Tout savoir sur les pièces moulées par injection

Les pièces moulées par injection sont des composants clés dans diverses industries, offrant précision, rentabilité et évolutivité dans la production de masse.

Pour optimiser les processus de moulage par injection, il est essentiel de comprendre la sélection des matériaux, la conception des moules et les techniques de production. Découvrez comment ces facteurs influencent les performances et la rentabilité de vos pièces.

Quels sont les paramètres du processus de moulage par injection ?

Les paramètres du processus de moulage par injection sont essentiels pour déterminer la qualité, l’efficacité et la cohérence des produits moulés. Il est essentiel de comprendre ces paramètres pour optimiser la production.

Température du canon

La température de la matière fondue est très importante ; la température réglée sur le cylindre d’injection n’est qu’une indication. Elle peut être mesurée à la buse ou par la méthode d’injection à l’air^1.

Le réglage de la température du cylindre d’injection dépend de la température de la matière fondue, de la vitesse de la vis, de la contre-pression², du volume injecté et du cycle de moulage par injection³.

Si vous n’avez pas d’expérience dans la transformation d’un type de plastique particulier, commencez par le réglage le plus bas. Le cylindre d’injection est divisé en zones pour le contrôle, mais elles ne sont pas toutes réglées à la même température.

Si le travail est long ou s’il fait chaud, réglez la température de la première zone sur une valeur plus basse pour éviter que le plastique ne fonde et ne gicle trop tôt. Assurez-vous que l’huile hydraulique, la trémie la plus proche, le moule et le cylindre d’injection sont à la bonne température avant de commencer à mouler.

Température de fusion

La température de fusion joue un rôle important dans la manière dont la matière fondue s’écoule. Le plastique n’a pas de point de fusion spécifique. Le point de fusion est donc une fourchette de température à laquelle le plastique est fondu. Les différents plastiques ont des structures et des compositions différentes et s’écoulent donc différemment.

La température agit plus nettement sur les chaînes moléculaires rigides, comme celles du PC ou du PPS⁴, et moins sur les chaînes moléculaires souples, comme celles du PA, du PP ou du PE.

La fluidité ne change pas beaucoup avec la température, de sorte que la température raisonnable de moulage par injection doit être ajustée en fonction des différents matériaux.

Température du moule

Certaines matières plastiques ont besoin d’une température de moule plus élevée parce qu’elles ont une température de cristallisation élevée et une vitesse de cristallisation lente. D’autres ont besoin d’une température plus élevée ou plus basse parce qu’elles doivent contrôler la taille et la déformation ou le démoulage.

Par exemple, le PC a généralement besoin d’une température supérieure à 60 degrés, tandis que le PPS a parfois besoin d’une température de moule supérieure à 160 degrés pour améliorer son aspect et sa fluidité. La température du moule est donc très importante pour améliorer l’aspect, la déformation, la taille et le moule en caoutchouc du produit.

Pression d’injection

La résistance que la matière fondue doit surmonter pour avancer a une incidence sur la taille, le poids et la déformation du produit. Les pressions d’injection varient selon les produits plastiques.

Pour les matériaux tels que le PA et le PP, l’augmentation de la pression améliorera considérablement leur fluidité. La pression d’injection détermine la densité du produit, c’est-à-dire la brillance de son aspect. Elle n’a pas de valeur fixe et plus le moule est difficile à remplir, plus la pression de la pièce moulée par injection est élevée.

Quels sont les principes de conception des pièces moulées par injection ?

Les principes de conception des pièces moulées par injection garantissent une fonctionnalité, une rentabilité et une fabricabilité optimales, essentielles pour obtenir une production de haute qualité.

Détermination de l’épaisseur des parois des pièces moulées par injection

L’épaisseur de la paroi de votre produit moulé par injection doit être aussi régulière que possible et vous devez essayer de la maintenir constante. L’épaisseur minimale de la paroi de l’ensemble du produit moulé par injection doit être d’au moins 0,6 mm, faute de quoi le produit collera au moule et sera difficile à démouler.

