Le premier pas : Rapport DFM
La DFM a pour but de faciliter la vie des fabricants. En améliorant la fabricabilité, les pièces, le succès n’est plus qu’à quelques détails près !
La DFM aide les fabricants à concocter la recette parfaite : baisse des coûts et efficacité accrue. Grâce à ces améliorations, les entreprises peuvent relever comme jamais auparavant leur procédé de production par moulage par injection !
Source : https://www.youtube.com/@zetarmold
Le rapport DFM comprend ces détails :
1 : Exigences en matière de surface
2 : Distribution structurelle : Schéma de la disposition des moules
3 : Analyse de la ligne de séparation : ligne de séparation des modèles avant et arrière
4 : Analyse du plan de joint : goupille d’insertion du moule avant, insertion du plan de joint
5 : Analyse du plan de joint : broche d’insertion du moule arrière, insertion du plan de joint
6 : Analyse de type : position de la ligne type ligne
7 : Système de barrières : taille et emplacement des barrières
8 : Analyse du produit : analyse de l’épaisseur du produit
9 : Analyse des produits : Suggestions de modification de l’épaisseur des produits
10 : Analyse de l’ébauche : analyse de l’ébauche des moules avant et arrière
11 : Analyse de l’ébauche : analyse de l’ébauche des moules avant et arrière
12 : Analyse du repêchage : analyse du repêchage par poste
13 : Système d’éjection
14 : Marquage et gravure
15 : Transport d’eau dans le modèle avant
16 : Transport de l’eau après le modèle
L’élaboration de produits exceptionnels commence par de petites touches, qu’il s’agisse de choisir des marques d’estampage astucieuses qui donnent du caractère, d’assurer un plan de joint aussi parfait que proéminent ou de donner à chaque section de paroi une épaisseur juste suffisante. Ensemble, ils créent quelque chose de vraiment remarquable !
La deuxième étape : La conception du moule
L’ingénieur mouliste est l’artisan qui conçoit les magnifiques plans 2D et 3D donnant finalement vie aux pièces moulées par injection !
La conception de la structure du moule inclut ces détails :
(1) Mise en place des pièces en plastique dans le moule et sélection des surfaces de séparation ;
(2) Déterminer le nombre de cavités du moule, la disposition des cavités, etc ;
(3) Conception du système de fermeture des moules, y compris la disposition des pistes et le type, la taille et l’emplacement des portes ;
(4) La conception structurelle des pièces moulées par injection, principalement la forme structurelle des pièces moulées ;
(5) La conception du mécanisme d’éjection des pièces ;
(6) Conception du mécanisme de séparation latérale et d’extraction du noyau (si nécessaire) ;
(7) Conception de la méthode d’échappement ;
(8) La taille globale du moule est déterminée et la base du moule est achetée.
La base du moule a été progressivement normalisée et la base du moule est sélectionnée en fonction de l’atlas de la base du moule fourni par le fabricant.
La troisième étape : La fabrication du moule
L’usinage des moules d’injection exige précision et savoir-faire. Pour obtenir un résultat correct, il convient d’envisager à la fois les méthodes d’usinage conventionnelles et les équipements d’électroérosion, deux solutions éprouvées capables de répondre à l’ensemble de vos besoins de moulage.
Usinage standard
Saviez-vous que l’usinage traditionnel est utilisé depuis des décennies pour fabriquer des moules d’injection ? Ce procédé polyvalent consiste à découper, façonner et traiter thermiquement des pièces métalliques afin d’obtenir les dimensions souhaitées.
En outre, il s’attaque aux imperfections délicates et fournit une finition de surface étonnante pour que votre pièce soit aussi belle à l’intérieur qu’à l’extérieur ! Qui aurait cru qu’il existait un tel potentiel dans le monde extraordinaire de l’usinage ?
Usinage par décharge électrique
L’usinage par étincelage est une méthode fiable et remarquable pour fabriquer des moules d’injection plastique complexes. Il offre une précision exceptionnelle pour les formes profondes et un état de surface lisse, même dans les matériaux exotiques !
L’usinage par étincelle est donc imbattable lorsque vous avez besoin de créations très détaillées, réalisées exactement comme vous le souhaitez.
L’usinage par décharge électrique (EDM) est un procédé très précis qui permet de créer facilement des formes de cavités complexes.
Elle fonctionne grâce à une étincelle électrique entre un outil et une pièce en graphite, qui vaporise de minuscules morceaux de la surface du matériau afin de produire des coupes incroyablement précises.
L’électroérosion est utilisée depuis des décennies dans des secteurs aussi divers que la construction automobile, la production par moulage par injection et bien d’autres, ce qui en fait une technologie véritablement polyvalente.
L’électrode est ensuite placée dans une machine Ram EDM. Elle sert à éroder le profil d’un trou dans la pièce. Elle est fabriquée en graphite, laiton, cuivre ou tungstène.
