Всё, что нужно знать о деталях, изготовленных литьём под давлением

Детали, изготовленные методом литья под давлением, являются ключевыми компонентами в различных отраслях промышленности, обеспечивая точность, экономичность и масштабируемость при массовом производстве.

Для оптимизации процессов литья под давлением необходимо понимать выбор материала, конструкцию пресс-формы и технологию производства. Углубитесь в эти вопросы, чтобы узнать, как эти факторы влияют на производительность и экономическую эффективность вашей детали.

Каковы параметры процесса литья под давлением?

Параметры процесса литья под давлением имеют решающее значение для определения качества, эффективности и стабильности формованных изделий. Понимание этих параметров необходимо для оптимизации производства.

Температура ствола

Температура расплава очень важна, а температура цилиндра служит лишь ориентиром. Температуру расплава можно измерять у сопла или методом впрыска в воздух^1.

Настройка температуры цилиндра зависит от температуры расплава, скорости шнека, противодавления², объёма впрыска и цикла литья под давлением³.

Если у вас нет опыта обработки конкретного сорта пластика, начните с самых низких настроек. Цилиндр впрыска разделен на зоны для контроля, но все они не настроены на одинаковую температуру.

Если работа длительная или горячая, установите более низкую температуру первой зоны, чтобы пластик не плавился и не вытекал слишком быстро. Перед началом формовки убедитесь, что гидравлическое масло, доводчик бункера, пресс-форма и цилиндр впрыска имеют нужную температуру.

Температура расплава

Температура плавления имеет большое значение для того, как расплав течет. У пластика нет определенной температуры плавления, поэтому так называемая температура плавления - это диапазон температур, при которых он расплавляется. Разные пластики имеют разную структуру и состав, поэтому они текут по-разному.

Температура сильнее влияет на жёсткие молекулярные цепи, например PC и PPS⁴, и слабее — на гибкие цепи, например PA, PP и PE.

Текучесть не сильно зависит от температуры, поэтому разумная температура литья под давлением должна быть отрегулирована в соответствии с различными материалами.

Температура пресс-формы

Некоторым пластикам требуется более высокая температура пресс-формы, поскольку они имеют высокую температуру кристаллизации и медленную скорость кристаллизации. Некоторым нужна более высокая или более низкая температура, поскольку необходимо контролировать размер, деформацию или расформовку.

Например, для ПК обычно требуется температура более 60 градусов, а для PPS иногда требуется температура пресс-формы более 160 градусов, чтобы он лучше выглядел и лучше текла. Таким образом, температура пресс-формы очень важна для улучшения внешнего вида, деформации, размера и резиновой формы изделия.

Давление впрыска

Сопротивление, которое приходится преодолевать расплаву для продвижения, влияет на размер, вес и деформацию изделия. Для разных пластиковых изделий требуется разное давление впрыска.

Для таких материалов, как PA и PP, увеличение давления значительно улучшает их текучесть. Давление впрыска определяет плотность изделия, то есть блеск внешнего вида. Оно не имеет фиксированного значения, и чем сложнее заполнить форму, тем выше давление литья под давлением.

Каковы принципы проектирования деталей, изготовленных методом литья под давлением?

Принципы проектирования литых под давлением деталей обеспечивают оптимальную функциональность, экономичность и технологичность, что необходимо для достижения высокого качества продукции.

Определение толщины стенок деталей, изготовленных методом литья под давлением

Толщина стенок литого под давлением изделия должна быть как можно более равномерной, и вы должны стараться, чтобы она была одинаковой. Минимальная толщина стенок всего литьевого изделия должна составлять не менее 0,6 мм, иначе оно прилипнет к форме и его будет трудно вытащить.

Изделия, изготовленные методом литья под давлением, делятся на три категории: крупные, средние и мелкие. К малым изделиям относятся изделия размером менее 100, а их общая толщина стенок составляет от 0,6 мм до 1,0 мм.

Средние изделия - это изделия размером от 100 до 200, толщина стенок которых составляет от 1,2 мм до 2,0 мм. Крупные изделия - это изделия размером свыше 200, толщина стенок которых превышает 2 мм.

