Il primo passo: Rapporto DFM
L’obiettivo del DFM è semplificare la vita dei produttori. Migliorando la producibilità, i componenti, il successo è a portata di mano!
Il DFM aiuta i produttori a preparare la ricetta perfetta: costi inferiori e maggiore efficienza. Con questi miglioramenti, le aziende possono dare più sapore che mai al proprio processo produttivo di stampaggio a iniezione!
Fonte: https://www.youtube.com/@zetarmold
Il rapporto DFM include questi dettagli:
1: Requisiti della superficie
2: Distribuzione strutturale: Schema del layout dello stampo
3: Analisi di separazione: linea di separazione dei modelli anteriori e posteriori
4: Analisi della troncatura: perno di inserimento dello stampo anteriore, inserimento della troncatura
5: Analisi della troncatura: perno di inserimento dello stampo posteriore, inserimento della linea di troncatura
6: Analisi del tipo: riga posizione tipo linea
7: Sistema di chiusura: dimensioni e posizione del cancello
8: Analisi del prodotto: analisi dello spessore del prodotto
9: Analisi del prodotto: Suggerimenti per la modifica dello spessore del prodotto
10: Analisi delle bozze: analisi delle bozze degli stampi anteriori e posteriori
11: Analisi delle bozze: analisi delle bozze degli stampi anteriori e posteriori
12: Analisi del draft: analisi del draft per posizione
13: Sistema di espulsione
14: Marcatura e incisione
15: Trasporto dell’acqua nel modello anteriore
16: Trasporto dell’acqua dopo il modello
La realizzazione di prodotti eccezionali inizia dai piccoli accorgimenti: dalla scelta di segni di stampaggio intelligenti che aggiungono carattere, alla garanzia di una linea di demarcazione tanto perfetta quanto prominente, fino al giusto spessore di ogni sezione di parete. Insieme creano qualcosa di veramente notevole!
Il secondo passo: Progettazione dello stampo
L’ingegnere dello stampo è l’artigiano che progetta splendidi piani 2D e 3D dai quali prendono infine vita le parti stampate a iniezione!
La progettazione della struttura dello stampo include questi dettagli:
(1) Posizionamento delle parti in plastica nello stampo e selezione delle superfici di separazione;
(2) Determinare il numero di cavità dello stampo, la disposizione delle cavità, ecc;
(3) Progettazione del sistema di chiusura dello stampo, compresa la disposizione dei canali e il tipo, le dimensioni e l’ubicazione delle porte;
(4) La progettazione strutturale dei pezzi stampati a iniezione, principalmente la forma strutturale dei pezzi stampati;
(5) La progettazione del meccanismo di espulsione dei pezzi;
(6) Progettazione del meccanismo di separazione laterale e di estrazione dell’anima (se necessario);
(7) Progettazione del metodo di scarico;
(8) Si determina la dimensione complessiva dello stampo e si acquista la base dello stampo.
La base dello stampo è stata gradualmente standardizzata e la base dello stampo viene selezionata in base all’atlante della base dello stampo fornito dal produttore.
La terza fase: Creazione dello stampo
La lavorazione degli stampi a iniezione richiede precisione e competenza. Per eseguire correttamente il lavoro, occorre considerare sia i metodi di lavorazione standard sia gli utensili per elettroerosione: due soluzioni collaudate in grado di soddisfare tutte le esigenze di stampaggio.
Lavorazione standard
Sapevate che la lavorazione tradizionale viene utilizzata da decenni per creare stampi a iniezione? Questo processo articolato comprende il taglio, la sagomatura e il trattamento termico dei componenti metallici per ottenere le dimensioni desiderate.
Inoltre, affronta le imperfezioni più difficili e fornisce una finitura superficiale straordinaria, in modo che il vostro pezzo sia bello all’interno come all’esterno! Chi avrebbe mai immaginato un tale potenziale nel fantastico mondo della lavorazione?
Lavorazione a scarica elettrica
L’elettroerosione è un metodo affidabile per creare stampi complessi. Offre precisione eccezionale con forme profonde e una finitura liscia, persino su materiali esotici!
Inoltre, è ottimo anche per cavità molto profonde, il che rende la lavorazione a scintilla imbattibile quando si ha bisogno di creazioni super dettagliate realizzate proprio come si desidera.
La lavorazione a scarica elettrica (EDM) è un processo altamente preciso che consente di creare con facilità forme intricate di cavità.
Funziona utilizzando una scintilla elettrica tra un utensile e un pezzo di grafite, che vaporizza piccoli pezzi della superficie del materiale per produrre tagli incredibilmente precisi!
L’elettroerosione è utilizzata da decenni in settori diversi come la produzione automobilistica, la produzione mediante stampaggio a iniezione e altri ancora, risultando una tecnologia realmente versatile.
L’elettrodo viene quindi collocato in una macchina Ram EDM. Questo elettrodo viene utilizzato per erodere il profilo di un foro nel pezzo. L’elettrodo è realizzato in grafite, ottone, rame o tungsteno.
