Alles wat u moet weten over spuitgietonderdelen

Spuitgegoten onderdelen zijn belangrijke componenten in diverse industrieën en bieden precisie, kosteneffectiviteit en schaalbaarheid bij massaproductie.

Om spuitgietprocessen te optimaliseren is het essentieel om inzicht te hebben in materiaalselectie, matrijsontwerp en productietechnieken. Verdiep u in hoe deze factoren de prestaties en kostenefficiëntie van uw spuitgietproduct beïnvloeden.

Wat zijn de procesparameters van het spuitgieten?

De parameters van het spuitgietproces bepalen de kwaliteit, de efficiëntie en de consistentie van de spuitgietproducten. Inzicht in deze parameters is essentieel om de productie te optimaliseren.

Temperatuur van de vaten

De smelttemperatuur is zeer belangrijk; de gebruikte temperatuur van de inspuitcilinder is slechts een richtwaarde. De smelttemperatuur kan bij de spuitmond of met de vrije-inspuitmethode^{1 worden gemeten.}

De temperatuurinstelling van de inspuitcilinder hangt af van de smelttemperatuur, het schroeftoerental, de tegendruk², het inspuitvolume en de spuitgietcyclus³.

Als je geen ervaring hebt met het verwerken van een bepaalde kunststofsoort, begin dan met de laagste instelling. De injectiecilinder is voor de regeling verdeeld in zones, maar ze zijn niet allemaal op dezelfde temperatuur ingesteld.

Als je een lange opdracht uitvoert of warm werkt, stel dan de temperatuur van de eerste zone lager in om te voorkomen dat het plastic smelt en er te snel uitspuit. Zorg ervoor dat de hydraulische olie, de trechter dichter, de mal en de injectiecilinder op de juiste temperatuur zijn voordat je begint te gieten.

Smelttemperatuur

De smelttemperatuur is van groot belang voor hoe de smelt vloeit. Plastic heeft geen specifiek smeltpunt, dus het zogenaamde smeltpunt is een temperatuurbereik wanneer het gesmolten is. Verschillende kunststoffen hebben verschillende structuren en samenstellingen, dus ze vloeien anders.

Temperatuur heeft een duidelijker effect op stijve molecuulketens, zoals PC en PPS⁴, en minder effect op flexibele molecuulketens, zoals PA, PP en PE.

De vloeibaarheid verandert niet veel met de temperatuur, dus de redelijke spuitgiettemperatuur moet worden aangepast aan de verschillende materialen.

Schimmel Temperatuur

Sommige kunststoffen hebben een hogere matrijstemperatuur nodig omdat ze een hoge kristallisatietemperatuur en trage kristallisatiesnelheid hebben. Sommige hebben een hogere of lagere temperatuur nodig omdat ze de grootte en vervorming of ontvorming onder controle moeten houden.

PC heeft bijvoorbeeld meestal meer dan 60 graden nodig, terwijl PPS soms een matrijstemperatuur van meer dan 160 graden nodig heeft om er beter uit te zien en beter te vloeien. De matrijstemperatuur is dus erg belangrijk voor het verbeteren van het uiterlijk, de vervorming, de grootte en de rubberen vorm van het product.

Injectiedruk

De weerstand die de smelt moet overwinnen om vooruit te komen, beïnvloedt de grootte, het gewicht en de vervorming van het product. Verschillende kunststofproducten vereisen verschillende inspuitdrukken.

Voor materialen als PA en PP zal het verhogen van de druk de vloeibaarheid sterk verbeteren. De injectiedruk bepaalt de dichtheid van het product, dat wil zeggen de glans van het uiterlijk. Hoe moeilijker het is om de matrijs te vullen, hoe hoger de druk van het spuitgietproduct.

Wat zijn de ontwerpprincipes van spuitgegoten onderdelen?

De ontwerpprincipes van spuitgietonderdelen zorgen voor optimale functionaliteit, kosteneffectiviteit en produceerbaarheid, wat essentieel is voor een productie van hoge kwaliteit.

Wanddikte bepalen voor spuitgegoten onderdelen

De wanddikte van je spuitgegoten product moet zo gelijkmatig mogelijk zijn en je moet proberen de dikte overal gelijk te houden. De minimale wanddikte voor het hele spuitgegoten product moet minstens 0,6 mm zijn, anders blijft het aan de mal plakken en is het er moeilijk uit te krijgen.