Если размер литьевого изделия превышает 200 мм, толщина стенки изделия рассчитывается следующим образом: 2 + (X - 200) / 100. Например, если размер изделия составляет 300 мм, толщина стенки изделия рассчитывается как 2 + (300 - 200) / 100 = 3 мм. Таким образом, толщина стенки изделия составляет 3 мм.

Пример расчета толщины

Детали, изготовленные методом литья под давлением, представляют собой пластмассы, которые при высокой температуре поступают в пресс-форму и формируются в определенную форму. Если толщина стенок деталей, изготовленных методом литья под давлением, слишком велика.

Хотя прочность повышается, использование слишком большого количества материала увеличивает стоимость и усложняет процесс литья под давлением. Он будет дольше остывать, и для его впрыска потребуется большее давление.

В современном мире, где для бизнеса главное - эффективность, увеличение времени охлаждения имеет большое значение. Оно влияет на эффективность производства, потому что, изготавливая детали под давлением, вы делаете тысячи, десятки тысяч или даже миллионы таких деталей.

Если толщина стенок слишком велика, появляются пузыри и усадка. Если толщина стенок слишком мала, деталь трудно извлечь из формы, а пластик не обладает хорошей прочностью, так как имеет большое сопротивление течению в полости формы.

Детали, изготовленные методом литья под давлением, также называют пластиковыми деталями. Вы хотите сделать толщину стенок как можно более равномерной, насколько это возможно.

В противном случае, когда вы отливаете пластиковые детали, держите их под давлением, а затем охлаждаете, получаются вмятины, деформации, пузыри и все остальное.

Ключевые моменты проектирования углов развальцовки

Угол прикосновения, также известный как угол распалубки, не является фиксированным. Он определяется опытом, а также глубиной и размером изделия. Для 99% пластиковых изделий существует определенный угол между внутренней и внешней стенками, чтобы облегчить извлечение пластикового изделия из формы. Угол вытяжки обычно составляет от 0,5° до 3°.

Осадка внутренней стенки шнека обычно составляет 0,5°. Осадка внешней поверхности зависит от размера изделия. Винты обычно относятся к изделиям малого и среднего размера, и угол осадки обычно составляет 1°.

При выборе конкретной конструкции следует обратить внимание на следующие моменты: как правило, в качестве стандарта используется внутренняя малая торцевая поверхность, угол тяги - наружный, а в качестве стандарта - внешняя большая торцевая поверхность.

Размер пластиковой детали Угол развальцовки (угол касания) должен быть меньше. Для высокоточных пластиковых деталей угол развальцовки (угол касания) должен быть меньше. Для предотвращения царапин на пресс-форме и плавной распалубки угол распалубки (угол касания) должен быть больше. Обычно угол составляет 3°.

Для пластиковых деталей с большой усадкой угол, под которым деталь извлекается из формы (угол касания), должен быть больше, например 2°-3°.

Конструкция армирующих ребер

Арматурное ребро, по-видимому, усиливает прочность пластиковых деталей и предотвращает деформацию. Увеличение толщины стенок также может усилить прочность и жесткость пластиковых деталей, но увеличение толщины стенок - это общее утолщение, которое увеличивает стоимость материала и время выдержки, а также значительно снижает эффективность производства.

Поэтому, чтобы усилить прочность пластиковых деталей и предотвратить деформацию, лучше увеличить количество армирующих ребер, а не увеличивать толщину стенки.

Ключевые моменты армирования ребер жесткости

Толщина армирующих ребер (A) обычно составляет от 2/3 до 1/2 толщины стенки (T) пластиковой детали. Если предположить, что толщина стенки (T) пластиковой детали составляет 1 мм, то толщина армирующих ребер (A) составляет от 0,5 мм до 0,67 мм.

Если расстояние между армирующими ребрами больше 8T, расстояние между двумя армирующими ребрами не менее 8 мм, а высота армирующих ребер (C) меньше 3T, то высота ребер меньше 3 мм, что является лишь теоретическим значением. Фактическая ситуация может отличаться.