Il fluido dielettrico viene pompato attraverso una distanza di scarica. Ciò contribuisce a mantenere separati l’elettrodo e il pezzo in lavorazione. Funge inoltre da isolante elettrico finché non viene applicata una tensione.
Per le applicazioni di lavorazione complesse e precise, la lavorazione a scarica elettrica (EDM) è la soluzione ideale! È economicamente vantaggiosa e consente ai team di prodotto di lavorare con metalli costosi.
Per avviare il processo di elettroerosione, una fresa in carburo rivestita di grafite crea gli elettrodi attorno al pezzo; successivamente, un flusso costante di fluido dielettrico, generalmente acqua deionizzata, viene pompato attraverso la zona, contribuendo a raffreddare l’elettrodo e a rimuovere il materiale plastico in eccesso dal progetto dello stampo a iniezione.
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Il quarto passo: l’assemblaggio dello stampo a iniezione
Prima di assemblare i prodotti stampati a iniezione, è essenziale ispezionare ogni pezzo per garantire risultati di alta qualità.
Per capire come ogni componente funziona e si inserisce in un quadro più ampio, prendete il tempo necessario per esaminare attentamente sia il disegno generale dell’assieme che i disegni dei singoli componenti.
Così facendo, vi assicurerete che tutto si svolga come previsto in termini di funzioni, caratteristiche e specifiche tecniche, garantendo al contempo la sicurezza di tutti coloro che lo utilizzeranno!
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1. Dati di montaggio
Lo stampaggio a iniezione della plastica è un processo costituito da componenti complessi che formano un insieme: anima, cavità, inserto e altri elementi si uniscono per creare qualcosa di pregevole.
Ma come si fa a sapere dove va tutto? Utilizziamo i pali guida in combinazione con le basi laterali della dima come punti di riferimento per il corretto assemblaggio. Il taglio diventa un gioco da ragazzi quando le guide ci guidano!
2. Accuratezza dell’assemblaggio dello stampo
Ogni elemento di un nuovo stampo a iniezione deve soddisfare standard rigorosi affinché funzioni perfettamente. Sono necessarie quote, coassialità e perpendicolarità precise.
La precisione dinamica è richiesta sia per la trasmissione del movimento lineare che per il movimento di rotazione, senza dimenticare l’importantissimo gioco di accoppiamento quando si entra in contatto con altri componenti!
Infine, un aspetto facile da trascurare ma comunque fondamentale: lo spessore delle pareti nello stampaggio a iniezione della plastica non deve mai scendere al di sotto del limite minimo.
3. Principio di riparazione
Mantenere le dimensioni di ciascuna area all’interno del rispettivo intervallo di tolleranza è fondamentale quando si riparano le pendenze di sformatura.
Quando si effettuano le regolazioni, assicurarsi di lasciare un leggero spazio tra le superfici di separazione verticali e orizzontali - questo può variare da 0,01 mm per gli stampi piccoli fino a 0,02 mm per quelli più grandi!
Inoltre, ricordate che la cavità deve avere raggi di raccordo più piccoli rispetto a quelli delle anime corrispondenti, in modo che tutto si incastri perfettamente una volta rimontato.
Il serraggio degli stampi con un’inclinazione è un ottimo modo per garantire la precisione: chiudete le superfici inclinate, lasciando uno spazio di soli 0,02-0,03 mm nei punti di separazione, e il gioco è fatto!
Per le aree riparate su profili lisci, come quelli creati da archi o linee rette, è importante che qualsiasi limatura si integri perfettamente con i motivi esistenti in conformità con le direzioni di apertura dello stampo a iniezione.
I Cinque Quattro: Prova dello stampo
Le fasi principali del processo alle muffe
Tenere sotto controllo la temperatura e la pressione del cilindro e dello stampo a iniezione: con le giuste regolazioni si possono ridurre i tempi di produzione e ottenere un risultato ottimale.
Un leggero allungamento dei tempi di lavorazione potrebbe fare la differenza per garantire che quei materiali siano riempiti perfettamente ad ogni ciclo!
Per una prova stampo di successo, è essenziale prestare molta attenzione a come le misure del campione si mantengono nel tempo e se eventuali variazioni rientrano nell’intervallo di tolleranza accettato.
Questo vi aiuterà a garantire che le condizioni di lavorazione rimangano stabili, ad esempio il controllo della temperatura o delle pressioni idrauliche, per una durata maggiore e per ottenere risultati più affidabili!
Vuoi perfezionare le dimensioni del prodotto finito? Valuta di aumentare le dimensioni del punto di iniezione o di regolare le condizioni della pressa, come la velocità di riempimento dello stampo a iniezione, la temperatura e la pressione. Se alcune cavità si riempiono lentamente, controllale subito per ottenere ogni volta il risultato desiderato!
Per garantire in futuro prodotti di alta qualità e risultati costanti, documenta tutti i dettagli dell’ispezione dei campioni durante la prova dello stampo a iniezione.
Con una registrazione completa di ogni fase del processo, avrete a disposizione tutto il necessario per ricreare condizioni di lavorazione di successo!
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