable una evacuación deficiente, ampliar el sistema de canales, reducir la presión y velocidad de inyección y la temperatura del cilindro, y comprobar el calentador y el termopar.

Deslaminación y descascarillado

Cuando una pieza se delamina o se pela, significa que la superficie de la pieza puede desprenderse capa a capa.

• Causas de delaminación y descamación: Mezclar polímeros incompatibles, usar demasiado desmoldeante, mantener una temperatura irregular de la resina, un exceso de agua y ángulos pronunciados en entradas y canales.

• **Soluciones para la delaminación y el pelado:**no mezcle impurezas incompatibles ni materiales reciclados contaminados con las materias primas, achaflane todos los canales o compuertas con ángulos vivos, aumente la temperatura del cilindro y del molde, seque correctamente el material antes del moldeo y no utilice demasiado agente desmoldeante.

Marcas Jet

Marcas de chorro (jetting): Las marcas de chorro están causadas por un flujo de fusión demasiado rápido y suelen tener aspecto de serpiente.

• **causa de las marcas de chorro:**la entrada es demasiado pequeña, la superficie del producto tiene una gran área transversal y la velocidad de llenado es demasiado alta.

• Soluciones para las marcas de chorro: Aumentar el tamaño de la entrada, sustituir la entrada lateral por una solapada, añadir un pasador de retención delante de la entrada y reducir la velocidad de llenado justo después de atravesarla.

Marcas de flujo

• Soluciones para las marcas de chorro: Las marcas de flujo son defectos ondulados en la superficie del producto, similares a saltos de rana, causados por un flujo demasiado lento del plástico fundido.

• Causa de las marcas de flujo: La estructura del producto provoca una aceleración excesiva durante el flujo de llenado.

• Soluciones para las marcas de flujo: Ampliar el pozo frío, el canal y la entrada; acortar el canal principal o utilizar uno caliente; y aumentar la velocidad y presión de inyección, además de la presión de mantenimiento.

Rayas plateadas

Las rayas plateadas se producen cuando el agua, el aire o el material carbonizado se extienden por la superficie de la pieza en la dirección del flujo.

• Causas de las vetas plateadas: Demasiada agua o aire atrapado en la materia prima, degradación o contaminación del plástico, temperatura excesiva del cilindro o cantidad insuficiente de plástico inyectado.

• **Soluciones para las vetas plateadas:**Elija la máquina de moldeo por inyección de plástico y el molde de inyección adecuados. Al cambiar de material, elimine por completo el material anterior del cilindro. Mejore el sistema de ventilación. Reduzca la temperatura del material fundido, la presión de inyección o la velocidad de inyección.

• **Soluciones para las vetas plateadas:**Seque las materias primas antes del moldeo por inyección según los datos facilitados por su proveedor. Compruebe si hay suficientes venteos.

Abolladura

La abolladura se produce cuando la superficie de la pieza se hunde en el espesor de la pared.

• Causas de las abolladuras: Presión de inyección o mantenimiento demasiado baja, tiempo de mantenimiento o enfriamiento demasiado corto, temperatura del material fundido o del molde demasiado alta, o un mal diseño estructural de la pieza.

• **Soluciones para las abolladuras:**ondular la superficie propensa a abollarse, reducir el espesor de pared de la pieza, minimizar la relación entre espesor y diámetro, controlar la relación entre espesores de paredes adyacentes en 1.5~2, hacer la transición lo más suave posible y rediseñar el espesor de los nervios, los orificios avellanados y los nervios de las esquinas .

• **Soluciones para abolladuras:**Generalmente se recomienda que su espesor sea del 40-80% del espesor de pared básico, aumentar la presión de inyección y de mantenimiento, y aumentar el tamaño del punto de inyección o cambiar su posición.

Rebaba

El destello se produce cuando hay plástico sobrante en la superficie de separación del molde o en el pasador eyector.

• **Causas de rebabas:**fuerza de cierre insuficiente, problemas del molde, condiciones de moldeo deficientes, sistema de escape incorrecto

• **soluciones para rebabas:**Solución rápida: asegúrese de que el molde esté bien cerrado al sujetarlo. Compruebe el tamaño del orificio por el que sale el aire. Limpie el molde. Utilice una máquina suficientemente grande.

• **soluciones para la rebaba:**Prolongue el tiempo de inyección del plástico en la máquina. Haga que la máquina inyecte el plástico más despacio. Reduzca la temperatura de la máquina. Haga que la máquina inyecte el plástico con menor presión. Haga que la máquina mantenga el plástico con menor presión.

Conclusión

El proceso de moldeo por inyección de plástico consiste en producir artículos semiacabados con una forma determinada a partir de materia prima fundida mediante presurización, inyección, enfriamiento y separación. La elección de las piezas depende principalmente del tipo de plástico —termoplástico⁷ o termoestable—, su forma inicial y la forma y tamaño del producto.

El moldeo por inyección se realiza generalmente mediante moldeo por compresión, moldeo por transferencia y moldeo por inyección. El laminado, el moldeo por compresión y el termoformado sirven para dar forma a los plásticos en un plano.

Zetar Mold es una empresa profesional de moldeo por inyección que realiza trabajos con plástico y dispone de numerosos moldes. Si tiene alguna necesidad, póngase en contacto con Zetar Mold. Consulte nuestra Guía completa del moldeo por inyección para obtener una visión general.

1. Más información sobre la inyección secundaria de aire: Se introduce aire secundario en la corriente de escape para lograr una combustión secundaria más completa de los gases. ↩

2. Más información sobre qué es la contrapresión en el moldeo por inyección y por qué es importante: Es la resistencia aplicada a la parte posterior del husillo durante la plastificación o recuperación. ↩

3. Más información sobre el ciclo de moldeo por inyección: Incluye el cierre y bloqueo del molde, la separación del bebedero, la inyección inicial, la compactación y mantenimiento, el enfriamiento, el giro del husillo, la reapertura del molde y la expulsión de la pieza. ↩

4. Más información en la guía de moldeo por inyección de PPS (2025): El PPS es una nueva resina termoplástica cristalina de alto rendimiento con grupos de sulfuro de fenileno en su cadena molecular. ↩

5. Más información sobre las mejores prácticas de espesor de pared para moldeo por inyección: En las piezas moldeadas por inyección suele oscilar entre 1 y 5 mm. ↩

6. Más información sobre el moldeo por inyección con extracción de machos: Consiste en utilizar una placa móvil que ayuda a dar forma al plástico fundido mientras se inyecta en el molde. ↩

7. Más información sobre los termoplásticos: La mayoría tiene un peso molecular elevado. ↩

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