Роль и дизайн пробки

Заглушка предотвращает установку пластиковых деталей вверх ногами. Стопор похож на художественную линию, которая играет роль эстетики.

Распространенные пряжки, функции пряжек и их конструкции

Существует множество типов пряжек, например, трапециевидные и прямоугольные. Задача пряжки - соединить вместе две или более отдельных пластиковых деталей. Угол наклона пряжки обычно составляет от 30 до 45 градусов. Теоретически, чем меньше угол, тем легче застегнуть пряжку. Принцип работы пряжки заключается в использовании деформации пластиковых деталей для скрепления двух пластиковых деталей или пластиковой детали и металлической детали.

Вот некоторые моменты, на которые следует обратить внимание при выборе защелки. Выбирайте трапециевидную застежку или застежку с прямым углом в зависимости от реальной ситуации. Если размер застежки превышает 0,6 мм, это мертвая застежка, а менее 0,6 мм - живая застежка. Защелка в основном контролирует три направления, чтобы она не двигалась, а именно X, Y и Z, с зазором 0,1-0,15 мм.

Каковы методы проектирования деталей, изготовленных методом литья под давлением?

Методы проектирования литьевых деталей важны для оптимизации качества продукции и эффективности производства, влияя на такие факторы, как поток материала, конструкция полости пресс-формы и функциональность детали.

Лучшая равномерность

Наилучшая текучесть достигается при постоянной толщине стенки⁵ по всей детали. Номинальная толщина должна составлять 2–3 мм; для традиционного литья рекомендуемый диапазон — от 1 до 4 мм.

Гладкость лучше, чем резкость

Используйте радиус как можно чаще и избегайте резких переходов между участками стены.

Угол черновика - ваш друг и враг

Добавление углов вытяжки на поверхность детали помогает освободить ее от инструмента, но может создать проблемы при проектировании, особенно для сопрягаемых деталей. Рекомендуемый минимальный угол вытяжки составляет 1 градус на нетекстурированной сердцевине и не менее 3 градусов на текстурированной поверхности полости.

Избегайте поверхностей с нулевой тягой, если в этом нет необходимости

Если для обеспечения правильной посадки детали и соблюдения допусков вам необходима зона с нулевой тягой, постарайтесь свести к минимуму только часть лицевой поверхности, а не всю поверхность.

Проще - значит лучше

Избегайте подрезов (участков, которые невозможно сделать простым открытием/закрытием инструмента). Если простые методы не помогают, подъемники и ползуны позволяют выполнять подрезы в основном направлении протяжки. В этом случае оставляйте ширину детали не менее 2-3 раз, чтобы обеспечить движение подъемника или ползуна.

Переходы от толстого слоя к светлому

Детали лучше формуются, если пластик переходит от большей толщины стенок к меньшей, начиная с литника (где пластик впервые втекает в деталь). Углубления (локальные углубления на поверхности детали из-за замедленного охлаждения более толстой части пластика) - это не очень хорошо.

Чтобы уменьшить или устранить видимость косметических дефектов поверхности, следуйте некоторым рекомендациям: Избегайте ворот, ребер, шляпок винтов и т.д. на тыльной стороне важных декоративных поверхностей; высота ребер должна быть в 3 раза больше толщины стенки или меньше; основание ребер должно составлять 60% толщины стенки или меньше.

Области определения датировки

Используйте опорные точки для определения интерфейсов деталей и их взаимодействия со всей системой. Использование структур опорных точек, соответствующих замыслу сборки, может означать разницу между работающим или неработающим изделием.

Обзор - это важно

Обратите внимание на отчеты DFM (Design for manufacturing process), потому что в них говорится о том, что думает формовщик о вашей конструкции, особенно о том, где находятся выталкивающие штифты (которые могут не соответствовать запланированным вами изменениям в конструкции), где находится затвор (из-за которого деталь может выглядеть плохо) и где находится линия раздела (которая может испортить взаимодействие детали с другими деталями). Используйте отчеты о проверках для проверки вашей конструкции. Вот пример отчета DFM:

Прототипирование рано и часто

Современные методы создания прототипов (включая 3D-печать) позволяют тестировать концепции дизайна на ранних стадиях, и вы можете моделировать части и/или целые детали до того, как создадите дорогостоящие инструменты.