Spuitgietproducten worden onderverdeeld in drie categorieën: groot, middelgroot en klein. Kleine producten zijn producten met een grootte van minder dan 100 en hun algemene wanddikte varieert van 0,6 mm tot 1,0 mm.

Middelgrote producten zijn producten met een afmeting tussen 100 en 200, en hun algemene wanddikte varieert van 1,2 mm tot 2,0 mm. Grote producten zijn producten met een afmeting van meer dan 200 en een algemene wanddikte van meer dan 2 mm.

Als de afmetingen van een spuitgegoten product groter zijn dan 200 mm, wordt de wanddikte van het product als volgt berekend: 2 + (X - 200) / 100. Als het product bijvoorbeeld 300 mm groot is, wordt de productwanddikte berekend als 2 + (300 - 200) / 100 = 3 mm. De wanddikte van het product is dus 3 mm.

Voorbeeld van dikteontwerp

Spuitgietproducten zijn kunststoffen die bij hoge temperatuur in de matrijs stromen en in een bepaalde vorm worden gebracht. Als de wanddikte van de spuitgegoten onderdelen te dik is.

Hoewel de sterkte toeneemt, zal het gebruik van te veel materiaal de kosten verhogen en het spuitgieten moeilijker maken. Het duurt langer om af te koelen en je moet meer druk gebruiken om het te injecteren.

In de wereld van vandaag, waar alles draait om efficiëntie, is het belangrijk om de koeltijd te verlengen. Het heeft invloed op de productie-efficiëntie, want als je eenmaal spuitgietonderdelen maakt, maak je er duizenden, tienduizenden of zelfs miljoenen.

Als de wanddikte te dik is, krijg je luchtbellen en krimp. Als de wanddikte te dun is, is het moeilijk om het onderdeel uit de matrijs te krijgen en heeft de kunststof geen goede sterkte omdat het veel stromingsweerstand heeft in de matrijsholte.

Spuitgegoten onderdelen worden ook wel kunststof onderdelen genoemd. Je wilt de wanddikte zo uniform mogelijk maken, zolang je de wanddikte kunt behouden.

Anders krijg je deuken, vervorming, luchtbelletjes en allerlei andere dingen als je plastic onderdelen giet en onder druk houdt en dan afkoelt.

Belangrijkste punten van het ontwerp van de ontvouwingshoek

De aanrakingshoek, ook wel de ontvormhoek genoemd, ligt niet vast. Deze wordt bepaald door ervaring en de diepte en grootte van het product. Voor 99% kunststof producten is er een bepaalde hoek tussen de binnen- en buitenwand om het kunststof product gemakkelijker uit de mal te kunnen halen. De ontwerphoek is meestal tussen 0,5° en 3°.

De binnenwanddiepte van de schroef is meestal 0,5°. De buitenwanddiepte hangt af van de grootte van het product. Schroeven zijn meestal kleine en middelgrote producten en de ontwerphoek is meestal 1°.

Het specifieke ontwerp moet aandacht besteden aan de volgende punten: over het algemeen wordt het binnenste kleine eindvlak gebruikt als standaard, de ontwerphoek is naar buiten en het buitenste grote eindvlak wordt gebruikt als standaard.

De ontvormhoek (aanrakingshoek) moet kleiner zijn. Voor kunststofonderdelen met hoge precisie moet de ontvormhoek (aanrakingshoek) kleiner zijn. Om schimmelkrassen te voorkomen en het ontvormen soepel te laten verlopen, moet de ontvormhoek (aanloophoek) groter zijn. De hoek is meestal 3°.

Voor kunststofonderdelen met veel krimp moet de hoek waaronder het onderdeel uit de mal wordt gehaald (de aanraakhoek) groter zijn, bijvoorbeeld 2°-3°.

Versterkingsribontwerp

De verstevigingsrib lijkt de sterkte van kunststof onderdelen te versterken en vervorming te voorkomen. Het dikker maken van de wanddikte kan ook de sterkte en stijfheid van kunststof onderdelen versterken, maar het toevoegen van een dikke wanddikte is een algehele verdikking, waardoor de materiaalkosten en de verwerkingstijd toenemen en de productie-efficiëntie sterk afneemt.

