Pierwszy krok: Raport DFM
DFM polega na ułatwianiu życia producentom. Dzięki poprawie możliwości produkcyjnych, części, sukces jest tylko o kilka poprawek!
DFM pomaga producentom przygotować idealne danie — niższe koszty i większą wydajność. Dzięki tym usprawnieniom firmy mogą nadać procesowi produkcji metodą formowania wtryskowego więcej smaku niż kiedykolwiek wcześniej!
Źródło: https://www.youtube.com/@zetarmold
Raport DFM zawiera te szczegóły:
1: Wymagania dotyczące powierzchni
2: Rozkład strukturalny: Schemat układu formy
3: Analiza podziału: linia podziału modeli przednich i tylnych
4: Analiza podziału: sworzeń wkładki przedniej formy, włóż linię podziału
5: Analiza podziału: sworzeń wkładki tylnej formy, włóż linię podziału
6: Analiza typu: wiersz typu pozycji wiersza
7: System bramek: rozmiar i lokalizacja bramek
8: Analiza produktu: analiza grubości produktu
9: Analiza produktu: Sugestie dotyczące modyfikacji grubości produktu
10: Analiza szkicu: analiza szkicu przedniej i tylnej formy
11: Analiza szkicu: analiza szkicu przedniej i tylnej formy
12: Analiza draftu: analiza pozycji w drafcie
13: System wyrzutowy
14: Znakowanie i grawerowanie
15: Przenoszenie wody w przednim modelu
16: Przenoszenie wody za modelem
Tworzenie wyjątkowych produktów zaczyna się od drobnych detali - od wybrania sprytnych znaczników, które dodają charakteru, zapewnienia linii podziału tak doskonałej, jak i widocznej, oraz nadania każdej sekcji ściany wystarczającej grubości. Razem tworzą coś naprawdę niezwykłego!
Drugi krok: Projektowanie formy
Inżynier form jest rzemieślnikiem projektującym dopracowane plany 2D i 3D, które ostatecznie ożywiają detale formowane wtryskowo!
Projekt struktury formy zawiera te szczegóły:
(1) Umieszczenie plastikowych części w formie i wybór powierzchni podziału;
(2) Określić liczbę wnęk formy, rozmieszczenie wnęk itp;
(3) Projekt systemu wlewowego formy, w tym układ kanałów oraz typ, rozmiar i lokalizacja wlewu;
(4) Konstrukcja strukturalna detali formowanych wtryskowo, głównie forma konstrukcyjna detali formowanych;
(5) Konstrukcja mechanizmu wyrzucania części;
(6) Projekt bocznego mechanizmu rozdzielającego i ciągnącego rdzeń (w razie potrzeby);
(7) Konstrukcja metody wydechu;
(8) Określany jest całkowity rozmiar formy i kupowana jest podstawa formy.
Podstawa formy została stopniowo znormalizowana, a podstawa formy jest wybierana zgodnie z atlasem podstawy formy dostarczonym przez producenta.
Trzeci krok: Tworzenie formy
Obróbka form wtryskowych wymaga precyzji i specjalistycznej wiedzy. Aby prawidłowo wykonać zadanie, warto uwzględnić zarówno standardowe metody obróbki, jak i narzędzia do obróbki elektroerozyjnej — dwa sprawdzone rozwiązania, które pozwalają zrealizować wszystkie potrzeby związane z formami!
Obróbka standardowa
Czy wiesz, że tradycyjna obróbka jest od dziesięcioleci stosowana do wytwarzania form wtryskowych? Ten wieloetapowy proces obejmuje cięcie, kształtowanie i obróbkę cieplną części metalowych w celu uzyskania wymaganych wymiarów.
Co więcej, radzi sobie z trudnymi skazami i zapewnia oszałamiające wykończenie powierzchni, dzięki czemu Twoja część jest tak piękna wewnątrz, jak wygląda na zewnątrz! Kto by pomyślał, że w niesamowitym świecie obróbki skrawaniem drzemie taki potencjał?
Obróbka elektroerozyjna
Obróbka elektroerozyjna to ciekawy i niezawodny sposób wykonywania złożonych form wtryskowych do tworzyw. Zapewnia wyjątkową precyzję przy głębokich kształtach oraz gładkie wykończenie powierzchni — nawet w egzotycznych materiałach!
Ponadto świetnie nadaje się do bardzo głębokich wgłębień, co sprawia, że obróbka iskrowa jest bezkonkurencyjna, gdy potrzebujesz bardzo szczegółowych kreacji wykonanych dokładnie tak, jak chcesz.
Obróbka elektroerozyjna (EDM) to wysoce precyzyjny proces, który pozwala z łatwością tworzyć skomplikowane kształty wnęk.
Jego działanie polega na wykorzystaniu iskry elektrycznej pomiędzy narzędziem a obrabianym przedmiotem wykonanym z grafitu, który odparowuje drobne kawałki powierzchni materiału w celu uzyskania niezwykle dokładnych cięć!
EDM jest od dziesięcioleci stosowane w tak różnych branżach, jak produkcja motoryzacyjna i formowanie wtryskowe, co czyni tę technologię naprawdę wszechstronną.
Następnie elektrodę umieszcza się w drążarce wgłębnej. Służy ona do erodowania w obrabianym przedmiocie otworu o zadanym profilu. Elektrodę wykonuje się z grafitu, mosiądzu, miedzi lub wolframu.
Płyn dielektryczny jest pompowany przez szczelinę wyładowczą. Pomaga to utrzymać odstęp między elektrodą a przedmiotem obrabianym. Płyn pełni również funkcję izolatora elektrycznego do chwili przyłożenia napięcia.