Каковы ключевые моменты в проектировании деталей, изготовленных методом литья под давлением?

Эффективное проектирование литьевых деталей необходимо для оптимизации производительности, снижения затрат и обеспечения высокого качества продукции. Понимание ключевых принципов может значительно улучшить ваш процесс литья.

Направление открытия пресс-формы и линия раздела

При проектировании изделий, изготовленных методом литья под давлением, прежде всего необходимо определить, в какую сторону будет открываться пресс-форма и где будет проходить линия раздела. Таким образом, вы сможете свести к минимуму количество стержней, которые придется вытаскивать, и избавиться от косметических проблем, вызванных линией разделения.

Как только вы определите, в какую сторону будет открываться пресс-форма, вы спроектируете ребра, защелки, бугорки и другие элементы изделия так, чтобы они максимально соответствовали направлению открытия пресс-формы. Таким образом, вам не придется вытягивать стержни, вы уменьшите линию раздела и сделаете пресс-форму более долговечной.

Например: Направление открытия пресс-формы бампера обычно совпадает с осью x координат кузова. Если направление открытия пресс-формы не совпадает с осью x, угол должен быть указан на чертеже изделия.

После определения направления открытия пресс-формы выберите соответствующую линию раздела, чтобы улучшить внешний вид и эксплуатационные характеристики.

Откос для распалубки

Чтобы избежать появления заусенцев на изделии, необходимо использовать соответствующий наклон формовки. Уклон для гладкой поверхности должен быть более 0,5 градуса, для поверхности с мелким зерном кожи - более 1 градуса, а для поверхности с грубым зерном кожи - более 1,5 градуса. Соответствующий наклон при развальцовке позволяет избежать повреждения верхней части изделия.

При проектировании изделий с глубокой полостью уклон внешней поверхности должен быть меньше уклона внутренней поверхности, чтобы исключить смещение сердечника пресс-формы во время литья под давлением, получить равномерную толщину стенок изделия и обеспечить прочность плотности материала в отверстии изделия.

Толщина стенок изделия

Различные пластики имеют определенный диапазон толщины стенок, обычно от 0,5 до 4 мм. Если толщина стенок превышает 4 мм, это приведет к слишком долгому времени охлаждения и проблемам с усадкой. Необходимо изменить структуру изделия.

Если толщина стенки неравномерна, на поверхности образуется усадка. Если толщина стенки неравномерна, появятся поры и следы от сварки.

Усиливающие ребра

Грамотное использование ребер жесткости может сделать ваши детали более прочными и уменьшить вероятность деформации. Толщина ребер должна составлять менее одной трети толщины стенки, иначе появятся следы раковины. Угол наклона ребер должен быть больше 1,5 градусов, чтобы избежать острых краев.

Филе

Если галтель слишком мала, это приведет к концентрации напряжений в изделии, что приведет к его растрескиванию. Если галтель слишком мала, это приведет к концентрации напряжений в полости пресс-формы, что приведет к растрескиванию полости.

Установка разумного галтели также может улучшить технологию обработки пресс-формы, например, полость может быть непосредственно обработана фрезой R, что позволяет избежать неэффективной электрической обработки.

Разные галтели могут вызвать смещение линий раздела, поэтому выбирайте разные галтели или угловые зазоры в зависимости от конкретной ситуации.

Отверстия

Форма отверстия должна быть как можно более простой, обычно круглой. Отверстие должно быть ориентировано в направлении раскрытия формы, чтобы избежать подрезов. Если соотношение сторон отверстия больше 2, необходимо добавить угол вытяжки.

В этом случае диаметр отверстия следует рассчитывать на основе малого диаметра (наибольшего физического размера). Соотношение сторон глухих отверстий обычно не превышает 4.

Расстояние между отверстием и краем изделия обычно больше, чем размер диаметра отверстия. Механизм вытягивания стержня литьевой формы и его предотвращение.