Les produits moulés par injection sont divisés en trois catégories : grands, moyens et petits. Les petits produits sont ceux dont la taille est inférieure à 100 et dont l’épaisseur générale de la paroi est comprise entre 0,6 et 1,0 mm.

Les produits moyens sont ceux dont la taille est comprise entre 100 et 200, et dont l’épaisseur générale de la paroi est comprise entre 1,2 mm et 2,0 mm. Les produits de grande taille sont ceux dont la taille est supérieure à 200 et dont l’épaisseur générale de la paroi est supérieure à 2 mm.

Lorsque la taille d’un produit moulé par injection est supérieure à 200 mm, l’épaisseur de la paroi du produit est calculée comme suit : 2 + (X - 200) / 100. Par exemple, si la taille du produit est de 300 mm, l’épaisseur de la paroi du produit est calculée comme suit : 2 + (300 - 200) / 100 = 3 mm. Par conséquent, l’épaisseur de la paroi du produit est de 3 mm.

Exemple de conception de l’épaisseur

Les pièces moulées par injection sont des matières plastiques qui s’écoulent dans le moule à haute température et prennent une certaine forme. Si l’épaisseur de la paroi des pièces moulées par injection est trop importante.

Bien que la résistance soit accrue, l’utilisation d’une trop grande quantité de matériau augmentera le coût et rendra le moulage par injection plus difficile. Le temps de refroidissement est plus long et la pression d’injection est plus forte.

Dans le monde d’aujourd’hui, où les entreprises recherchent avant tout l’efficacité, l’allongement du temps de refroidissement est un enjeu majeur. Cela affecte l’efficacité de la production, car lorsque vous fabriquez des pièces moulées par injection, vous en produisez des milliers, des dizaines de milliers, voire des millions.

Si l’épaisseur de la paroi est trop importante, on obtient des bulles et un rétrécissement. Si l’épaisseur de la paroi est trop fine, il est difficile de démouler la pièce et le plastique n’a pas une bonne résistance parce qu’il y a beaucoup de résistance à l’écoulement dans la cavité du moule.

Les pièces moulées par injection sont également appelées pièces en plastique. L’épaisseur de la paroi doit être aussi uniforme que possible, pour autant que vous puissiez la conserver.

Sinon, lorsque vous moulez les pièces en plastique, que vous les maintenez sous pression et que vous les refroidissez, vous obtenez des bosses, des déformations, des bulles et toutes sortes de choses.

Points clés de la conception de l’angle de démoulage

L’angle de contact, également appelé angle de démoulage, n’est pas fixe. Il est déterminé par l’expérience ainsi que par la profondeur et la taille du produit. Pour les produits en plastique 99%, il existe un certain angle entre les parois intérieures et extérieures afin de faciliter le démoulage du produit en plastique. L’angle de dépouille est généralement compris entre 0,5° et 3°.

La dépouille de la paroi intérieure de la vis est généralement de 0,5°. La dépouille de la surface extérieure dépend de la taille du produit. Les vis sont généralement des produits de petite et moyenne taille, et l’angle de dépouille est généralement de 1°.

Le tirage spécifique doit tenir compte des points suivants : en général, la petite face intérieure est utilisée comme norme, l’angle de tirage est vers l’extérieur, et la grande face extérieure est utilisée comme norme.

Taille de la pièce en plastique L’angle de démoulage (angle de contact) doit être plus petit. Pour les pièces en plastique de haute précision, l’angle de démoulage (angle de contact) doit être plus petit. Pour éviter les rayures du moule et assurer un démoulage en douceur, l’angle de démoulage (angle de contact) doit être plus grand. L’angle est généralement de 3°.

Pour les pièces en plastique présentant un retrait important, l’angle auquel la pièce est retirée du moule (l’angle de contact) doit être plus grand, de l’ordre de 2° à 3°.

Conception des nervures de renforcement

La nervure de renforcement semble renforcer la résistance des pièces en plastique et empêcher leur déformation. L’augmentation de l’épaisseur de la paroi peut également renforcer la résistance et la rigidité des pièces en plastique, mais l’augmentation de l’épaisseur de la paroi est un épaississement global, qui augmente le coût des matériaux et le temps d’attente, et réduit considérablement l’efficacité de la production.