Le fluide diélectrique est pompé à travers un entrefer d’étincelage. Cela permet de maintenir l’électrode et la pièce à distance. Il sert également d’isolant électrique jusqu’à l’application d’une tension.
Pour les applications d’usinage complexes et précises, l’usinage par électroérosion (EDM) est la solution ! Il est rentable et permet aux équipes chargées des produits de travailler avec des métaux coûteux.
Pour amorcer les opérations de découpe par électroérosion, une fraise en carbure revêtue de graphite crée des électrodes autour de la pièce avant qu’un flux continu de fluide diélectrique — généralement de l’eau déionisée — ne traverse la zone, contribuant à refroidir l’électrode tout en éliminant le matériau plastique excédentaire de la conception du moule d’injection.
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Quatrième étape : l’assemblage du moule d’injection
Avant d’assembler les produits moulés par injection, il est essentiel d’inspecter chaque pièce pour garantir des résultats de haute qualité.
Apprenez comment chaque composant fonctionne et s’intègre dans un ensemble plus vaste en prenant le temps d’examiner attentivement le dessin d’assemblage général et les dessins des pièces individuelles.
Vous vous assurez ainsi que tout se déroule comme prévu en termes de fonctions, de caractéristiques et de spécifications techniques, tout en garantissant la sécurité de toutes les personnes qui l’utiliseront !
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1. Point de référence de l’assemblage
Le moulage par injection plastique est un procédé composé de pièces complexes qui forment un tout : le noyau, la cavité, l’insert et bien d’autres éléments s’assemblent pour créer un bel objet.
Mais comment savoir où tout va ? Nous utilisons des poteaux de guidage en combinaison avec des bases latérales de gabarit comme points de référence pour un assemblage correct. Le découpage devient un jeu d’enfant lorsque vos guides vous indiquent la voie à suivre !
2. Précision de l’assemblage du moule
Chaque élément d’un nouveau moule d’injection doit respecter des normes rigoureuses pour fonctionner parfaitement. Les dimensions de distance, la coaxialité et la perpendicularité doivent être précises.
Une précision dynamique est requise pour la transmission des mouvements linéaires et des mouvements de rotation, sans oublier le jeu d’ajustement très important en cas de contact avec d’autres composants !
Enfin, un point facile à négliger mais néanmoins essentiel : l’épaisseur de paroi en moulage par injection plastique ne doit jamais être inférieure à sa limite minimale.
3. Principe de réparation
Il est essentiel de maintenir la taille de chaque zone dans sa plage de tolérance respective lors de la réparation des pentes de démoulage.
Lors des ajustements, veillez à laisser un léger espace entre les surfaces de séparation verticales et horizontales - cet espace peut varier de 0,01 mm pour les petits moules à 0,02 mm pour les plus grands !
En outre, n’oubliez pas que la cavité doit présenter des rayons de congés plus petits que ceux des noyaux correspondants, afin que tout s’emboîte parfaitement une fois que tout est remis en place.
Fermer les surfaces inclinées en laissant un espace de seulement 0,02-0,03 mm aux points de séparation, et le tour est joué !
Pour les zones réparées sur des contours lisses, tels que ceux créés par des arcs ou des lignes droites, il est important que tout travail de limage se fonde parfaitement dans les motifs existants, conformément aux directions d’ouverture du moule d’injection.
Les cinq quatre : Le procès des moules
Les principales étapes d’un essai de moule
Surveillez la température et la pression de votre fourreau et de votre moule d’injection — avec des réglages appropriés, vous pouvez réduire les temps de production et obtenir un résultat parfait.
Une légère prolongation du temps de traitement peut faire toute la différence pour que ces matériaux soient parfaitement remplis à chaque cycle !
Pour réussir un essai de moulage, il est essentiel d’être très attentif à la manière dont les mesures de l’échantillon se maintiennent dans le temps et de vérifier si les changements éventuels se situent dans la fourchette de tolérance acceptée.
Cela vous permettra de vous assurer que vos conditions de traitement restent stables - comme le contrôle de la température ou des pressions hydrauliques - pendant de plus longues périodes et d’obtenir des résultats plus fiables !
Vous souhaitez obtenir les dimensions exactes de votre produit fini ? Envisagez d’agrandir le seuil ou d’ajuster les paramètres de la presse, notamment la vitesse de remplissage du moule d’injection, la température et la pression. Repérez immédiatement toute empreinte qui se remplit lentement afin d’obtenir systématiquement le résultat voulu.
Pour garantir à l’avenir des produits de haute qualité et des résultats réguliers, consignez tous les détails du contrôle des échantillons pendant l’essai du moule d’injection.
En disposant d’enregistrements complets de chaque étape du processus, vous aurez tout ce qu’il faut pour recréer les conditions d’une transformation réussie à l’avenir !
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