Если пластиковая деталь не может быть плавно разложена в направлении открытия пресс-формы, необходимо разработать механизм вытягивания сердечника.

Механизм вытягивания сердцевины позволяет создавать сложные конструкции изделий, но он также может привести к таким проблемам, как линии швов и усадка, что может привести к увеличению стоимости пресс-формы и сокращению срока ее службы.

При проектировании литых изделий старайтесь избегать механизмов извлечения боковых стержней⁶ без специальной необходимости. Например, ориентируйте ось отверстия и ребро по направлению раскрытия формы и обеспечивайте сквозной проход сердечника.

Встроенная петля

Используя прочность полипропиленового материала, мы можем создать петлю, которая будет интегрирована в изделие.

Размер пленки, используемой в качестве петли, должен быть менее 0,5 мм и быть равномерным. При установке скрытой петли вы можете поставить дверь только с одной стороны петли.

Вставки

Добавление вставок в литьевые изделия позволяет повысить местную прочность, твердость, точность размеров и создать небольшие резьбовые отверстия (оси) для удовлетворения различных специальных требований.

Однако это увеличит стоимость изделия. Вставки обычно изготавливаются из меди, но могут быть выполнены и из других металлов или пластиковых деталей. Часть вставки, которая вставляется в пластик, должна иметь структуру, препятствующую вращению и вытягиванию, например, накатку, отверстия, изгиб, сплющивание, заплечики и т. д.

Пластмасса вокруг вставки должна иметь соответствующее утолщение, чтобы предотвратить растрескивание пластмассовой детали. При проектировании вставки следует полностью учесть способ ее размещения в пресс-форме (отверстия, штифты, магнит и т. д.).

Логотип

Логотип изделия обычно размещается на более плоской части изделия и имеет выпуклую форму. Логотип размещается на той части, где нормаль и направление раскрытия формы могут быть согласованы, чтобы избежать напряжения.

Точность литых под давлением деталей: Поскольку скорость усадки литых под давлением деталей неравномерна и неопределенна, точность литых под давлением деталей намного ниже, чем точность металлических деталей.

В соответствии со стандартом (OSJ1372-1978), деформация литых под давлением деталей должна быть выбрана для определения соответствующих требований к допуску; улучшите жесткость структуры литого под давлением изделия и уменьшите деформацию. Старайтесь избегать плоской структуры, разумно устанавливайте фланец, вогнутую и выпуклую структуру. Устанавливайте разумные ребра жесткости.

Литье под давлением с использованием газа

Литье под давлением с использованием газа позволяет сделать изделия более жесткими и менее подверженными деформации. Литье под давлением с использованием газа может предотвратить усадку. Литье под давлением с использованием газа позволяет экономить материал и ускорять охлаждение.

Сварка (сварка горячими пластинами, ультразвуковая сварка, вибрационная сварка)

Сварка может сделать соединение более прочным. Сварка может упростить конструкцию.

Подумайте о компромиссе между производительностью процесса и продукта.

При разработке изделий для литья под давлением необходимо всесторонне учитывать противоречие между внешним видом изделия, его эксплуатационными характеристиками и технологическим процессом.

Иногда приходится жертвовать технологичностью, чтобы получить хороший внешний вид или характеристики. Если конструктивное исполнение не позволяет избежать дефектов литья под давлением, попробуйте сделать так, чтобы дефекты возникали в скрытых частях изделия.

Каковы распространенные дефекты деталей, изготовленных методом литья под давлением?

В деталях, изготовленных методом литья под давлением, могут возникать различные дефекты, которые могут нарушить как функциональность, так и эстетику. Распознавание и устранение этих проблем обеспечивает более высокое качество продукции и эффективность производства.

Короткий выстрел

Короткий выстрел - это когда полость формы заполняется не до конца.

• **Причины недолива:**Температура пресс-формы или материала, давление либо скорость впрыска слишком низкие; материал расплавлен неравномерно; вентиляция недостаточна; текучесть материала низкая; деталь слишком тонкая или литник слишком мал; либо из-за неудачной конструкции расплав полимера затвердевает слишком рано.