Ainsi, pour renforcer la résistance des pièces en plastique et éviter leur déformation, il est préférable d’augmenter le nombre de nervures de renforcement plutôt que l’épaisseur de la paroi.

Points clés du renforcement des nervures

L’épaisseur des nervures de renforcement (A) est généralement comprise entre 2/3 et 1/2 de l’épaisseur de la paroi (T) de la pièce en plastique. En supposant que l’épaisseur de la paroi (T) de la pièce en plastique est de 1 mm, l’épaisseur des nervures de renforcement (A) est comprise entre 0,5 mm et 0,67 mm.

Si la distance entre les nervures de renforcement est supérieure à 8T, la distance entre deux nervures de renforcement est d’au moins 8mm, et la hauteur des nervures de renforcement (C) est inférieure à 3T, alors la hauteur des nervures est inférieure à 3mm, ce qui n’est qu’une valeur théorique. La situation réelle peut varier.

Le rôle et la conception du bouchon

Le bouchon empêche les pièces en plastique d’être installées à l’envers. Le bouchon est similaire à la ligne d’art, qui joue un rôle esthétique.

Boucles, fonctions et modèles de boucles courants

Il existe de nombreux types de boucles, comme les boucles trapézoïdales et les boucles à angle droit. L’objectif de la boucle est de relier deux ou plusieurs pièces en plastique séparées. L’angle de la boucle est généralement compris entre 30 et 45 degrés. En théorie, plus l’angle est petit, plus il est facile à boucler. Le principe de la boucle est d’utiliser la déformation des pièces en plastique pour faire plier ensemble deux pièces en plastique ou une pièce en plastique et une pièce en métal.

Voici quelques points à noter concernant la conception de l’encliquetage. Choisissez une fermeture trapézoïdale ou une fermeture à angle droit en fonction de la situation réelle. Lorsque la valeur de la boucle est supérieure à 0,6 mm, il s’agit d’une boucle morte, et inférieure à 0,6 mm, il s’agit d’une boucle vivante. L’encliquetage contrôle principalement trois directions afin qu’il ne bouge pas, à savoir X, Y et Z, avec un écart de 0,1 à 0,15 mm.

Quelles sont les techniques de conception des pièces moulées par injection ?

Les techniques de conception des pièces moulées par injection sont essentielles pour optimiser la qualité des produits et l’efficacité de la production, en influençant des facteurs tels que le flux de matières, la conception de l’empreinte du moule et la fonctionnalité de la pièce.

Meilleure uniformité

La meilleure fluidité s’obtient en conservant une épaisseur de paroi⁵ constante sur toute la pièce. L’épaisseur nominale doit être comprise entre 2 et 3 mm. Pour les procédés traditionnels de moulage par injection plastique, le minimum recommandé est de 1 mm et le maximum de 4 mm.

La douceur vaut mieux que la netteté

Utilisez autant que possible les rayons et évitez les transitions brutales entre les sections de mur.

L’angle de dépouille est votre ami et votre ennemi

L’ajout d’angles de dépouille à la surface d’une pièce permet de la libérer de l’outil, mais peut poser des problèmes de conception, en particulier pour les pièces à assembler. L’angle de dépouille minimal recommandé est de 1 degré sur un noyau non texturé et d’au moins 3 degrés sur une surface de cavité texturée.

Éviter les surfaces à courant d’air nul, sauf si cela est nécessaire

Si vous avez besoin d’une zone sans dépouille pour garantir l’ajustement et les tolérances de la pièce, essayez de la réduire à une partie seulement de la face, et non à la totalité de la surface.

Simplifier, c’est mieux

Éviter les contre-dépouilles (zones qui ne peuvent pas être réalisées avec le simple sens ouvert/fermé de l’outil). Lorsque les méthodes simples ne fonctionnent pas, les releveurs et les glissières permettent de réaliser des contre-dépouilles dans la direction de traction principale. Dans ce cas, laissez au moins 2 à 3 fois la largeur de l’élément pour permettre le mouvement du releveur ou de la glissière.