Om de sterkte van kunststof onderdelen te versterken en vervorming te voorkomen, is het dus beter om het aantal verstevigingsribben te verhogen dan de wanddikte te vergroten.

Belangrijkste punten van verstevigingsribben

De dikte van de verstevigingsribben (A) is meestal 2/3 tot 1/2 van de wanddikte (T) van het kunststofdeel. Ervan uitgaande dat de wanddikte (T) van het kunststofdeel 1 mm is, is de dikte van de verstevigingsribben (A) 0,5 mm tot 0,67 mm.

Als de afstand tussen de verstevigingsribben groter is dan 8T, de afstand tussen twee verstevigingsribben minstens 8 mm bedraagt en de hoogte van de verstevigingsribben (C) minder dan 3T bedraagt, dan is de ribhoogte minder dan 3 mm, wat slechts een theoretische waarde is. De werkelijke situatie kan variëren.

De rol en het ontwerp van de stopper

De stop voorkomt dat de kunststof onderdelen ondersteboven worden geïnstalleerd. De stopper is vergelijkbaar met de kunstlijn, die een rol speelt in de esthetiek.

Algemene sluitingen, sluitfuncties en sluitontwerpen

Er zijn veel soorten gespen, zoals trapeziumgespen en haakse gespen. Het doel van de gesp is om twee of meer afzonderlijke plastic onderdelen met elkaar te verbinden. De hoek van de gesp is meestal tussen 30 en 45 graden. In theorie is het zo dat hoe kleiner de hoek is, hoe gemakkelijker de gesp sluit. Het principe van de gesp is om de vervorming van de plastic onderdelen te gebruiken om twee plastic onderdelen of een plastic onderdeel en een metalen onderdeel samen te laten knikken.

Hier zijn enkele aandachtspunten voor het snapontwerp. Kies een trapeziumvormige sluiting of een haakse sluiting op basis van de werkelijke situatie. Als de hoeveelheid knik groter is dan 0,6 mm, is het een dode knik en minder dan 0,6 mm is een levende knik. De knik controleert voornamelijk drie richtingen zodat deze niet beweegt, namelijk X, Y en Z, met een tussenruimte van 0,1-0,15 mm.

Wat zijn de ontwerptechnieken voor spuitgegoten onderdelen?

Ontwerptechnieken voor spuitgietproducten zijn essentieel voor het optimaliseren van de productkwaliteit en de productie-efficiëntie en beïnvloeden factoren zoals materiaalstroom, ontwerp van de matrijsholte en functionaliteit van het product.

Beste uniformiteit

De beste vloeibaarheid wordt bereikt door over het hele onderdeel een constante wanddikte⁵ aan te houden. De nominale wanddikte moet tussen 2-3mm liggen. Voor traditionele kunststofspuitgietprocessen is de aanbevolen minimumwaarde 1mm en de maximumwaarde 4mm.

Soepelheid is beter dan scherpte

Gebruik zoveel mogelijk radius en vermijd scherpe overgangen tussen muursecties.

Ontwerphoek is je vriend en vijand

Door ontwerphoeken toe te voegen aan het oppervlak van een werkstuk kan het werkstuk loskomen van het gereedschap, maar het kan ontwerpuitdagingen met zich meebrengen, vooral voor samenwerkende werkstukken. De aanbevolen minimale ontwerphoek is 1 graad op een niet-getextureerde kern en minstens 3 graden op een getextureerd holteoppervlak.

Vermijd tochtvrije oppervlakken tenzij dit noodzakelijk is

Als je een zone met nuldruk nodig hebt om een goede passing en toleranties te garanderen, probeer dit dan te beperken tot slechts een deel van het oppervlak, niet het hele oppervlak.

Eenvoudiger is beter

Vermijd ondersnijdingen (gebieden die niet kunnen worden gemaakt met de eenvoudige open/gesloten richting van het gereedschap). Als eenvoudige methodes niet werken, maken lifers en geleiders ondersnijdingen in de primaire trekrichting mogelijk. Als dat het geval is, laat dan minstens 2 tot 3 keer de breedte van de vorm over zodat de lifter of slede kan bewegen.