• **Устранение недолива:** Быстрое решение: используйте материал с лучшей текучестью, например toolox44. Заполняйте толстую стенку до тонкой, чтобы избежать задержки потока; увеличьте число литников и сечение каналов, снизьте сопротивление процесса и потока.

• **Решение проблемы недолива:**Правильно задайте положение и размер вентиляции для предотвращения плохого газоотвода, проверьте сильный износ обратного клапана и внутренней стенки цилиндра, наличие материала в загрузочном отверстии и образование мостика.

• **Устранение недолива:**Повысьте давление и скорость впрыска, увеличьте тепловыделение при сдвиге и объем впрыска, поднимите температуру цилиндра и пресс-формы.

Хрупкость

Если пластиковые детали хрупкие, это значит, что они легко трескаются или ломаются в определенных местах.

• **Причины хрупкости:**К причинам хрупкости относятся неправильные условия сушки, чрезмерное содержание вторичного материала, неверная температура впрыска, неправильные параметры литника и литниковой системы, а также низкая прочность расплава.

• **Причины хрупкости:**Хрупкие пластиковые детали легко трескаются или ломаются на отдельных участках. Причины: неправильные условия сушки; чрезмерная доля вторичного сырья; неверные настройки температуры впрыска; неправильные параметры литника и литниковой системы; низкая прочность расплава.

• Решение проблемы хрупкости: Правильно задайте условия сушки перед литьём, сократите долю вторичного сырья и увеличьте долю первичного материала.

• **Решение проблемы хрупкости:**Выбирайте высокопрочные пластики. Снизьте температуру цилиндра и сопла, противодавление, частоту вращения шнека и скорость впрыска; повысьте температуру материала и давление впрыска, а также увеличьте прочность линии спая.

Подгар

Ожоги возникают, когда газ в полости не может выйти достаточно быстро, поэтому в конце потока он горит черным.

• **Причины прижогов:**воздух не успевает выйти из полости; температура расплава слишком высокая; скорость вращения шнека слишком высокая; литниковая система спроектирована неправильно.

• Устранение подгара: добавьте вентиляцию в местах вероятного скопления газа, увеличьте литниковую систему, снизьте давление и скорость впрыска и температуру цилиндра, проверьте нагреватель и термопару.

Расслаивание и отслаивание

Когда деталь расслаивается или отслаивается, это означает, что поверхность детали может отслаиваться слой за слоем.

• Причины расслоения и отслаивания: смешивание несовместимых полимеров, избыток разделительного состава, нестабильная температура смолы, чрезмерная влажность и острые углы во впусках и литниках.

• **Устранение расслоения и отслаивания:**не добавляйте в сырье несовместимые примеси или загрязненный вторичный материал, снимайте фаски на всех каналах и впусках с острыми углами, повышайте температуру цилиндра и пресс-формы, правильно сушите материал перед литьем и не используйте слишком много разделительного состава.

Джет Маркс

Следы от струи (струйная обработка): Следы от струи возникают при слишком быстром течении расплава и обычно похожи на змейки.

• **причина струйных следов:**литник слишком мал, поверхность изделия имеет большую площадь поперечного сечения, а скорость заполнения слишком высока.

• Устранение струйных следов: увеличьте впуск, замените боковой впуск нахлёсточным, установите перед впуском штифт-преграду и снизьте скорость заполнения сразу после прохождения впуска.

Знаки потока

• Струйные следы: Следы течения — волнистые дефекты на поверхности изделия. Эти следы типа «прыжков лягушки» возникают из-за слишком медленного течения расплава.

• Причина следов течения: Конструкция изделия вызывает слишком резкое ускорение потока при заполнении.

• Устранение следов течения: увеличьте холодный колодец, сечения литника и впуска; укоротите главный литник или примените горячеканальную систему; повысьте скорость и давление впрыска, а также давление выдержки.

Серебряные полосы

Серебристые разводы - это когда вода, воздух или карбонизированный материал растекаются по поверхности детали в направлении потока.

• Причины серебристых полос: избыток воды или захваченный воздух в сырье, разложение пластика, загрязнение материала, чрезмерная температура цилиндра либо недостаточная подача пластика.