Transitions entre l’épaisseur et la lumière

Les pièces seront mieux moulées si le plastique passe d’une épaisseur de paroi plus importante à une épaisseur de paroi plus faible en commençant par la porte (où le plastique s’écoule d’abord pour remplir la pièce). La formation de creux (dépressions superficielles localisées dans une pièce dues à un refroidissement plus lent du plastique plus épais) n’est pas une bonne chose.

Pour réduire ou éliminer la visibilité des imperfections cosmétiques de la surface, veillez à suivre certaines recommandations : Éviter les portes, les nervures, les bossages de vis, etc. au dos des surfaces décoratives importantes ; la hauteur des nervures doit être égale ou inférieure à 3 fois l’épaisseur de la paroi ; la base des nervures doit être égale ou inférieure à 60% de l’épaisseur de la paroi.

Zones de définition du système de référence

Utilisez les points de référence pour établir les interfaces des pièces et les interactions avec l’ensemble du système. L’utilisation de structures de référence correspondant à l’intention de conception de l’assemblage peut faire la différence entre un produit qui fonctionne et un produit qui ne fonctionne pas.

La révision est importante

Prêtez attention aux rapports DFM (Design for manufacturing process) car ils vous indiquent ce que le mouliste pense de votre conception, en particulier des éléments tels que l’emplacement des goupilles d’éjection (qui peuvent ne pas correspondre aux modifications de conception que vous avez prévues), l’emplacement de la porte (qui peut donner un mauvais aspect à la pièce) et l’emplacement du plan de joint (qui peut perturber le fonctionnement de la pièce avec d’autres pièces). Utilisez les rapports d’inspection pour vérifier votre conception. Voici un exemple de rapport DFM :

Prototyper tôt et souvent

Les méthodes de prototypage actuelles (y compris l’impression 3D) permettent de tester rapidement les concepts de conception, et vous pouvez modéliser des pièces partielles et/ou entières avant de construire des outils coûteux.

Quels sont les points clés de la conception des pièces moulées par injection ?

Une conception efficace des pièces moulées par injection est essentielle pour optimiser les performances, réduire les coûts et garantir une production de haute qualité. La compréhension des principes clés peut améliorer considérablement votre processus de moulage.

Direction d’ouverture du moule et plan de joint

Lors de la conception d’un produit moulé par injection, la première chose à faire est de déterminer le sens d’ouverture du moule et l’emplacement du plan de joint. De cette manière, vous pouvez minimiser le nombre de noyaux à extraire et vous débarrasser de tout problème esthétique causé par le plan de joint.

Une fois que vous avez déterminé le sens d’ouverture du moule, vous concevez les nervures, les boutons-pression, les bosses et les autres caractéristiques du produit de manière à ce qu’ils correspondent le plus possible au sens d’ouverture du moule. De cette façon, vous n’avez pas besoin de retirer des noyaux, vous réduisez le plan de joint et vous prolongez la durée de vie du moule.

Par exemple, la direction d’ouverture du moule du pare-chocs est généralement l’axe x des coordonnées du corps : Le sens d’ouverture du moule du pare-chocs est généralement l’axe x des coordonnées du corps. Si le sens d’ouverture du moule est conçu pour être incompatible avec l’axe x, l’angle doit être indiqué dans le dessin du produit.

Après avoir déterminé le sens d’ouverture du moule, sélectionnez le plan de joint approprié pour améliorer l’aspect et les performances.

Pente de démoulage

Pour éviter les bavures du produit, il convient d’utiliser la pente de démoulage appropriée. La pente de démoulage de la surface lisse doit être supérieure à 0,5 degré, la surface du grain de cuir fin doit être supérieure à 1 degré et la surface du grain de cuir rugueux doit être supérieure à 1,5 degré. Une pente de démoulage appropriée permet d’éviter d’endommager le dessus du produit.