Dik-naar-licht overgangen

Onderdelen worden beter gevormd als de kunststof van een grotere wanddikte naar een kleinere wanddikte gaat, beginnend bij de gate (waar de kunststof voor het eerst naar binnen stroomt om het onderdeel te vullen). Dimpling (plaatselijke oppervlaktedepressies in een onderdeel door tragere afkoeling van dikkere kunststof) is niet goed.

Volg enkele aanbevolen richtlijnen om de zichtbaarheid van cosmetische oppervlakken te verminderen of te elimineren: Vermijd poorten, ribben, schroefnokken, enz. op de achterkant van belangrijke decoratieve oppervlakken; De hoogte van de ribben moet 3 keer de wanddikte of minder zijn; De basis van de ribben moet 60% van de wanddikte of minder zijn.

Datum Definitie Gebieden

Gebruik nulpunten om interfaces tussen onderdelen en interacties met het hele systeem vast te leggen. Het gebruik van nulpuntstructuren die overeenkomen met de ontwerpintentie van de assemblage kan het verschil betekenen tussen een product dat werkt of niet.

Beoordelen is belangrijk

Besteed aandacht aan DFM-rapporten (Design for manufacturing process) omdat ze je vertellen wat de moldmaker van je ontwerp vindt, vooral dingen zoals waar de uitwerppennen zitten (die misschien niet overeenkomen met je geplande ontwerpwijzigingen), waar de gate zit (waardoor het onderdeel er slecht uit kan zien) en waar de deellijn zit (waardoor het onderdeel misschien niet goed werkt met andere onderdelen). Gebruik inspectierapporten om je ontwerp te controleren. Hier is een voorbeeld van een DFM-rapport:

Vroeg en vaak prototypen

Met de huidige prototypingmethoden (waaronder 3D-printen) kunnen ontwerpconcepten in een vroeg stadium worden getest en kun je gedeeltelijke en/of volledige onderdelen modelleren voordat je dure gereedschappen bouwt.

Wat zijn de belangrijkste punten bij het ontwerp van spuitgegoten onderdelen?

Een effectief ontwerp van spuitgietproducten is essentieel om de prestaties te optimaliseren, de kosten te drukken en een productie van hoge kwaliteit te garanderen. Inzicht in de belangrijkste principes kan uw spuitgietproces aanzienlijk verbeteren.

Richting matrijsopening en deellijn

Als je een spuitgegoten product ontwerpt, is het eerste wat je moet doen uitzoeken in welke richting de matrijs opengaat en waar de deellijn komt. Zo kun je het aantal kernen dat je moet trekken tot een minimum beperken en eventuele cosmetische problemen door de deellijn voorkomen.

Als je eenmaal weet in welke richting de mal opengaat, ontwerp je de ribbels, drukknopen, hobbels en andere kenmerken van het product zo veel mogelijk in overeenstemming met de openingsrichting van de mal. Op deze manier hoef je geen kernen te trekken, verklein je de scheidingslijn en zorg je ervoor dat de mal langer meegaat.

Bijvoorbeeld: De matrijsopeningsrichting van de bumper is meestal de x-as van de lichaamscoördinaat. Als de richting van de matrijsopening niet overeenkomt met de x-as, moet de hoek worden aangegeven in de producttekening.

Kies na het bepalen van de richting van de matrijsopening de juiste deellijn om het uiterlijk en de prestaties te verbeteren.

Demolding Helling

Om bramen te voorkomen moet de juiste ontvormhelling worden gebruikt. De ontplooiingshelling van het gladde oppervlak moet groter zijn dan 0,5 graden, het oppervlak van de fijne ledernerf moet groter zijn dan 1 graad en het oppervlak van de ruwe ledernerf moet groter zijn dan 1,5 graad. De juiste ontplooiingshelling kan schade aan de bovenkant van het product voorkomen.

Bij het ontwerpen van producten met een diepe holtestructuur moet de helling van het buitenoppervlak kleiner zijn dan de helling van het binnenoppervlak om ervoor te zorgen dat de matrijskern niet verschuift tijdens het spuitgieten, om een uniforme dikte van de productwand te verkrijgen en om de sterkte van de materiaaldichtheid van de productopening te garanderen.