• **Способы устранения серебристых полос:**Выберите подходящие термопластавтомат и пресс-форму для литья пластмасс под давлением. При смене материала полностью удалите из цилиндра остатки предыдущего материала. Улучшите систему вентиляции. Снизьте температуру расплава, давление впрыска или скорость впрыска.

• **Устранение серебристых полос:**Перед литьём под давлением высушите сырьё в соответствии с данными поставщика. Проверьте достаточность вентиляционных каналов.

Дент

Вмятина - это когда поверхность детали прогибается по толщине стенки.

• Причины вмятин: слишком низкие давление впрыска или выдержки; слишком короткие выдержка или охлаждение; слишком высокая температура расплава либо формы; неудачная конструкция детали.

• **Способы устранения утяжин:** выполните рифление поверхности, склонной к утяжинам; уменьшите толщину стенки детали; минимизируйте отношение толщины к диаметру; поддерживайте отношение толщин соседних стенок в пределах 1.5~2; сделайте переход максимально плавным; измените толщину ребер, конструкцию потайных отверстий и угловых ребер.

• **Способы устранения утяжин:**Обычно рекомендуется задавать толщину этих элементов на уровне 40-80% от базовой толщины стенки, повышать давление впрыска и давление выдержки, увеличивать размер впускного литника или изменять его положение.

Вспышка

Вспышка - это когда на поверхности разъема пресс-формы или выталкивающего штифта остается лишний пластик.

• **Причины образования облоя:**недостаточное усилие смыкания, проблемы с пресс-формой, неправильные параметры литья, некорректная система газоотвода

• **Способы устранения облоя:** Быстрое решение: убедитесь, что при смыкании пресс-форма плотно закрыта. Проверьте размер вентиляционного отверстия. Очистите пресс-форму. Используйте машину достаточного типоразмера.

• **Устранение облоя:**Увеличьте время впрыска пластмассы. Снизьте скорость впрыска. Понизьте температуру машины. Снизьте давление впрыска. Снизьте давление выдержки.

Заключение

Литьё пластмасс под давлением — процесс получения полуфабрикатов заданной формы из расплавленного сырья посредством создания давления, впрыска, охлаждения и отделения. Выбор способа изготовления пластиковой детали главным образом определяется типом пластика — термопластом⁷ или реактопластом, исходной формой сырья, формой и размером изделия.

Литье под давлением обычно осуществляется с помощью компрессионного, трансферного и инжекционного формования. Ламинирование, компрессионное формование и термоформование предназначены для придания пластмассам формы на плоскости.

Zetar Mold — профессиональный производитель литья пластмасс под давлением с большим парком пресс-форм. По всем вопросам обращайтесь в Zetar Mold. Подробный обзор см. в нашем полном руководстве по литью под давлением.

1. Подробнее о подаче вторичного воздуха: вторичный воздух подаётся в поток выхлопных газов для более полного дожигания. ↩

2. Подробнее о противодавлении при литье под давлением и его значении: противодавление — сопротивление, приложенное к задней стороне шнека во время пластикации и возврата шнека. ↩

3. Подробнее об основах цикла литья под давлением: цикл включает закрытие и запирание формы, отрыв литника, первую стадию впрыска, подпитку и выдержку, охлаждение, вращение шнека, раскрытие формы и выталкивание детали. ↩

4. Подробнее в руководстве по литью PPS под давлением (2025): PPS — новый высокоэффективный кристаллический термопласт с фенилсульфидными группами в молекулярной цепи. ↩

5. Подробнее о рекомендациях по толщине стенок при литье под давлением: толщина стенок литых деталей обычно составляет от 1 до 5 мм. ↩

6. Подробнее о литье с извлечением боковых стержней: движущаяся плита помогает формировать расплавленный пластик при его впрыске в форму. ↩

7. Подробнее о термопластах: большинство термопластов имеет высокую молекулярную массу. ↩

Получите конкурентную цену, рекомендации DFM и график производства от инженерной команды ZetarMold.

Запросить бесплатное предложение →