Lors de la conception de produits à structure à cavité profonde, la pente de la surface extérieure doit être inférieure à celle de la surface intérieure afin de garantir que le noyau du moule n’est pas décalé pendant le moulage par injection, d’obtenir une épaisseur uniforme de la paroi du produit et de garantir la résistance de la densité du matériau de l’ouverture du produit.

Épaisseur de la paroi du produit

Les différents plastiques ont une certaine plage d’épaisseur de paroi, généralement de 0,5 à 4 mm. Lorsque l’épaisseur de la paroi dépasse 4 mm, le temps de refroidissement est trop long et il y a des problèmes de rétrécissement. La structure du produit doit être modifiée.

Si l’épaisseur de la paroi n’est pas uniforme, il y aura un retrait à la surface. Si l’épaisseur de la paroi n’est pas uniforme, vous obtiendrez des pores et des marques de soudure.

Nervures de renforcement

Une utilisation judicieuse des nervures de renforcement peut rendre vos pièces plus solides et moins susceptibles de se déformer. L’épaisseur des nervures doit être inférieure à un tiers de l’épaisseur de la paroi, sinon vous obtiendrez des marques d’enfoncement. L’angle des nervures doit être supérieur à 1,5 degré pour éviter les arêtes vives.

Filet

Si le congé est trop petit, il entraînera une concentration de contraintes sur le produit, ce qui provoquera des fissures. Si le congé est trop petit, il entraînera une concentration de contraintes dans la cavité du moule, ce qui provoquera des fissures dans la cavité.

L’établissement d’un congé raisonnable peut également améliorer la technologie de traitement du moule, la cavité pouvant par exemple être directement traitée par fraisage à la fraise R, ce qui permet d’éviter un traitement électrique inefficace.

Des congés différents peuvent entraîner un déplacement des plans de joint. Il convient donc de choisir des congés différents ou des dégagements d’angle différents en fonction de la situation réelle.

Trous

La forme du trou doit être aussi simple que possible, généralement ronde. Le trou doit être orienté dans le sens de l’ouverture du moule pour éviter les contre-dépouilles. Lorsque le trou a un rapport d’aspect supérieur à 2, un angle de dépouille doit être ajouté.

Dans ce cas, le diamètre du trou doit être calculé sur la base du diamètre mineur (la plus grande dimension physique). Le rapport d’aspect des trous borgnes ne dépasse généralement pas 4.

La distance entre le trou et le bord du produit est généralement supérieure au diamètre du trou. Le mécanisme d’extraction du noyau du moule d’injection et son évitement.

Lorsque la pièce en plastique ne peut pas être démoulée en douceur dans le sens de l’ouverture du moule, vous devez concevoir un mécanisme de traction du noyau.

Le mécanisme de tirage du noyau permet de créer des produits de conception complexe, mais il peut également entraîner des problèmes tels que des lignes de piqûre et des rétrécissements, qui peuvent faire augmenter les coûts du moule et réduire sa durée de vie.

Lors de la conception de produits moulés par injection, évitez autant que possible les structures à noyau coulissant⁶, sauf exigence particulière. Par exemple, orientez l’axe des trous et les nervures dans le sens d’ouverture du moule et faites-les traverser le noyau de l’empreinte.

Charnière intégrée

En utilisant la résistance du matériau PP, nous pouvons concevoir la charnière de manière à ce qu’elle soit intégrée au produit.

La taille du film utilisé comme charnière doit être inférieure à 0,5 mm et être uniforme. Lorsque vous installez une charnière cachée, vous ne pouvez placer la porte que d’un seul côté de la charnière.

Inserts

L’ajout d’inserts aux produits moulés par injection permet d’améliorer la résistance locale, la dureté et la précision dimensionnelle, et de créer de petits trous filetés (axes) pour répondre à diverses exigences particulières.

Toutefois, cela augmente le coût du produit. Les inserts sont généralement en cuivre, mais ils peuvent également être constitués d’autres métaux ou de pièces en plastique. La partie de l’insert qui est noyée dans le plastique doit être conçue avec une structure qui empêche la rotation et l’arrachement, comme le moletage, les trous, le pliage, l’aplatissement, les épaulements, etc.

