Comment sont fabriqués les moules à injection ?

Comment les moules d'injection sont-ils fabriqués ? | ZetarMold moule d'injections can point you in the right direction!

Du rapport de conception détaillé à l'essai du moule, cet article fournit des informations essentielles sur la manière dont ces pièces complexes sont fabriquées. Plongez dès aujourd'hui dans les cinq étapes clés qui constituent l'ensemble du processus !

Le premier pas : Rapport DFM

La DFM a pour but de faciliter la vie des fabricants. En améliorant la fabricabilité, les pièces, le succès n'est plus qu'à quelques détails près !

DFM helps manufacturers cook up the perfect dish – lower costs and increased efficiency. With these improvements, businesses can spice up their injection molding production process like never before!

Le rapport DFM comprend ces détails :

1 : Exigences en matière de surface

2 : Distribution structurelle : Schéma de la disposition des moules

3 : Analyse de la ligne de séparation : ligne de séparation des modèles avant et arrière

4 : Analyse du plan de joint : goupille d'insertion du moule avant, insertion du plan de joint

5 : Analyse du plan de joint : broche d'insertion du moule arrière, insertion du plan de joint

6 : Analyse de type : position de la ligne type ligne

7 : Système de barrières : taille et emplacement des barrières

8 : Analyse du produit : analyse de l'épaisseur du produit

9 : Analyse des produits : Suggestions de modification de l'épaisseur des produits

10 : Analyse de l'ébauche : analyse de l'ébauche des moules avant et arrière

11 : Analyse de l'ébauche : analyse de l'ébauche des moules avant et arrière

12 : Analyse du repêchage : analyse du repêchage par poste

13 : Système d'éjection

14 : Marquage et gravure

15 : Transport d'eau dans le modèle avant

16 : Transport de l'eau après le modèle

L'élaboration de produits exceptionnels commence par de petites touches, qu'il s'agisse de choisir des marques d'estampage astucieuses qui donnent du caractère, d'assurer un plan de joint aussi parfait que proéminent ou de donner à chaque section de paroi une épaisseur juste suffisante. Ensemble, ils créent quelque chose de vraiment remarquable !

La deuxième étape : La conception du moule

The mold engineer is the craftsperson behind designing beautiful 2D and 3D plans that ultimately bring injection molded parts to life!

La conception de la structure du moule inclut ces détails :

(1) Mise en place des pièces en plastique dans le moule et sélection des surfaces de séparation ;

(2) Déterminer le nombre de cavités du moule, la disposition des cavités, etc ;

(3) Conception du système de fermeture des moules, y compris la disposition des pistes et le type, la taille et l'emplacement des portes ;

(4) The structural design of the injection molded parts, mainly the structural form of the molded parts;

(5) La conception du mécanisme d'éjection des pièces ;

(6) Conception du mécanisme de séparation latérale et d'extraction du noyau (si nécessaire) ;

(7) Conception de la méthode d'échappement ;

(8) La taille globale du moule est déterminée et la base du moule est achetée.

La base du moule a été progressivement normalisée et la base du moule est sélectionnée en fonction de l'atlas de la base du moule fourni par le fabricant.

La troisième étape : La fabrication du moule

Processing injection molds takes precision and know-how. To get the job done right, you’ll want to consider both standard machining methods as well as electrical discharge machining tools – two proven solutions that can take care of all your molding needs!

Usinage standard

Did you know that traditional machining has been used to create injection molds for decades? This multifaceted process involves cutting, shaping, and heat treating metal parts to achieve desired dimensions.

En outre, il s'attaque aux imperfections délicates et fournit une finition de surface étonnante pour que votre pièce soit aussi belle à l'intérieur qu'à l'extérieur ! Qui aurait cru qu'il existait un tel potentiel dans le monde extraordinaire de l'usinage ?

Usinage par décharge électrique

Spark machining is an exciting and reliable way to craft complex plastic injection molds. It offers exceptional precision with deep shapes, a smooth surface finish–even in exotic materials!

L'usinage par étincelle est donc imbattable lorsque vous avez besoin de créations très détaillées, réalisées exactement comme vous le souhaitez.

L'usinage par décharge électrique (EDM) est un procédé très précis qui permet de créer facilement des formes de cavités complexes.

Elle fonctionne grâce à une étincelle électrique entre un outil et une pièce en graphite, qui vaporise de minuscules morceaux de la surface du matériau afin de produire des coupes incroyablement précises.

EDM has been used for decades across industries as diverse as automotive manufacturing, injection molding production, and more – making it truly versatile technology.