Product Wanddikte

Verschillende kunststoffen hebben een bepaalde wanddikte, meestal 0,5 tot 4 mm. Als de wanddikte groter is dan 4 mm, zal dit leiden tot een te lange koeltijd en krimpproblemen. De structuur van het product moet worden aangepast.

Als je wanddikte niet gelijkmatig is, krijg je krimp aan het oppervlak. Als je wanddikte niet gelijkmatig is, krijg je poriën en lassporen.

Versterking Ribben

Door verstevigingsribben op een slimme manier te gebruiken, kunnen je onderdelen sterker worden en minder snel kromtrekken. De dikte van de ribben moet minder zijn dan een derde van de dikte van de wand, anders krijg je zinksporen. De hoek van de ribben moet groter zijn dan 1,5 graden om een scherpe rand te voorkomen.

Filet

Als de vulling te klein is, zal dit spanningsconcentratie van het product veroorzaken, met scheuren in het product als gevolg. Als de rand te klein is, ontstaat er spanningsconcentratie in de matrijsholte, waardoor de matrijsholte barst.

Het instellen van een redelijke filet kan ook de verwerkingstechnologie van de mal verbeteren, zoals de holte direct kan worden verwerkt door R-frezen, waardoor inefficiënte elektrische verwerking wordt vermeden.

Verschillende vullingen kunnen ervoor zorgen dat de deellijnen verschuiven, dus kies verschillende vullingen of hoekafstanden op basis van de werkelijke situatie.

Gaten

De vorm van het gat moet zo eenvoudig mogelijk zijn, meestal rond. Het gat moet georiënteerd zijn in de richting van de matrijsopening om ondersnijdingen te vermijden. Als de hoogte-breedteverhouding van het gat groter is dan 2, moet een trekhoek worden toegevoegd.

In dit geval moet de gatdiameter worden berekend op basis van de kleinste diameter (de grootste fysieke afmeting). De hoogte-breedteverhouding van blinde gaten is meestal niet meer dan 4.

De afstand tussen het gat en de rand van het product is meestal groter dan de diameter van het gat. Het kern-trekmechanisme van spuitgietmatrijs en vermijding.

Als het kunststofdeel niet soepel kan worden ontvormd in de richting van de matrijsopening, moet je een kerntrekmechanisme ontwerpen.

Het kerntrekmechanisme kan ingewikkelde productontwerpen maken, maar het kan ook leiden tot problemen zoals steeklijnen en krimp, wat de matrijskosten kan opdrijven en de levensduur van de matrijs kan verkorten.

Probeer bij het ontwerpen van spuitgietproducten constructies met kerntrekking⁶ te vermijden, tenzij daarvoor bijzondere eisen gelden. Verander bijvoorbeeld de richting van de as van het gat en de rib naar de openingsrichting van de matrijs en laat deze door de matrijskern lopen.

Geïntegreerd scharnier

Door de taaiheid van PP-materiaal te gebruiken, kunnen we het scharnier zo ontwerpen dat het in het product wordt geïntegreerd.

De afmeting van de folie die als scharnier wordt gebruikt, moet minder dan 0,5 mm en uniform zijn. Als je een verborgen scharnier plaatst, kun je de deur maar aan één kant van het scharnier plaatsen.

Inzetstukken

Door inzetstukken toe te voegen aan spuitgietproducten kan de plaatselijke sterkte, hardheid en maatnauwkeurigheid worden verbeterd en kunnen kleine schroefgaten (assen) worden gemaakt om te voldoen aan verschillende speciale vereisten.

Dit verhoogt echter de kosten van het product. Inzetstukken zijn meestal gemaakt van koper, maar kunnen ook gemaakt zijn van andere metalen of kunststof onderdelen. Het deel van de insert dat in de kunststof is ingebed, moet een structuur hebben die rotatie en uittrekken voorkomt, zoals kartels, gaten, buigingen, afplatting, schouders, enz.

De kunststof rond het inzetstuk moet voldoende verdikt zijn om spanningsscheuren in het kunststofdeel te voorkomen. Bij het ontwerp van het inzetstuk moet de methode om het inzetstuk in de matrijs te plaatsen (gaten, pennen, magnetisme, enz.) goed overwogen worden.