Le plastique entourant l’insert doit être convenablement épaissi pour éviter que la pièce en plastique ne se fissure sous l’effet de la contrainte. Lors de la conception de l’insert, la méthode de positionnement de l’insert dans le moule (trous, broches, magnétisme, etc.) doit être pleinement prise en compte.

Logotype

Le logo du produit est généralement placé sur la partie la plus plate du produit, et il est convexe. Le logo est placé sur la partie où la direction normale et la direction d’ouverture du moule peuvent être cohérentes pour éviter les contraintes.

Précision des pièces moulées par injection : Le taux de rétraction des pièces moulées par injection étant inégal et incertain, la précision des pièces moulées par injection est nettement inférieure à celle des pièces métalliques.

Selon la norme (OSJ1372-1978), la déformation des pièces moulées par injection doit être sélectionnée pour déterminer les exigences de tolérance appropriées ; améliorer la rigidité de la structure du produit moulé par injection et réduire la déformation. Essayez d’éviter les structures plates, fixez raisonnablement des brides, des structures concaves et convexes. Définir des nervures de renforcement raisonnables.

Moulage par injection assisté par gaz

Le moulage par injection assisté par gaz peut rendre les produits plus rigides et moins susceptibles de se déformer. Le moulage par injection assistée par gaz peut empêcher le rétrécissement. Le moulage par injection assistée par gaz permet d’économiser des matériaux et d’accélérer le refroidissement.

Soudage (soudage à la plaque chauffante, soudage par ultrasons, soudage par vibration)

Le soudage peut renforcer la connexion. Le soudage peut simplifier la conception.

Réfléchissez au compromis entre la performance du processus et celle du produit.

Lorsque vous concevez des produits de moulage par injection, vous devez tenir compte de la contradiction entre l’apparence, les performances et le processus du produit.

Parfois, il faut sacrifier une partie des possibilités de traitement pour obtenir une bonne apparence ou de bonnes performances. Lorsque la conception structurelle ne permet pas d’éviter les défauts du moulage par injection, il faut essayer de faire en sorte que les défauts se produisent dans les parties cachées du produit.

Quels sont les défauts courants des pièces moulées par injection ?

Les pièces moulées par injection peuvent présenter divers défauts susceptibles de compromettre leur fonctionnalité et leur esthétique. Reconnaître et traiter ces problèmes permet d’améliorer la qualité des produits et l’efficacité de la production.

Coup court

On parle de “short shot” lorsque la cavité du moule ne se remplit pas entièrement.

• **Causes d’un remplissage incomplet :**La température du moule, celle de la matière, ou la pression et la vitesse d’injection sont trop faibles, la matière ne fond pas uniformément, l’évacuation d’air est insuffisante, la matière s’écoule mal, la pièce est trop mince ou le seuil trop petit, ou le polymère fondu se solidifie trop tôt en raison d’une mauvaise conception.

• **Solution au manque de matière :**Correction rapide : utilisez une matière plus fluide, comme toolox44. Remplissez la paroi épaisse avant la paroi mince pour éviter la stagnation, augmentez le nombre de points d’injection et la section des canaux, puis réduisez les résistances du procédé et de l’écoulement.

• **Solution au remplissage incomplet :** réglez correctement la position et les dimensions de l’évent afin d’éviter une mauvaise évacuation de l’air, vérifiez l’usure du clapet anti-retour et de la paroi intérieure du fourreau, et contrôlez la présence de matière ou d’un pont dans l’orifice d’alimentation.

• **Solution au remplissage incomplet :**Augmentez la pression et la vitesse d’injection, la chaleur de cisaillement, le volume injecté ainsi que la température du fourreau et du moule.

La fragilité

Lorsque les pièces en plastique sont fragiles, cela signifie qu’elles se fissurent ou se cassent facilement à certains endroits.

• **Causes de fragilité :**Les causes comprennent : des conditions de séchage inadaptées ; un usage excessif de matières recyclées ; des réglages incorrects de température d’injection ; un mauvais réglage du système de seuil et de canaux ; et une faible résistance à l’état fondu.