L'électrode est ensuite placée dans une machine d'électroérosion à percussion. Cette électrode est utilisée pour éroder un profil de trou dans la pièce à usiner. L'électrode est en graphite, en laiton, en cuivre ou en tungstène.

Un fluide diélectrique est pompé à travers un éclateur. Il permet de maintenir la distance entre l'électrode et la pièce à usiner. Il sert également d'isolant électrique jusqu'à ce qu'une tension soit appliquée. 

Pour les applications d'usinage complexes et précises, l'usinage par électroérosion (EDM) est la solution ! Il est rentable et permet aux équipes chargées des produits de travailler avec des métaux coûteux.

To start off EDM cutting processes a carbide cutter coated in graphite creates electrodes around that part before a steady stream of dielectric fluid – generally deionized water – pumps through the zone; helping cool down an electrode while also removing extra plastic material from your injection mold design.

Quatrième étape : l'assemblage du moule d'injection

Before putting the injection molding products together, inspecting each part is essential to guarantee high-quality results.

Apprenez comment chaque composant fonctionne et s'intègre dans un ensemble plus vaste en prenant le temps d'examiner attentivement le dessin d'assemblage général et les dessins des pièces individuelles.

Vous vous assurez ainsi que tout se déroule comme prévu en termes de fonctions, de caractéristiques et de spécifications techniques, tout en garantissant la sécurité de toutes les personnes qui l'utiliseront !

1. Point de référence de l'assemblage

Plastic injection molding is a process of intricate parts that make up one whole – the core, cavity, insert and more all come together to create something beautiful.

Mais comment savoir où tout va ? Nous utilisons des poteaux de guidage en combinaison avec des bases latérales de gabarit comme points de référence pour un assemblage correct. Le découpage devient un jeu d'enfant lorsque vos guides vous indiquent la voie à suivre !

2. Précision de l'assemblage du moule

Every element of a new injection mold needs to meet exacting standards in order for it to work perfectly. We need accuracy concerning distance dimensions, coaxiality and perpendicularity.

Une précision dynamique est requise pour la transmission des mouvements linéaires et des mouvements de rotation, sans oublier le jeu d'ajustement très important en cas de contact avec d'autres composants !

Lastly, something that can easily be overlooked but still so critical: plastic injection molding wall thickness must never fall below its minimum limit.

3. Principe de réparation

Il est essentiel de maintenir la taille de chaque zone dans sa plage de tolérance respective lors de la réparation des pentes de démoulage.

Lors des ajustements, veillez à laisser un léger espace entre les surfaces de séparation verticales et horizontales - cet espace peut varier de 0,01 mm pour les petits moules à 0,02 mm pour les plus grands !

En outre, n'oubliez pas que la cavité doit présenter des rayons de congés plus petits que ceux des noyaux correspondants, afin que tout s'emboîte parfaitement une fois que tout est remis en place.

Fermer les surfaces inclinées en laissant un espace de seulement 0,02-0,03 mm aux points de séparation, et le tour est joué !

For patched up areas on smooth contours like those created by arcs or straight lines, it’s important that any filing work blends seamlessly into existing patterns in line with injection mold opening directions.

Les cinq quatre : Le procès des moules

Les principales étapes d'un essai de moule

Keep an eye on the temperature and pressure of your barrel and injection mold – with just the right adjustments, you can reduce production times to get that perfect result.

Une légère prolongation du temps de traitement peut faire toute la différence pour que ces matériaux soient parfaitement remplis à chaque cycle !

Pour réussir un essai de moulage, il est essentiel d'être très attentif à la manière dont les mesures de l'échantillon se maintiennent dans le temps et de vérifier si les changements éventuels se situent dans la fourchette de tolérance acceptée.

Cela vous permettra de vous assurer que vos conditions de traitement restent stables - comme le contrôle de la température ou des pressions hydrauliques - pendant de plus longues périodes et d'obtenir des résultats plus fiables !

Vous souhaitez améliorer la taille de votre produit fini ? Envisagez d'augmenter la taille de la porte ou d'ajuster les conditions de la machine d'injection, par exemple moule d'injection le taux de remplissage, la température et la pression. S'il y a des cavités qui se remplissent lentement, vérifiez-les immédiatement afin d'obtenir un produit parfait à chaque fois !

Pour garantir des produits de haute qualité et des résultats cohérents à l'avenir, veillez à documenter tous les détails de l'inspection de l'échantillon lors de l'inspection de votre moule d'injection procès.

En disposant d'enregistrements complets de chaque étape du processus, vous aurez tout ce qu'il faut pour recréer les conditions d'une transformation réussie à l'avenir !