Bedrijfslogo

Het productlogo wordt meestal op het vlakkere deel van het product geplaatst en is convex. Het logo wordt geplaatst op het deel waar de normale richting en de richting van de matrijsopening consistent kunnen zijn om stress te vermijden.

Precisie van spuitgegoten onderdelen: Omdat de krimpsnelheid van spuitgegoten onderdelen ongelijk en onzeker is, is de precisie van spuitgegoten onderdelen veel lager dan die van metalen onderdelen.

Volgens de norm (OSJ1372-1978) moet de vervorming van spuitgegoten onderdelen worden geselecteerd om de juiste tolerantie-eisen te bepalen; verbeter de stijfheid van de structuur van het spuitgegoten product en verminder de vervorming. Probeer vlakke structuur te vermijden, stel redelijkerwijs flens, concave en convexe structuur in. Stel redelijke versterkingsribben in.

Spuitgieten met gasondersteuning

Spuitgieten met behulp van gas kan producten stijver maken en minder snel kromtrekken. Spuitgieten met behulp van gas kan krimp voorkomen. Spuitgieten met behulp van gas kan materiaal besparen en de koeling versnellen.

Lassen (Heetplaatlassen, Ultrasoon lassen, Trillingslassen)

Lassen kan de verbinding sterker maken. Lassen kan het ontwerp eenvoudiger maken.

Denk na over de afweging tussen proces- en productprestaties.

Als je spuitgietproducten ontwerpt, moet je uitgebreid rekening houden met de tegenstrijdigheid tussen productuiterlijk, prestaties en proces.

Soms moet je wat verwerkbaarheid opofferen om een goed uiterlijk of goede prestaties te krijgen. Als het structurele ontwerp spuitgietfouten niet kan voorkomen, probeer dan de fouten in de verborgen delen van het product te laten zitten.

Wat zijn de veelvoorkomende defecten van spuitgegoten onderdelen?

Spuitgietonderdelen kunnen verschillende defecten vertonen, die zowel de functionaliteit als de esthetiek in het gedrang kunnen brengen. Het herkennen en aanpakken van deze problemen zorgt voor een hogere productkwaliteit en efficiëntie in de productie.

Kort schot

Er is sprake van een kort schot als de vormholte niet helemaal gevuld is.

• **Oorzaken van onvolledige vulling:**De matrijstemperatuur, materiaaltemperatuur of injectiedruk en -snelheid zijn te laag, het materiaal is niet gelijkmatig gesmolten, er is onvoldoende ontluchting, het materiaal vloeit niet goed, het onderdeel is te dun of de aanspuiting is te klein, of de polymeersmelt stolt te vroeg door een slecht ontwerp.

• **Oplossing voor onvolledige vulling:**Snelle oplossing: gebruik een materiaal met betere vloeibaarheid, zoals toolox44. Vul de dikke wand vóór de dunne wand om stagnatie te voorkomen, vergroot het aantal aanspuitpunten en de kanaalafmeting en verlaag de proces- en stromingsweerstand.

• **Oplossing voor onvolledige vulling:**Stel de positie en afmetingen van de ontluchting correct in om gebrekkige ontluchting te voorkomen, controleer of de terugslagklep en de binnenwand van de cilinder ernstig versleten zijn en controleer of er materiaal in de invoeropening zit of daar een brug heeft gevormd.

• **Oplossing voor onvolledig vullen:**Verhoog de inspuitdruk en -snelheid, verhoog de afschuifwarmte en het inspuitvolume, en verhoog de cilinder- en matrijstemperatuur.

Breekbaarheid

Wanneer plastic onderdelen broos zijn, betekent dit dat ze op bepaalde plaatsen gemakkelijk barsten of breken.

• **Oorzaken van brosheid:**Oorzaken van brosheid zijn: onjuiste droogomstandigheden; overmatig gebruik van gerecycled materiaal; onjuiste instellingen van de injectietemperatuur; onjuiste instellingen van het poort- en runnersysteem; en een lage smeltsterkte.

• **Oorzaken van brosheid:**Wanneer kunststofonderdelen bros zijn, barsten of breken ze gemakkelijk op bepaalde plaatsen. Oorzaken zijn onder meer: onjuiste droogomstandigheden; overmatig gebruik van gerecycled materiaal; onjuiste instellingen van de injectietemperatuur; onjuiste instellingen van aanspuit- en runnersysteem; en lage smeltsterkte.