• **Causes de la fragilité :**Lorsque les pièces plastiques sont fragiles, elles se fissurent ou se cassent facilement dans certaines zones. Les causes comprennent : des conditions de séchage inadaptées ; une utilisation excessive de matières recyclées ; des réglages incorrects de la température d’injection ; un paramétrage inadéquat du système de seuils et de canaux ; et une faible résistance de la matière fondue.

• Solution contre la fragilité : régler correctement les conditions de séchage avant le moulage par injection, réduire l’emploi de matières recyclées et augmenter la proportion de matière vierge.

• **Solution contre la fragilité :**Choisissez des plastiques à haute résistance. Réduisez la température du fourreau et de la buse, la contre-pression, la vitesse de la vis et la vitesse d’injection ; augmentez la température de la matière et la pression d’injection, puis améliorez la résistance de la ligne de soudure.

Brûlure

Les marques de brûlure apparaissent lorsque le gaz contenu dans la cavité ne peut pas être évacué assez rapidement, de sorte qu’il brûle en noir à la fin de l’écoulement.

• **Causes des brûlures :**l’air présent dans l’empreinte ne s’évacue pas assez vite ; température de matière trop élevée ; vitesse de vis trop rapide ; système de canaux mal conçu.

• Solutions contre les brûlures : ajouter un système d’évacuation aux endroits où le dégazage risque d’être insuffisant, agrandir le système de canaux, réduire la pression et la vitesse d’injection, abaisser la température du cylindre et vérifier le bon fonctionnement du réchauffeur et du thermocouple.

Décollement et écaillage

Lorsqu’une pièce se délamine ou se décolle, cela signifie que la surface de la pièce peut être décollée couche par couche.

• Causes du délaminage et de l’écaillage : mélange avec des polymères incompatibles, excès d’agent de démoulage lors de la fabrication de la pièce, température irrégulière de la résine, humidité excessive et angles vifs dans les seuils et les canaux.

• **Solutions contre le délaminage et le pelage :** ne mélangez pas d’impuretés incompatibles ni de matières recyclées contaminées aux matières premières, chanfreinez les canaux ou seuils aux angles vifs, augmentez la température du fourreau et du moule, séchez correctement la matière avant moulage et n’utilisez pas trop d’agent de démoulage.

Traces de jet

Marques de jet (jetting) : Les marques de jet sont causées par un écoulement trop rapide de la matière fondue et ressemblent généralement à des serpents.

• **cause des marques de jet :**le seuil est trop petit, la surface du produit présente une grande section et la vitesse de remplissage est trop élevée.

• Solutions contre les traces de jet : agrandir le seuil, remplacer le seuil latéral par un seuil à chevauchement, ajouter une broche d’arrêt de matière devant le seuil et réduire la vitesse de remplissage juste après son passage.

Marques de flux

• Solutions contre les traces de jet : Les marques d’écoulement sont des défauts de moulage ondulés à la surface du produit. Ces marques en sauts de grenouille sont dues à un écoulement trop lent du plastique fondu.

• Cause des marques d’écoulement : la structure du produit provoque une accélération excessive pendant le remplissage.

• Solutions contre les marques d’écoulement : agrandir le puits à matière froide du canal, le canal et le seuil ; raccourcir la carotte principale ou employer un canal chaud ; augmenter la vitesse et la pression d’injection ainsi que la pression de maintien.

Traits d’argent

Les stries argentées apparaissent lorsque de l’eau, de l’air ou des matières carbonisées se répandent sur la surface de la pièce dans le sens de l’écoulement.

• Causes des stries argentées : excès d’humidité dans les matières premières, air emprisonné dans celles-ci, dégradation du plastique, contamination de la matière, cylindre trop chaud ou quantité de plastique injectée insuffisante.

• **Solutions aux stries argentées :**choisissez la presse et le moule adaptés. Lors d’un changement de matière, éliminez complètement l’ancienne matière du fourreau. Améliorez l’évacuation d’air. Réduisez la température de fusion, la pression ou la vitesse d’injection.