Obróbka elektroerozyjna (EDM) to najlepszy sposób na złożoną i precyzyjną obróbkę! Jest ona opłacalna i umożliwia zespołom produktowym pracę z drogimi metalami.
Aby rozpocząć proces obróbki EDM, frez z węglika pokryty grafitem wykonuje elektrody wokół danej części, po czym przez strefę przepływa stały strumień cieczy dielektrycznej — zazwyczaj wody dejonizowanej — chłodząc elektrodę i jednocześnie usuwając nadmiar materiału z konstrukcji formy wtryskowej.
Źródło: https://www.youtube.com/@zetarmold
Krok czwarty: Montaż formy wtryskowej
Przed złożeniem produktów formowanych wtryskowo niezbędna jest kontrola każdej części, aby zapewnić wysoką jakość wyników.
Dowiedz się, jak każdy komponent działa i pasuje do większej całości, poświęcając czas na dokładne przeanalizowanie zarówno ogólnego rysunku złożeniowego, jak i rysunków poszczególnych części.
W ten sposób upewnisz się, że wszystko jest zgodne z przeznaczeniem pod względem funkcji, właściwości, specyfikacji technicznych - a wszystko to przy jednoczesnym zapewnieniu bezpieczeństwa wszystkim, którzy będą z niego korzystać!
Źródło: https://www.youtube.com/@zetarmold
1. Punkt odniesienia montażu
Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych to proces obejmujący złożone elementy tworzące jedną całość — rdzeń, gniazdo, wkładkę i inne części, które razem pozwalają stworzyć coś wyjątkowego.
Ale skąd wiadomo, gdzie wszystko pasuje? Cóż, używamy słupków prowadzących w połączeniu z bocznymi podstawami szablonów jako punktów odniesienia dla prawidłowego montażu. Przycinanie staje się absolutnie proste, gdy prowadnice prowadzą!
2. Dokładność montażu formy
Każdy element nowej formy wtryskowej musi spełniać rygorystyczne normy, aby całość działała bezbłędnie. Potrzebujemy dokładności wymiarów odległościowych, współosiowości i prostopadłości.
Dynamiczna precyzja jest wymagana w odniesieniu do przenoszenia ruchu liniowego, a także ruchu obrotowego - nie zapominając o bardzo ważnym luzie podczas kontaktu z innymi komponentami!
Na koniec kwestia, którą łatwo przeoczyć, choć jest niezwykle istotna: grubość ścianki detalu formowanego wtryskowo nigdy nie może spaść poniżej minimalnej wartości.
3. Zasada naprawy
Utrzymanie rozmiaru każdego obszaru w odpowiednim zakresie tolerancji jest kluczowe podczas naprawy pochyłości.
Podczas dokonywania regulacji należy pamiętać o pozostawieniu niewielkiej szczeliny między pionowymi i poziomymi powierzchniami podziału - może ona wynosić od 0,01 mm w przypadku małych form do 0,02 mm w przypadku większych form!
Ponadto należy pamiętać, że wnęka powinna mieć mniejsze promienie zaokrąglenia w porównaniu z promieniami w odpowiednich rdzeniach, aby wszystko idealnie do siebie pasowało po ponownym złożeniu.
Zaciskanie form z nachyleniem to świetny sposób na zapewnienie dokładności - zamknij nachylone powierzchnie, pozostawiając szczelinę zaledwie 0,02-0,03 mm w punktach podziału i gotowe!
W przypadku naprawianych obszarów na gładkich konturach, takich jak łuki lub linie proste, ważne jest, aby wszelkie prace pilnikiem płynnie łączyły się z istniejącym kształtem zgodnie z kierunkiem otwierania formy wtryskowej.
The Five Four: Próba formy
Główne etapy badania formy
Monitoruj temperaturę i ciśnienie cylindra oraz formy wtryskowej — właściwe korekty mogą skrócić czas produkcji i zapewnić doskonały wynik.
Nieznaczne wydłużenie czasu przetwarzania może mieć ogromne znaczenie dla zapewnienia idealnego wypełnienia tych materiałów w każdym cyklu!
Aby pomyślnie przeprowadzić test formy, należy zwrócić szczególną uwagę na to, jak pomiary próbki utrzymują się w czasie i czy wszelkie zmiany mieszczą się w dopuszczalnym zakresie tolerancji.
Pomoże to zapewnić, że warunki przetwarzania pozostaną stabilne - takie jak kontrola temperatury lub ciśnienia hydraulicznego - przez dłuższy czas, a także przyniesie bardziej wiarygodne wyniki!
Chcesz dopracować wymiary gotowego produktu? Rozważ zwiększenie rozmiaru przewężki lub zmianę parametrów wtryskarki, takich jak prędkość napełniania formy wtryskowej, temperatura i ciśnienie. Jeśli któraś z wnęk napełnia się wolno, sprawdź ją od razu, aby za każdym razem uzyskać właściwy rezultat!
Aby w przyszłości zapewnić wysoką jakość produktów i powtarzalne wyniki, podczas prób formy wtryskowej należy dokumentować wszystkie szczegóły kontroli próbek.
Dzięki kompleksowym zapisom każdego etapu procesu będziesz mieć wszystko, co potrzebne do odtworzenia udanych warunków przetwarzania w przyszłości!
Źródło: https://www.youtube.com/@zetarmold
Potrzebujesz wyceny projektu formowania wtryskowego?Uzyskaj konkurencyjną wycenę, informacje zwrotne DFM i harmonogram produkcji od zespołu inżynierskiego ZetarMold.
Poproś o bezpłatną wycenę → Zobacz nasz Kompletny przewodnik po formowaniu wtryskowym, aby uzyskać wyczerpujący przegląd.