• Oplossing voor brosheid: stel vóór het spuitgieten de droogcondities correct in, gebruik minder gerecycled materiaal en verhoog het aandeel nieuw materiaal.

• **Oplossing voor brosheid:**Kies sterke kunststoffen. Verlaag de temperatuur van cilinder en spuitmond, verlaag tegendruk, schroefsnelheid en injectiesnelheid, verhoog de materiaaltemperatuur, verhoog de injectiedruk en verbeter de sterkte van de smeltnaad.

Verschroeiing

Schroeiplekken ontstaan wanneer het gas in de holte er niet snel genoeg uit kan, waardoor het zwart brandt aan het einde van de stroom.

• **Oorzaken van verbranding:**lucht in de holte kan niet snel genoeg ontsnappen, smelttemperatuur te hoog; schroefsnelheid te hoog; runnersysteem verkeerd ontworpen.

• Oplossingen voor verbranding: voeg een ontluchtingssysteem toe op plaatsen waar de ontluchting waarschijnlijk slecht is, vergroot het runnersysteem, verlaag de inspuitdruk en -snelheid, verlaag de cilindertemperatuur en controleer of het verwarmingselement en het thermokoppel goed werken.

Vervuiling en afschilfering

Wanneer een onderdeel delamineert of pelt, betekent dit dat het oppervlak van het onderdeel laag voor laag kan worden afgepeld.

• Oorzaken van delaminatie en afbladderen: mengen met onverenigbare polymeren, te veel lossingsmiddel gebruiken bij de productie, een wisselende harstemperatuur, te veel water en scherpe hoeken in aanspuitingen en runners.

• **Oplossingen voor delaminatie en afbladderen:**meng geen incompatibele verontreinigingen of vervuild recyclaat door grondstoffen, schuine alle runners of aanspuitingen met scherpe hoeken af, verhoog cilinder- en matrijstemperatuur, droog het materiaal correct vóór het vormen en gebruik niet te veel lossingsmiddel.

Straalmerken

Spuitsporen (jetting): Jetsporen worden veroorzaakt door een te snelle smeltstroom en zien er meestal uit als slangen.

• **oorzaak van jetting:**de aanspuiting is te klein, het productoppervlak heeft een grote dwarsdoorsnede en de vulsnelheid is te hoog.

• Oplossingen voor straalsporen: vergroot de aanspuiting, vervang de zijaanspuiting door een overlappende aanspuiting, plaats vóór de aanspuiting een materiaalstoppin en verlaag de vulsnelheid direct na het passeren van de aanspuiting.

Stromingsmerken

• Straalsporen oplossen: vloeilijnen zijn golvende vormdefecten op het oppervlak van uw product. Deze kikkersprongsporen ontstaan doordat de gesmolten kunststof te langzaam stroomt.

• Oorzaak van vloeilijnen: de constructie van uw product veroorzaakt tijdens het vullen te veel versnelling van de stroming.

• Oplossingen voor vloeilijnen: vergroot de koudpropvanger in het runnersysteem, vergroot de runner en aanspuiting, verkort de hoofdrunner of gebruik een hotrunner, en verhoog de inspuitsnelheid, inspuitdruk en nadruk.

Zilveren Strepen

Zilverstrepen ontstaan wanneer water, lucht of verkoold materiaal zich verspreidt over het oppervlak van het onderdeel in de stroomrichting.

• Oorzaken van zilverstrepen: te veel water of ingesloten lucht in de grondstoffen, ontleding van de kunststof, verontreiniging in het materiaal, een te hete cilinder of onvoldoende materiaaltoevoer.

• **Oplossingen voor zilverstrepen:**Kies de juiste kunststofspuitgietmachine en kunststofspuitgietmatrijs. Verwijder bij een materiaalwissel al het oude materiaal volledig uit de cilinder. Verbeter het ontluchtingssysteem. Verlaag de smelttemperatuur, injectiedruk of injectiesnelheid.

• **Oplossingen voor zilverstrepen:**Droog de grondstoffen vóór het spuitgieten volgens de gegevens van de grondstofleverancier. Controleer of er voldoende ontluchtingen zijn.