• **Solutions contre les stries argentées :**Séchez les matières premières selon les données du fournisseur avant le moulage par injection. Vérifiez que les évents sont suffisants.

Bosselure

L’affaissement se produit lorsque la surface de la pièce s’affaisse au niveau de l’épaisseur de la paroi.

• Causes des retassures : pression d’injection ou de maintien trop faible, temps de maintien ou de refroidissement trop court, température de la matière fondue ou du moule trop élevée, ou mauvaise conception structurelle de la pièce.

• **Solutions aux retassures :** onduler la surface sujette aux retassures, réduire l’épaisseur de paroi de la pièce, minimiser le rapport épaisseur-diamètre, maintenir le rapport entre épaisseurs de parois adjacentes à 1.5~2, rendre la transition aussi progressive que possible, revoir l’épaisseur des nervures, les trous fraisés et les nervures d’angle.

• **Solutions contre les retassures :**Il est généralement recommandé de limiter leur épaisseur à 40-80% de celle de la paroi de base, d’augmenter la pression d’injection et de maintien, puis d’agrandir le seuil ou de modifier sa position.

Bavure

On parle de flash lorsqu’il y a un surplus de plastique sur la surface de séparation du moule ou sur la broche d’éjection.

• **Causes des bavures :**force de fermeture insuffisante, problèmes de moule, mauvaises conditions de moulage, système d’évacuation inadapté

• **solutions contre les bavures :**Solution rapide : assurez-vous que le moule est bien fermé lors du serrage. Vérifiez la dimension de l’orifice d’évacuation de l’air. Nettoyez le moule. Utilisez une machine de capacité suffisante.

• **solutions contre les bavures :**Augmenter le temps d’injection du plastique par la machine. Ralentir l’injection du plastique par la machine. Réduire la température de la machine. Réduire la pression d’injection du plastique par la machine. Réduire la pression de maintien du plastique par la machine.

Conclusion

Le procédé de moulage par injection plastique consiste à transformer des matières premières fondues en produits semi-finis d’une forme donnée par des opérations de mise sous pression, d’injection, de refroidissement et de séparation. Le choix des pièces plastiques dépend principalement du type de plastique (thermoplastique⁷ ou thermodurcissable), de sa forme initiale ainsi que de la forme et des dimensions du produit.

Le moulage par injection est généralement réalisé par le moulage par compression, le moulage par transfert et le moulage par injection. Le laminage, le moulage par compression et le thermoformage permettent de façonner les matières plastiques sur un plan.

Zetar Mold est un mouleur professionnel spécialisé dans le moulage par injection plastique et dispose d’un grand nombre de moules d’injection plastique. Pour tout besoin, contactez Zetar Mold. Consultez notre guide complet du moulage par injection pour une vue d’ensemble détaillée.

1. En savoir plus sur l’injection d’air secondaire : de l’air secondaire est injecté dans le flux d’échappement afin de permettre une combustion secondaire plus complète des gaz. ↩

2. Découvrez ce qu’est la contre-pression en moulage par injection et pourquoi elle est importante : la contre-pression est la résistance appliquée à l’arrière de la vis pendant la plastification (recul de la vis). ↩

3. Découvrez les bases du cycle de moulage par injection : fermeture et verrouillage du moule, rupture de carotte, première phase d’injection, compactage et maintien, refroidissement, rotation de la vis, réouverture du moule et éjection de la pièce. ↩

4. Consultez le guide du moulage par injection du PPS (2025) : le PPS est une nouvelle résine thermoplastique cristalline haute performance dont la chaîne moléculaire comporte des groupes sulfure de phényle. ↩

5. Découvrez les bonnes pratiques relatives à l’épaisseur de paroi en moulage par injection : celle-ci se situe généralement entre 1 et 5 mm. ↩

6. Découvrez tout ce qu’il faut savoir sur le moulage par injection à noyau coulissant : cette technique utilise une plaque mobile qui contribue à façonner le plastique fondu lors de son injection dans le moule. ↩

7. En savoir plus sur les thermoplastiques : la plupart possèdent une masse moléculaire élevée. ↩

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