Deuk

Er is sprake van indeuking als het oppervlak van het onderdeel in de wanddikte inzakt.

• Oorzaken van deuken: een te lage inspuitdruk of nadruk, een te korte nadruk- of koeltijd, een te hoge smelt- of matrijstemperatuur, of een slecht onderdeelontwerp.

• **Oplossingen voor inval:**voorzie het invalgevoelige oppervlak van ribbels, verminder de wanddikte van het onderdeel, minimaliseer de verhouding tussen dikte en diameter, houd de verhouding tussen aangrenzende wanddiktes op 1.5~2, maak de overgang zo vloeiend mogelijk en herontwerp de ribdikte, verzonken gaten en hoekribben .

• **Oplossingen voor deuken:**Een dikte van 40-80% van de basiswanddikte wordt doorgaans aanbevolen; verhoog injectie- en nadruk, vergroot de poort of wijzig de poortpositie.

Braamvorming

Er is sprake van flash als er extra plastic op het schimmeloppervlak of de uitwerppin zit.

• **Oorzaken van braamvorming:**onvoldoende sluitkracht, matrijsproblemen, onjuiste vormcondities, onjuist ontluchtingssysteem

• **oplossingen voor braamvorming:**Snelle oplossing: zorg dat de matrijs bij het sluiten stevig dichtgeklemd is. Controleer de afmeting van het gat waar de lucht ontsnapt. Reinig de matrijs. Gebruik een machine die groot genoeg is.

• **oplossingen voor bramen:**Verleng de injectietijd van de machine. Laat de machine de kunststof langzamer injecteren. Verlaag de machinetemperatuur. Laat de machine de kunststof met minder druk injecteren. Laat de machine de kunststof met minder nadruk vasthouden.

Conclusie

Het kunststofspuitgietproces omvat het vervaardigen van halffabricaten met een bepaalde vorm uit gesmolten grondstoffen door middel van druk, inspuiting, koeling en scheiding. De keuze van kunststofonderdelen wordt vooral bepaald door het type kunststof (thermoplast⁷ of thermoharder), de uitgangsvorm en de vorm en afmetingen van het product.

Spuitgieten wordt over het algemeen gedaan door persen, transfervormen en spuitgieten. Lamineren, persen en thermovormen zijn om kunststoffen op een vlak te vormen.

Zetar Mold is een professionele spuitgieter die kunststofspuitgietwerk uitvoert en over een groot aantal kunststof spuitgietmatrijzen beschikt. Neem contact op met Zetar Mold als u iets nodig hebt. Raadpleeg onze complete gids voor spuitgieten voor een uitgebreid overzicht.

1. Lees meer over secundaire luchtinjectie: hierbij wordt lucht in de uitlaatstroom geïnjecteerd voor een volledigere naverbranding van uitlaatgassen. ↩

2. Lees meer over wat tegendruk bij spuitgieten is en waarom deze belangrijk is. Tegendruk is de weerstand die tijdens het plastificeren, wanneer de schroef terugloopt, op de achterzijde van de schroef wordt uitgeoefend. ↩

3. Lees meer over Spuitgieten 101: de spuitgietcyclus. Deze omvat het sluiten en klemmen van de matrijs, het losbreken van de aanspuitkegel, de eerste inspuitfase, vullen en nadruk, koelen, schroefrotatie, opnieuw openen van de matrijs en uitwerpen van het onderdeel. ↩

4. Lees meer in de gids voor PPS-spuitgieten (2025): PPS is een nieuwe kristallijne hoogwaardige thermoplastische hars met fenylsulfidegroepen in de molecuulketen. ↩

5. Lees meer over beste werkwijzen voor wanddikte bij spuitgieten: de wanddikte van spuitgietonderdelen ligt doorgaans tussen 1 en 5 mm. ↩

6. Lees meer over alles wat u moet weten over spuitgieten met kerntrekking: hierbij wordt een bewegende plaat gebruikt die de gesmolten kunststof tijdens het inspuiten in de matrijs helpt vormen. ↩

7. Lees meer over thermoplasten: de meeste thermoplasten hebben een hoog molecuulgewicht. ↩

Ontvang concurrerende prijzen, DFM-feedback en een productieplanning van het engineeringteam van ZetarMold.

Vraag een gratis offerte aan →